硝酸工艺流程简介教学资料
硝酸工艺流程简介
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1. 双加压法稀硝酸生产工艺流程
1.1工艺流程示意图如图1-1：
空气
1、2—液氨蒸发器，3—辅助蒸发器，4—氨过热器，5—氨过滤器，6—空气过滤室，7—空压机，8—混合器，9—氧化炉、过热器、废热锅炉，10—高温气气换热器，11—省煤器，12—低压反应水冷器，13—氧化氮分离器，14—氧化氮压缩机，15—尾气预热器，16—高压反应水冷器，17—吸收塔，18—尾气分离器，19—二次空气冷却器，20—尾气透平，21—蒸汽透平，22—蒸汽分离器，23—汽包，24—蒸汽冷凝器。
图1-1 工艺流程示意图
1.2流程简述：
合成氨厂来的液氨进入有液位控制的A、B两台氨蒸发器中，氨在其中蒸发，正常操作时，大部分液氨被A台蒸发器中来至吸收塔的冷却水所蒸发（吸收塔上部冷却水与A 蒸发器形成闭路循环），蒸发温度11.5 ℃；其余的液氨被冷却水在B台蒸发器中蒸发，蒸发温度为14 ℃，两台氨蒸发器的蒸发压力均维持在0.52 Mpa；其中的油和水在辅助蒸发器中被分离，蒸发出的气氨进入氨过热器，气氨温度由TV31022控制，温度为
110 ℃，然后再经氨过滤器进入氨─空气混合器。
空气从大气中吸入，经过三级过滤进入空气压缩机入口（冬季在经过空气过滤器前由空气预热器预热），经过空气压缩机加压至0.35 Mpa后分为一次空气和二次空气两股气流，一次空气进入氨─空混合器，二次空气进入漂白塔。
氨和空气在氨─空混合器中混合以后，进入氧化炉，经过铂网催化剂氧化生成NO等混合气体，铂网氧化温度为860 ℃，然后经过蒸汽过热器、废热锅炉，再经高温气─气换热器、省煤器、低压反应水冷器，再进入氧化氮分离器，在此将稀酸分离下来，气体则与漂白塔来的二次空气混合后进入氧化氮压缩机，进气温度为60 ℃，压力为0.3 Mpa；出口温度为200 ℃，压力为1.0 Mpa。再经尾气预热器、高压反应水冷却器进入吸收塔，进入吸收塔时的氮氧化物气体温度为40℃，氮氧化物气体从吸收塔底部进入，工艺水从吸收塔顶部喷淋而下，二者逆流接触，生成58 %—60 %的硝酸，塔底酸温度为40 ℃，从吸收塔出来的硝酸进入漂白塔，用来自二次空气冷却器的约120 ℃的二次空气在漂白塔中逆流接触，以提出溶解在稀酸中的低价氮氧化物气体，完成漂白过程，漂白后的成品酸经酸冷却器冷却到40 ℃，进入成品酸贮罐，再用成品酸泵送往硝铵和间硝装置。
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硝酸工艺流程简介
1. 双加压法稀硝酸生产工艺流程 1.1工艺流程示意图如图1-1： 1、2—液氨蒸发器，3—辅助蒸发器，4—氨过热器，5—氨过滤器，6—空气过滤室，7—空压机，8—混合器，9—氧化炉、过热器、废热锅炉，10—高温气气换热器，11—省煤器，12—低压反应水冷器，13—氧化氮分离器，14—氧化氮压缩机，15—尾气预热器，16—高压反应水冷器，17—吸收塔，18—尾气分离器，19—二次空气冷却器，20—尾气透平，21—蒸汽透平，22—蒸汽分离器，23—汽包，24—蒸汽冷凝器。 图1-1 工艺流程示意图 1.2流程简述： 合成氨厂来的液氨进入有液位控制的A、B两台氨蒸发器中，氨在其中蒸发，正常操作时，大部分液氨被A台蒸发器中来至吸收塔的冷却水所蒸发（吸收塔上部冷却水与A蒸发器形成闭路循环），蒸发温度11.5 ℃；其余的液氨被冷却水在B台蒸发器中蒸发，蒸发温度为14 ℃，两台氨蒸发器的蒸发压力均维持在0.52 Mpa；其中的油和水在辅助蒸发器中被分离，蒸发出的气氨进入氨过热器，气氨温度由TV31022控制，温度为110 ℃，然后再经氨过滤器进入氨─空气混合器。 空气从大气中吸入，经过三级过滤进入空气压缩机入口（冬季在经过空气过滤器前由空气预热器预热），经过空气压缩机加压至0.35 Mpa后分为一次空气和二次空气两股气流，一次空气进入氨─空混合器，二次空气进入漂白塔。 氨和空气在氨─空混合器中混合以后，进入氧化炉，经过铂网催化剂氧化生成NO等混合气体，铂网氧化温度为860 ℃，然后经过蒸汽过热器、废热锅炉，再经高温气─气换热器、省煤器、低压反应水冷器，再进入氧化氮分离器，在此将稀酸分离下来，气体则与漂白塔来的二次空气混合后进入氧化氮压缩机，进气温度为60 ℃，压力为0.3 Mpa；出口温度为200 ℃，压力为1.0 Mpa。再经尾气预热器、高压反应水冷却器进入吸收塔，进入吸收塔时的氮氧化物气体温度为40℃，氮氧化物气体从吸收塔底部进入，工艺水从吸收塔顶部喷淋而下，二者逆流接触，生成58 %—60 %的硝酸，塔底酸温度为40 ℃，从吸收塔出来的硝酸进入漂白塔，用来自二次空气冷却器的约120 ℃的二次空气在漂白塔中逆流接触，以提出溶解在稀酸中的低价氮氧化物气体，完成漂白过程，漂白后的成品酸经酸冷却器冷却到40 ℃，进入成品酸贮罐，再用成品酸泵送往硝铵和间硝装置。 从吸收塔顶部出来的尾气先后经过尾气分离器、二次空气冷却器、尾气预热器、高温气—气换热器，温度升至360 ℃，进尾气透平，回收约60 %的总压缩功，出尾气透平的
装配式建筑施工工艺流程实例图解
