五、液压元件故障诊断

(六)轴封 漏油
1.安 装不 良
(4)密封唇口通过花键轴时被拉伤 (5)油封装反了 1)沟槽内径尺寸太小 2)沟槽倒角过小 (6)压入油封后发生变形 (7)密封唇翻卷
1)轴倒角太小
2)轴倒角处太粗糙
现象
原因分析
(1)轴加工错误
排除对策
检查尺寸,换轴 重新加工轴的倒角 修磨消除加工痕迹 重新加工达到图样要求
2)电动机有故障 (2)机械驱动机 构输出功率过小
3.泵排量过大或压力 调得过高
4.有吸气现象
造成驱动机构或 电动机功率不足 参见前面
重新计算匹配压力,流量和功率, 使之合理 参见前面
返回
现象
原因分析
排除对策
折开清洗,测量间隙重新配 研,达到规定间隙 折开清洗，重新装配达到 技术要求 更换轴承,重新装配
排除对策
在油箱内增设隔板,将回油经 过隔板消泡后再吸入 吸油管与回油管要隔开,回油 管口要插入油面下 进行空载运转,排除空气 加长吸油管,往油箱中注油使 其液面升高
2.吸入 气泡
(二)泵噪 声大
(2)回油涡旋流太强而生成泡沫
(3)管道内或泵壳内存有空气 (4)吸油管没入油面的深度不够
3.液压泵运 转不良 4.泵安装不 良
排除对策
（一） 活塞杆不 能动作
1.压 力不 足
现象
原因分析
(1)液压缸结构上的问题 1)活塞端面与筒端面紧贴在一 起,工作面积不足,故不能启动 2)具有缓冲装置的缸筒上单回 路被活塞堵住
排除对策
端面上要加一条通油槽,使工作油液 迅速流向活塞的工作端面 清除堵塞
（一） 活塞杆 不能动 作
2.压力 达到要 求仍不 动作
返回
现象
原因分析
(1)吸油滤油器有部分堵塞 (2)吸油管伸入油面较浅 (3)吸油位置太高或油箱油位太低
排除对策
清洗或更换滤油器 适当加长吸油管长度 降低泵的安装高度或加油至油位线 折下清洗 检查连接处和结合面的密封并紧固 检查油质,按要求选用油的粘度 控制在最高转速以下 更换通过面积大的滤油器 折下检查清洗 清洗通气孔 更换
⑶基于振动信号功率谱的液压泵故障诊断（叶片泵） 1）试验及数据处理。 YB16型叶片泵常出现的故障有：叶片卡滞、配流盘磨损、 定子内表面磨损、叶片与转