装配式建筑施工工艺流程实例图解 装配式建筑已不在陌生，特别在近几年，3D打印技术的出现之后，装配式建筑将会成为新型建筑主流。作为一名工程人，一定要知道装配式建筑的施工工艺流程。下面我们就一起对比分析装配式与传统建筑的5大优势有哪些? 装配式建筑施工工艺流程工艺流程图解： 1、安装外墙板(三明治夹心保温板) 2、墙板连接件安装、板缝处理。 3、叠合梁安装 4、内墙板安装。 5、柱、剪力墙钢筋绑扎。 6、电梯井道内模板安装。 7、剪力墙 9、墙柱模板拆除、楼板支撑搭设、安装叠合式楼板。 10、吊装楼梯梯段。 11、工作面安装安全防护措施。 12、楼板拼缝处抗裂钢筋安装。 13、楼板内预埋管线安装、面层钢筋绑扎。 14、楼板混凝土浇筑。 15、进入上一层结构施工，拆除栏杆，吊装外墙板。 装配式建筑工艺与传统建筑工艺对比的5大优势： 1、施工现场施工取消外架，取消了室内、外墙抹灰工序，钢筋由工厂统一配送，楼板底模取消，墙体塑料模板取代传统木模板，现场建筑垃圾可大幅减少。
装配式： 传统式： 2、PC构件在工厂预制，构件运输至施工现场后通过大型起重机械吊装就位。操作工人只需进行扶板就位，临时固定等工作，大幅降低操作工人劳动强度。 装配式： 传统式： 3、门窗洞预留尺寸在工厂已完成，尺寸偏差完全可控。室内门需预留的木砖、砼块在工厂也完成，定位精确，现场安装简单，安装质量易保证。 装配式： 传统式： 4、保温板夹在两层混凝土板之间，且每块墙板之间有有效的防火分隔，可以达到系统防火A级，避免大面积火灾隐患。且保温效果好，保温层耐久性好，外墙为混凝土结构，防水抗渗效果好。 装配式： 传统式： 5、取消了内外粉刷，墙面均为混凝土墙面，有效避免开裂，空鼓、裂缝等墙体质量通病，同时平整度良好，可预先涂刷涂料或施工外饰面层或采用艺术混凝土作为饰面层，避免外饰面施工过程中的交叉污损风险。 装配式： 传统式： 工程人，每天学一点儿，进步一点!
硝酸工艺流程简介电子版本
硝酸工艺流程简介
1. 双加压法稀硝酸生产工艺流程 1.1工艺流程示意图如图1-1： 空 1、2—液氨蒸发器，3—辅助蒸发器，4—氨过热器，5—氨过滤器，6—空气过滤室，7—空压机，8—混合器，9—氧化炉、过热器、废热锅炉，10—高温气气换热器，11—省煤器，12—低压反应水冷器，13—氧化氮分离器，14—氧化氮压缩机，15—尾气预热器，16—高压反应水冷器，17—吸收塔，18—尾气分离器，19—二次空气冷却器，20—尾气透平，21—蒸汽透平，22—蒸汽分离器，23—汽包，24—蒸汽冷凝器。 图1-1 工艺流程示意图 1.2流程简述： 合成氨厂来的液氨进入有液位控制的A、B两台氨蒸发器中，氨在其中蒸发，正常操作时，大部分液氨被A台蒸发器中来至吸收塔的冷却水所蒸发（吸收塔上部冷却水与A蒸发器形成闭路循环），蒸发温度11.5 ℃；其余的液氨被冷却水在B台蒸发器中蒸发，蒸发温度为14 ℃，两台氨蒸发器的蒸发压力均维持在0.52 Mpa；其中的油和水在辅助蒸发器中被分离，蒸发出的气氨进入氨过热器，气氨温度由TV31022控制，温度为110 ℃，然后再经氨过滤器进入氨─空气混合器。 空气从大气中吸入，经过三级过滤进入空气压缩机入口（冬季在经过空气过滤器前由空气预热器预热），经过空气压缩机加压至
0.35 Mpa后分为一次空气和二次空气两股气流，一次空气进入氨─空混合器，二次空气进入漂白塔。 氨和空气在氨─空混合器中混合以后，进入氧化炉，经过铂网催化剂氧化生成NO等混合气体，铂网氧化温度为860 ℃，然后经过蒸汽过热器、废热锅炉，再经高温气─气换热器、省煤器、低压反应水冷器，再进入氧化氮分离器，在此将稀酸分离下来，气体则与漂白塔来的二次空气混合后进入氧化氮压缩机，进气温度为 60 ℃，压力为0.3 Mpa；出口温度为200 ℃，压力为1.0 Mpa。再经尾气预热器、高压反应水冷却器进入吸收塔，进入吸收塔时的氮氧化物气体温度为40℃，氮氧化物气体从吸收塔底部进入，工艺水从吸收塔顶部喷淋而下，二者逆流接触，生成58 %—60 %的硝酸，塔底酸温度为40 ℃，从吸收塔出来的硝酸进入漂白塔，用来自二次空气冷却器的约120 ℃的二次空气在漂白塔中逆流接触，以提出溶解在稀酸中的低价氮氧化物气体，完成漂白过程，漂白后的成品酸经酸冷却器冷却到40 ℃，进入成品酸贮罐，再用成品酸泵送往硝铵和间硝装置。 从吸收塔顶部出来的尾气先后经过尾气分离器、二次空气冷却器、尾气预热器、高温气—气换热器，温度升至360 ℃，进尾气透平，回收约60 %的总压缩功，出尾气透平的气体温度为140 ℃左右，NO 含量≤200 ppm，经排气筒排入大气。 X 在废热锅炉中产生4.0MPa的湿饱和蒸汽，经蒸汽过热器加热到温度440 ℃、压力为3.9 Mpa过热蒸汽进入蒸汽分离器，过热蒸汽用于驱动蒸汽透平，蒸汽过剩送至外界蒸汽管网。 锅炉系统采用强制循环，用锅炉水循环泵（J31002/A/B）使锅炉水在汽包和锅炉间循环。 1.3流程特点： 1．氧化压力为0.45 MPa(A)，吸收压力为1.1 MPa(A)。 2．氨的氧化率高达96 %以上，铂耗较低，为120 mg/t100%HNO3 (回收前)。二氧化氮吸收率高，硝酸浓度可达60 %，排放的尾气的含量在200 ppm以下。 中NO X 3．采用中温(360 ℃)回收装置尾气能量，使压缩机组的蒸汽透平和尾气膨胀透平之间达到经济匹配，与高温回收相比不必采用耐高温的尾气透平和尾气加热器，工作条件不苛刻，操作稳定可靠。
服装制作工艺流程图25614
服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂针 不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料铺 料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。
（5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通常 用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位虽 费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。 16．滚袋口——毛边袋口用滚条包光。
设备生产制造工艺流程图
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
硝酸生产工艺
硝酸生产工艺 一、中压法制稀硝酸工艺流程 硝化法制硫酸的一种方法，硫酸工业发展史上最古老的工业生产方法，因以铅制的方形空室为主要设备而得名。铅室法曾作为硫酸的唯一制造法盛行于世，历时100多年。20世纪起,逐渐被塔式法和接触法(见硫酸)取代。 铅室法的基本原理与塔式法相同，实质上是利用高级氮氧化物（主要是三氧化二氮）使二氧化硫氧化并生成硫酸： SO+NO+HO─→HSO+2NO生成的一氧化氮又迅速氧化成高级氮氧化物： 2NO+O─→2NO NO+NO─→NO因此，在理论上，氮氧化物仅起着传递氧的作用，本身并无消耗。 英国人J.罗巴克于1746年创建了世界上第一个铅室法制造硫酸的工厂。至19世纪50年代，铅室法生产工艺才臻于完善。 典型的铅室法的生产流程（图2[ 铅室法生产硫酸工艺流程]），是使300～500℃的含二氧化硫气体（见硫酸原料气）进入充有填料的脱硝塔，与淋洒的含硝硫酸逆流接触。由于酸温升高，含硝硫酸中的氮氧化物得以充分脱除。塔顶引出的含二氧化硫、氮氧化物、氧和水蒸气的混合气体，依次通过若干个铅室。在铅室中，二氧化硫充分氧化而成硫酸。最终通过两座串联的填料式吸硝塔，塔内淋洒经过冷
却的脱硝硫酸，以吸收氮氧化物，所得的含硝硫酸送往脱硝塔。 由于部分氮氧化物会随废气和产品带出，需不断补充。早期是将硝石加入焚硫炉内使受热分解，取得二氧化硫和氮氧化物的混合气体。后来，都是将氨氧化成氮的氧化物，再将后者引入第一个铅室，或将硝酸直接补加在含硝硫酸中，用以淋洒脱硝塔。 潮湿的二氧化硫氮氧化物的混合气体和浓度在70%以下的稀硫酸具有很强的腐蚀性，设备需用铅制。在铅室中，二氧化硫的氧化与成酸反应大部分是在气相中进行，因而不可避免地会形成大量的硫酸雾。这种气溶胶状态的细微颗粒需经较长进间才能凝聚成液滴，坠落至铅室底部。为此必须拥有很大的反应空间，才能保持较高的生产效率。再者，生产过程中释放的大量反应热也须经铅室表面及时散去。因此，铅室法工厂往往采用多个串联的铅室，耗铅量大，这是历史上人们力求革新铅室法的主要原因。 大部分硫酸从铅室制得(浓度为65％HSO)。适量的铅室产品可注入脱硝塔，因多余的水分被蒸发以及塔内也进行部分成酸反应,从而可由脱硝塔取得浓度达76%HSO产品铅室法的硫酸浓度低而且往往含有很多杂质，用途受到限制，这也是铅室法被淘汰的重要因素。（数据来源：五泰信息咨询https://www.360docs.net/doc/5b9604005.html, 市场调研报告https://www.360docs.net/doc/5b9604005.html,)（市场调研报告https://www.360docs.net/doc/5b9604005.html,)（数据来源：https://www.360docs.net/doc/5b9604005.html, https://www.360docs.net/doc/5b9604005.html,) 二、双加压法制稀硝酸流程
硝酸生产工艺
摘要：硝酸是基本化学工业的重要产品之一，也是一种重要的化工原料，产量在各类酸中仅次于硫酸。工业上制取浓硝酸(HNO3浓度高于96%)的方法有三种:一是在有脱水剂的情况下，用稀硝酸蒸馏制取的间接法，习惯上称“间硝"；二是由氮氧化物、氧及水直接合成浓硝酸，称为’直硝’；三是包括：氨氧化、超共沸酸(75%—80%HNO3)生产和精馏的直接法。本文仅探讨超共沸精馏法。 关键词：浓硝酸、氨氧化、超共沸精馏法 前言 硝酸是基本化学工业的重要产品之一，也是一种重要的化工原料广泛用于生产化肥、炸药、无机盐，也可用于贵金属分离、机械刻蚀等。目前，我国有浓硝酸厂家20多家，年生产能力在80万吨以上。1999年产量在73万~75万吨，到2005年稀硝酸生产能力达544.7万吨，2004年浓硝酸产量130.5万吨，2005年产量157万吨，2006年新增产能达300万吨。稀硝酸是合成氨的下游产品，与化肥生产紧密相关。浓硝酸最主要用于国防工业，是生产三硝基甲苯（TNT）、硝化纤维、硝化甘油等的主要原料。生产硝酸的中间产物——液体四氧化二氮是火箭、导弹发射的高能燃料。硝酸还广泛用于有机合成工业；用硝酸将苯硝化并经还原制得苯胺，用硝酸氧化，苯可制造邻苯二甲酸，均用于染料生产。此外，制药、塑料、有色金属冶炼等方面都需要用到硝酸。 我国硝酸的消费结构大致为：化学工业占65%左右，冶金行业占20%，医药行业占5%，其他行业占10%。在化学工业中生产浓硝酸的工艺主要有多种大同小异的工艺流程，生产中是根据氨氧化和氮氧化物吸收操作压力的不同分为间接法、直硝法和直接法三种类型。 1 硝酸的性质、用途及生产方法 1.1 硝酸的性质 纯硝酸为带有窒息性与刺激性的无色液体，其相对密度1.522，沸点83.4℃，熔点‐41.5℃，分为浓硝酸和稀硝酸。无水硝酸极不稳定，一旦受热见光就会分解，生成二氧化氮和水。 硝酸能与任意比例的水混合，形成浓硝酸（96%~98%HNO3）和稀硝酸（45%~70% HNO3）。硝酸是三大强酸之一，具有很强的氧化性。除金、铂及一些稀有金属外，各种金属都能与稀硝酸作用生成硝酸盐。由浓硝酸与盐酸按1：3（体积比）组成的混合液称为“王水”，能溶解金和铂，故称“王水”。 硝酸还具有强烈的硝化作用，与硫酸制成的混酸能与很多有机化合物结合成
化肥生产工艺流程图
第十五章化肥生产 采用化学方法生产的含有氮、磷、钾等元素的肥料统称为化肥。主要的产品有氮肥、磷肥和钾肥。此外还有含有多种成分的复料、混料及微量肥料等。 化肥生产，尤其是氮肥生产是一个复杂的连续化的工艺生产过程，需要在密闭的系统，在高温、高压的条件下进行。其设备、管道繁多；原料、中间产品、成品多具有易燃、易爆性质，有的还具有腐蚀性和毒性。因此，化肥生产及其储运工作必须注意安全防火。 第一节氮肥生产 在各类化肥中，氮肥产量居第一位，氮肥工厂星罗棋布，多数县、市都有氮肥厂。氮肥生产火灾爆炸危险性也最大。 氮肥生产就是将空气中游离态氮转变成化合态氮的过程，所以也常成为“氮的固定”。 一、氮肥生产流程 氮肥生产流程可概括为以下四个步骤： （1）造气—将原料制备成主要含有氢、氮气体的原料气。 （2）精制—将原料气中氢、氮以外的杂质去除，使原料气得到精纯。（3）压缩与合成—将较为纯净的氮、氢比例为1：3的氮氢混合气体压缩到高压状态，在催化剂和高温的作用下合成为氨。 （4）氨加工—将氨经进一步加工得氮肥。 前三步常称为氨的合成。经进一步加工制得的成品如硝酸铵、尿素等都是化肥。 从安全防火考虑，氮肥生产中以硝酸铵的生产过程最为典型，其他种类氮肥的火灾危险性及防火要求可以参照。 以固体、液体燃料为原料制造硝酸铵的工艺流程如图所示。 氮肥的生产总流程如表所示。 氮肥生产总流程：脱硫 原料准备变换 造气水洗 氨的合成精制铜洗 压缩碱洗
氮肥生产合成甲烷化 氨水 氨的加工硝酸铵 尿素 氨合成的工艺流程图： 空气水蒸汽硫或硫化物水蒸汽 固体原料 或液体原料半水煤 氨 硝酸铵的生产工艺流程图如下： 氨气硝酸铵液 成品 空气水 二、原料准备 现在，氮肥生产多采用天然气、炼厂气、焦炉气、重油和煤和焦碳等气体、液体和固体原料。 (一)固体原料 主要有块状焦炭、无烟煤和其他物质制成的煤球等。这类原料虽属于丙类火灾危险性，但在运输、粉碎、筛分等过程中极易产生粉尘、四处飞扬。当空气中的粉尘浓度达到200~300g/m3时，遇明火、猛烈摩擦或雷击等因素，很容易引起爆炸和燃烧，而且爆炸强度很高。因此，要防止粉尘的积存和飞扬。运输和处理固体原料的设备应尽可能做到密闭。处理固体燃料的厂房要设排风除尘设备和水喷装置，以利除尘和增加空气中的湿度。要加强生产管理，做到每班清除积尘。厂房应为一、二级耐火等级的建筑。 在使用粉煤气化造气的工厂，因储煤与煤气发生炉相通，煤斗需通入压力大于发生炉压力的氮气进行保护。若氮气压力不足或供应中断，
箱包制作工艺流程图完整版
箱包制作工艺流程图 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
手袋制作工艺流程 步骤1:画 皮 开料之前由专门的人员将皮按纸格划好线,避开皮料花烂位,确保产品的皮料完好性。 步骤2：手工开料 由专业开料技工将皮开成裁片 (开料通常有直纹，横纹，斜纹三种纹路的开法。大家都知道直纹料不会拉长，横纹料会拉长，开斜纹料是介于这两种料之间的用法。) 皮料开裁--冲里料辅料--压唛 步骤3:品检 开好的裁片由经验丰富的技工检查,筛查出不好的裁片,确保产品用的皮料完好.
步骤4:铲皮 裁片经技术精湛的技工进行铲皮,铲皮是非常重要的一个环节.皮料铲出的厚度直接影响包的美观. (因为皮具的部分材料太厚了，车反折边等工序操作起来不便，效果不好，所以对边位进行铲薄！) 步骤5:做台面 台面工作人员专心,细致的做好每一道工序 ( 以一般女装休闲袋为例介绍一下台面制作流程（具体流程视手袋结构而定） 1、看板袋、对纸格，分料。 2、链窗打叉刀、打牙位、 3、定位（手挽位、五金位、外袋位、盖头位、耳仔利仔位等） 4、刷胶水、粘贴、折边。 ) 台面的基本操作一般是:擦胶水,摺边,油边,装配五金,拼合(即把各个部件粘合)剪线或烧线.台面作业没有固定的工序,视具体的产品工艺流程而定.一般是先做手挽,耳仔,油边之类的配件. 步骤6:衣车 高技术的针车人员将产品车成成品.
步骤7:清洁 将完成的产品由专门人员清洁干净. 步骤8:QC 专业人员对每个产品进行仔细的检查,确保产品质量优良. 步骤9:出货 每个步骤严格,认真的完成,最后将高质量的产品交到客户的手上
服装制作工艺流程图
服装制作工艺流程图 一、课程简介： 《服装结构设计与工艺》课程是在原有的服装结构设计、工艺设计合并调整后的课程名称，更新后的《服装结构设计与工艺》是服装设计与工程专业的主干课之一，课程的教学贯穿服装专业教学的整个阶段。 《服装结构设计与工艺》是艺术和技术相互融合、理论和实践密切结合的实践性较强的学科，具有理论性和实践性两个重要性质。是高等服装院校本科学生必修的专业课程之一。 《服装结构设计与工艺》主要讲授服装结构的内涵和各部件相互关系，兼备装饰和功能性的设计、分解与构成的规律，研究如何将裁剪好的平面衣片进行组合和缝制，完成服装立体造型的工艺过程的一门实用技术性科学。《服装结 构设计与工艺》课程的学习为后续的成衣生产技术管理、服装市场营销、服装设计等课程奠定了基础，提供了可能。服装结构与工艺课程的改革更适应服装工业新技术、新工艺的日益发展。 二、本考核方案适用专业：服装工艺技术专业 三、考核方式：根据《服装结构设计与工艺课程》教学特点，改革考试内容 与方式，考试内容分为理论部分与实践部分，采用分段教学和分段考核验收，理论与实践教学考核各占考试成绩的50%。具体内容与方案见本手册 四、课程的组成： 《服装结构设计与工艺》课程由服装结构与工艺Ⅰ、服装结构与工艺Ⅱ两段教学环节组成： 1.服装结构与工艺（一）：课程内容主要有人体结构与服装的相互关系，下装的结构设计方法与规律，款式变化原则与人体功效学的关系，同时掌握裤装、裙装的制作方法与工艺流程安排。 2.服装结构与工艺（二）：通过教学熟悉人体体表特征与服装点、线、面的关系；性别、年龄、体型差异与服装结构的关系；成衣规格的制定方法和表达形式；号型服装的制定和表达形式。
硝酸生产工艺
摘要:简要介绍了国内外硝酸工业的技术及发展趋势,同时对双加压法的特点进行阐述,并提出了其发展前景及需关注的问题。 关键词:硝酸生产双加压法问题发展趋势 前言 硝酸工业的发展已有一百多年的历史，自从硝酸实现工业化生产以来,人们就把装置产量的提高,经济技术指标的优化和运行安全可靠作为追求的目标。伴随着金属材料技术、设备机械制造技术、催化剂技术和控制技术的发展,硝酸生产的大型化、经济技术指标的先进化、控制手段的自动化成为可能。 1 硝酸生产方法简介 稀硝酸的生产过程根据氧化压力和吸收压力设置的不同，主要有常压法(N)、综合法(N+M)、中压法(M+M)、高压法(H+H)和双加压法(M+H)五种方法。表1给出了各种生产方法的特征。 表1 各种生产方法的特征 从表1可以看出:氨和铂的消耗综合法为最低,中压法和双加压法次之,高压法最高;相对投资费用高压法最低,双加压法次之;在生产规模上双加压法、高压法最宜实现大型化。尾气排放双加压法最优。 1.1常压法、综合法[1] 我国已将此两种生产方法列入落后和淘汰行列，除个别老厂在运行外，新建装置已不许选用上述两种方法。 1.2全中压法[2] 氨的氧化和氮氧化物的吸收均在0.35~0.6MPa压力下进行，此法的特点是:设备较为紧
凑，生产强度较高，不需要NO x压缩机，流程比综合法简单，投资较少，酸浓度为53%，能量可以部分回收。缺点是生产强度低，吸收容积较大，尾气中NO x含量较高为2 000×10-6，需处理才能达标排放，并且系统设备腐蚀严重。 1.3高压法 氨氧化和氮氧化物吸收均在0.71~1.2MPa的压力下进行。此法的特点是全过程压力均由空气压缩机供给，不需NO x压缩机，流程简单，设备布置紧凑，基建投资少，特种钢材用量少，生产强度大，吸收率高达99%，产品浓度高(55%~70%)，尾气中氮氧化物含量低，能实现清洁生产，能量回收率高。缺点是氨氧化率低，氨耗高，铂催化剂装填量大，使用周期短，损耗亦大，生产成本较高。 1.4双加压法 双加压法是法国的GP公司最早研制开发成功的，该公司于1958年创建了第一套双加压法硝酸生产装置。国内山西天脊集团于1983年最早引入“双加压法”硝酸生产工艺。 双加压法是继全中压法和全高压法后硝酸生产工艺的进一步发展，它集中了中压法氨耗低、铂耗低和高压法成品酸浓度高及尾气中NO x含量低的优点，是目前世界上最先进的硝酸生产工艺。 氨的氧化采用中压(0.35~0.6MPa)，氮氧化物的吸收采用 1.0~1.5MPa，此法吸收了全中压法与全高压法的优点，并可采用比全高压法更高的吸收压力，对工艺过程更为适用。使氨的损耗与铂催化剂的损耗接近常压法，吸收系统采用高压后吸收率高(99.8%)，容积减少，酸浓度高(60%~70%)，生产强度大，经济技术指标最优化，生产成本低，尾气中NO x含量低(最低达150×104t)，是最彻底的清洁生产技术，符合国际排放要求，基建投资适度，能量回收综合利用合理，是最具发展的流程。 图1是目前国内最新双加压法硝酸工艺流程图[3]。
硝酸生产工艺技术简介
C硝酸生产工艺技术简介 1建设规模及产品方案 1.1产品方案 利用本公司生产的液氨生产硝酸，最终产品为98%浓硝酸。 1.2生产规模 1.2.1设计规模： 公称能力为日产浓硝酸350吨（以100%HNO 3计） （公称能力产浓硝酸10万吨/年，计算产能10.5万吨/年，配套建10.5 万吨/年稀硝酸装置）。 年运行时间：7200小时。 1.2.2确定本装置设计规模依据以下因素： 结合耀隆集团原材料供应、辅助工程条件以及市场需求，将本工程浓硝酸生产规模定为10万吨/年（以100%HNO 3计）。 2工艺技术方案及技术来源 2.1工艺技术方案选择 2.1.1稀硝酸 2.1.1.1国内外稀硝酸工艺技术概况 目前，国内外工业上生产稀硝酸的方法有常压法、综合法、全中压法、高压法、双加压法，现分述如下： （1）常压法： 氨氧化和吸收均在常压下进行的生产工艺。 早期硝酸生产多采用这种方法，该工艺流程的特点为系统压力低，设备结构简单，工艺操作稳定，氨氧化率高，铂耗较低。但吸收比容积大 （20~25m3）
, 酸吸收率较低（仅为92%左右）。为减少对大气的污染并提高氨利用率，需附有碱吸收N OX尾气装置并副产硝盐，即便如此尾气中N OX浓度仍很高，不符合目前日益严格的环境要求。加上设备相对台数较多，设备体积大，装置占地面积多，投资大，成品酸浓度低等因素，国家经贸委已明文规定禁止采用此种流程新建硝酸装置。 (2)综合法 常压氨氧化和中压(0.25~0.5MPa)酸吸收的稀硝酸生产工艺。 这种方法在一定程度上弥补了常压酸吸收的缺点，我国在本世纪50年代末 引进该流程进行稀硝酸的工业生产。该方法主要缺点是常压氨氧化、设备庞大、占地多，需要配备较昂贵的不锈钢材质的氧化氮压缩机，其投资高于下面介绍的中压法，且吸收压力低仅0.35MPa(A),因此酸浓度低及尾气排放不能达到环保要求，不适用于规模较大的硝酸装置，国家经贸委也明文规定了不能采用此种流程建设硝酸装置。 (3)全中压法 氨氧化和酸吸收均在中压下进行的稀硝酸生产工艺。 我国从60年代中期开始建设的硝酸装置，大多为中压法，该装置的特点是：采用蒸汽透平与尾气膨胀机直接驱动空气压缩机，系统压力为0.35MPa (g),双塔吸收，成品酸浓度在54~57%左右，出塔尾气中N OX含量为0.2%左右，仍需采取进一步的尾气处理措施才能满足环保要求。 国外也有各具特点的全中压流程，诸如：伍德流程、Bamag流程、Stamicarbon流程等。由于其酸浓度、尾气指标以及投资等仍不太令人满意，故而，新建装置已很少采用该种流程。 (4)全高压法 除系统压力较全中压法高外(约为0.6~1.1MPa俵))，其它均类似于全中压 流程。该工艺流程特点为：设备紧凑，相对其它流程投资省，酸浓度高(一般可
制作工艺流程图软件
如何用最少的投入取得最大的产出，这是每个企业办理者都在研究的发展方向。加强作业流程建设，能够减少或许消除无效劳动，然后节约作业时间，提升作业质量和作业效率。不仅是企业，就个人 来讲，假如能正确使用好流程图，优化自己的作业流程，也能够极大的进步自己的作业效率，能够 说几乎一切的高效人士都是优异的流程图使用者。 亿图图示是一款功能强大的流程图绘制软件，使用它可以轻松绘制出各种专业的业务流程图、 数据流程图、工作流程图、事件流程图以及水平跨职能流程图等。除了拥有丰富的模板例子外，其 智能化的操作方式也是深受广大产品经理喜爱。上图是以电商购物为实例绘制的一张业务泳道流程图，使用亿图图示简单三步就能画出来，其绘图效率之高无不令人惊叹。下面就一起来看看它是怎 么做到的。 业务流程图绘制三部曲 第一步：打开软件，新建一个空白文档，然后在符号库中找到“水平跨职能图形状”，将一个动 态泳道图符号用鼠标“拖”进画布，拖进来的泳道只有三行，我们需要六行，怎么快速增加呢?先将鼠 标移至符号右上方，会出来一个提示符号，然后点击“设置行数”，将数字改成6，这个时候就会出现 6根泳道啦，你也可以在这里添加或删除泳道。
PS：点击“设置行数”时会弹出一个小窗口，在这里输入需要的泳道数量即可。 第二步：添加符号，在符号库中选择“基本流程图形状”，然后用鼠标直接拖到泳道中，这里有 个小技巧，假如你想快速更换流程图符号样式，可以将鼠标移至符号上，这时会出现一个浮动按钮，点击它可以快速更换选择不同的流程图符号样式。 并且，你将鼠标移至符号时，会出现四个小方向箭头，点击它可以快速将两个流程图连接起来，假如只有一个流程图符号，点击则会自动添加一个相同的符号进行连接。
硝酸工艺流程简介
1. 双加压法稀硝酸生产工艺流程 工艺流程示意图如图1-1： 1、2—液氨蒸发器，3—辅助蒸发器，4—氨过热器，5—氨过滤器，6—空气过滤室，7—空压机，8—混合器，9—氧化炉、过热器、废热锅炉，10—高温气气换热器，11—省煤器，12—低压反应水冷器，13—氧化氮分离器，14—氧化氮压缩机，15—尾气预热器，16—高压反应水冷器，17—吸收塔，18—尾气分离器，19—二次空气冷却器，20—尾气透平，21—蒸汽透平，22—蒸汽分离器，23—汽包，24—蒸汽冷凝器。 图1-1 工艺流程示意图 流程简述： 合成氨厂来的液氨进入有液位控制的A 、B 两台氨蒸发器中，氨在其中蒸发，正常操作时，大部分液氨被A 台蒸发器中来至吸收塔的冷却水所蒸发（吸收塔上部冷却水与A 蒸发器形成闭路循环），蒸发温度11.5 ℃；其余的液氨被冷却水在B 台蒸发器中蒸发，蒸发温度为14 ℃，两台氨蒸发器的蒸发压力均维持在 Mpa ；其中的油和水在辅助蒸发器中被分离，蒸发出的气氨进入氨中压蒸 空气 尾气 液氨 至漂白1 23456 789 111111*********
过热器，气氨温度由TV31022控制，温度为110 ℃，然后再经氨过滤器进入 氨─空气混合器。 空气从大气中吸入，经过三级过滤进入空气压缩机入口（冬季在经过空 气过滤器前由空气预热器预热），经过空气压缩机加压至 Mpa后分为一次空气和二次空气两股气流，一次空气进入氨─空混合器，二次空气进入漂白塔。 氨和空气在氨─空混合器中混合以后，进入氧化炉，经过铂网催化剂氧 化生成NO等混合气体，铂网氧化温度为860 ℃，然后经过蒸汽过热器、废热 锅炉，再经高温气─气换热器、省煤器、低压反应水冷器，再进入氧化氮分 离器，在此将稀酸分离下来，气体则与漂白塔来的二次空气混合后进入氧化 氮压缩机，进气温度为60 ℃，压力为 Mpa；出口温度为200 ℃，压力为 Mpa。再经尾气预热器、高压反应水冷却器进入吸收塔，进入吸收塔时的氮氧化物 气体温度为40℃，氮氧化物气体从吸收塔底部进入，工艺水从吸收塔顶部喷 淋而下，二者逆流接触，生成58 %—60 %的硝酸，塔底酸温度为40 ℃，从吸收塔出来的硝酸进入漂白塔，用来自二次空气冷却器的约120 ℃的二次空气在漂白塔中逆流接触，以提出溶解在稀酸中的低价氮氧化物气体，完成漂 白过程，漂白后的成品酸经酸冷却器冷却到40 ℃，进入成品酸贮罐，再用成品酸泵送往硝铵和间硝装置。 从吸收塔顶部出来的尾气先后经过尾气分离器、二次空气冷却器、尾气 预热器、高温气—气换热器，温度升至360 ℃，进尾气透平，回收约60 %的总压缩功，出尾气透平的气体温度为140 ℃左右，NO X含量≤200ppm，经排气筒排入大气。 在废热锅炉中产生的湿饱和蒸汽，经蒸汽过热器加热到温度440 ℃、压力为 Mpa过热蒸汽进入蒸汽分离器，过热蒸汽用于驱动蒸汽透平，蒸汽过剩
圆管涵施工工艺流程图范文
圆管涵施工工艺流程图 1. 工艺标准、 2. 3. 队长及施工队技术人员等参加。 重点细节作专题介绍和详细说明， 技术安全保证措施作详细交底。 排。 4.施工工艺的技术交底应采用书面交底，项目部或施工队向工班就分项工程或工序进行技术交底，应根据该项工程的施工组织设计或施工方案、上级的技术交底内容，按照设计文件、施工及验收规范等的有关要求，结合本工程的具体情况，按分项工程和工序，向施工班组进行详细的书面技术交底。交底、接受交底双方均要在交底记录上签字。班组长在接受技术交底后，应组织全班组成员认真学习与讨论，明确工艺流程和施工操作要点、工序交接要求、质量标准、技术措施、成品保护方法、质量通病预防方法及安全注意事项，然后根据施工进度要求、作业班组劳动力和技术水平高低进行分工，明确责任和协作关系。 5.施工技术交底应符合下列要求：
1)、应符合设计图设计（或变更图设计）中的各项技术要求，特别是当设计图中的技术要求和技术标准高于施工及验收规范的相应要求时，应作更为详细的交底和说明； 2）应符合体现上一级技术交底的意图和具体要求。 3）应符合实施性施工组织设计和施工方案的各项要求，包括技术措施和施工进度等要求。 4）对不同层次的施工人员，其交底的内容、深度和说明方式应有所区别，要有针对性。 5）对采用的新技术、新工艺、新结构、新材料应进行详细的技术交底。 6）技术交底应形成书面材料，内容具体扼要，严格履行交接签字手续，并归档管理。 6．施工技术交底应注意的问题： 1）、书面技术交底是工程施工技术资料中必不可少的内容和明确责任的依据，施工完毕后应归档管理； 2）、技术交底应严格执行施工验收规范、规程，对施工验收规范、规程中的要求，特别是质量标准，不得任意修改、删减； 3)、技术交底应满足施工组织设计有关要求，领会和理解上一级技术交底等技术文件中提出的技术要求，不得违背文件中的有关要求； 4）、会议交底应作详细的会议纪要，包括参加会议人员的姓名、日期、会议内容及会议决定，会议纪要作长期保存； 5)、所有书面技术交底，均应经过复核，并留有底稿，字迹工整，数据引用正确，书面交底的编制人、审核人、签发人、接受人均应签名； 6）各级技术人员要加强技术交底工作的督促与检查，保证技术交底制度化、规范化。
10万吨年硝酸项目简介
10万吨/年硝酸项目简介 一、硝酸的主要用途及市场需求状况 1.硝酸主要用途。浓硝酸是一种重要的化工基础原料，主要用于己二酸、二异氰酸甲苯（TDI）、硝基苯、硝酸的金属盐类，钢铁工业浸渍及抛光、电子工业半导体和印刷电路板的清洗、军工用品、核工业（铀提取及精制）、染料中间体和柴油的十六烷值增进剂等。分子式HNO3,分子量63.01,密度1.513,沸点86℃,外观呈无色或淡黄色透明液体,在光线照射和受热条件下易分解,分解出NO2气体具有刺鼻的窒息气味,一般浓度在97～99%之间。 2.浓硝酸生产和消费情况。目前，世界上浓硝酸产能约为370万吨/年，其中我国产能为79.2万吨，居世界第二位。 世界浓硝酸产量一览表单位：万吨/年 我国现有浓硝酸生产企业30多家，其中年产量在万吨以上的企业有16家，超过5万吨的企业有6家。主要生产企业有：安徽淮化集团、兰化公司、吉化集团、泸州天然气化工公司、南京化
工集团、济南化肥厂、青岛胶南化肥厂、大化集团公司、山东鲁光化工厂和开封化肥厂等。 我国浓硝酸生产企业及产量一览表单位：万吨/年 近几年我国浓硝酸产量不断增长，增长情况见下表： 注:表中的产量数据为国家统计局统计数据。
从上表中可以看出，我国浓硝酸产量年平均增长5.62万吨，2002年我国浓硝酸产量已突破90万吨，预计今年将超过百万吨大关。目前国内部分浓硝酸生产企业计划扩大生产规模，降低生产成本，形成规模经济。硝酸装置经济规模为10万吨/年，济南、南京、柳州及杭州金富春化肥厂等新建装置规模均为10万吨/年。 3.浓硝酸产品市场及价格预测。我国浓硝酸产品市场消费结构近年来变化不大，主要用于化学工业、冶金工业和医药工业，其中化学工业消费量约占浓硝酸总消费量的70％，冶金工业消费量约占13％，医药工业消费量约占6％，其他方面消费占11％。近几年国内市场浓硝酸需求保持增长势头，化学工业需求增长速度为4%，冶金工业需求增长速度为5%。随着我国南方地区精细化工项目及淮阳、辽阳、烟台万华MDI项目改扩建项目和太化公司、沧州大化公司TDI项目建成投产，浓硝酸需求还将继续增长。 浓硝酸产品受运输和贮存等不便因素的影响，进出口量很少，产销基本平衡，库存量也很少。近年来浓硝酸产品消费量呈稳步上升趋势，供需状态呈持平略紧，良性发展，很少大起大落。依据1990年以来我国浓硝酸产品年平均增长率和增产量推测今后几年增长情况，其结果见下表（单位：万吨/年）：
工艺流程图编制要求 发布稿
Q/K R 北京科锐配电自动化股份有限公司企业标准 Q/KR S01—2016 工艺流程图编制要求 技术标准发布发放专用章 分发编号: 分发日期：2016年04月20 日 2016-04-20 发布 2016-05-03 实施北京科锐配电自动化股份有限公司发 布
目 次 前 言 ............................................................................. II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 编制原则 (2) 5 编制要求 (2) 6 其它要求 (2) 附录A （规范性附录）工艺流程图用符号 (4) 附录B （规范性附录）工艺流程图用符号的尺寸比例 (6) B.1 基本符号的绘制尺寸比例 (6) B.2 复合符号的绘制 (6) 附录C （资料性附录）工艺流程图编制示例 (7)
前 言 工艺流程贯穿于产品生产的整个过程，与工艺方法和工装设备等密切相关，设定正确与否，直接影响产品的加工、装配、处理等品质及效率。 工艺流程图是企业编制其它工艺规程和组织生产的依据。为指导工艺流程图的规范编写，推进工艺管理，提高产品品质和效率，降低生产成本，针对本公司产品特点，结合有关国家、行业和企业标准规定，特制定本企业标准。 本标准由北京科锐配电自动化股份有限公司（以下简称“公司”）技术标准化委员会提出并归口。 本标准起草单位：公司技术标准化委员会标准化组。 本标准主要起草人：刘大祥、孙春玲、葛志凯、王同阁、郭迎春 本标准由公司技术标准化委员会标准化组负责解释。 本标准为首次制定。
1 硝酸硝铵生产工艺概况
硝酸硝铵生产工艺概况 一、稀硝酸装置 由合成氨厂来的液氨进入氨蒸发器，液氨在氨蒸发器中蒸发， 蒸发压力维持在约0.53MPa(G)。气氨经过氨过热器、氨过滤器过滤 除杂后进入氨——空气混合器，然后进入氨氧化炉。 氨氧化用工艺空气经空气入口消音器及空气过滤器后进入空气 压缩机。出压缩机的空气分为一次和二次空气：一次空气去氨—— 空气混合器，二次空气去漂白塔。 氨——空气混合气在氨氧化炉内均匀分布于铂网上，进行氧化 反应： 4NH3+5O2=4NO+6H2O+Q 氨氧化反应所释放出的热量使氧化氮气体温度升至860℃，此气流经安装在氨氧化炉下部的过热器和废热锅炉回收热量后，温度降至400℃。 出废热锅炉的氧化氮气体流经串联的高温气——气换热器及省 煤器温度降至约156℃，随着温度的降低，混合气中的NO氧化为NO2： 2NO+O2=2NO2+Q 氧化氮气进入低压反应水冷凝器用冷却水冷却到60℃，部分NO2气在此与冷凝水反应生成约34%稀硝酸，酸气混合物送至氧化氮 气分离器，分离出的稀酸用稀酸泵送至吸收塔相应浓度的塔板上。 分离后的氧化氮气体和来自漂白塔的二次空气相混合，在氧化氮气 压缩机中压缩至1.1MPa(A)后，经尾气预热器冷却，进入高压反应 水冷凝器中用冷却水进一步冷却到约40℃，氧化氮气和冷凝酸一起
送入吸收塔底部。在吸收塔塔板上氧化氮气被水吸收而生成硝酸，总反应如下： 3NO2+H2O→2HNO3+NO+142kcal/kg 生产硝酸所需的工艺水由工艺水泵送至吸收塔顶部塔板，与塔底进入的NOx气体逆流接触，在吸收塔塔板间冷却盘管移走吸收热和氧化热，在吸收塔底生成浓度为60%的稀硝酸，进入漂白塔顶部塔板，由漂白塔底部通入二次空气气提出溶解在酸中的NOx气体。 二次空气先在二次空气冷却器中被来自吸收塔的尾气冷却到约120℃后进入漂白塔底部，漂白后的气体与氧化氮分离器出来的氧化氮气体混合后进入氧化氮压缩机。 经漂白后的成品酸含HNO2＜100ppm，在酸冷却器用冷却水冷却到40℃后，送至罐区。 吸收塔顶出来的尾气进入尾气分离器以除去夹带的雾沫。然后经二次空气冷却器，尾气予热器及高温气气换热器，将尾气加热至360加热的尾气入尾气膨胀机，在此可回收总压缩功的60%，尾气经尾气排气筒(Y31010)排入大气，尾气中含NOx≤200ppm(v)。 流程图附后。 二、浓硝酸装置 由稀硝酸装置来的60%的稀硝酸进入稀硝酸高位槽自流，与从浓硝酸镁高位槽自流下来的74%浓硝酸镁溶液，通过流量比例调节阀按比例进入混合分配器混合。混合液从硝酸浓缩塔中部进入。硝酸浓缩塔上部为精馏段，下部为提馏段。浓硝酸镁吸收稀硝酸中的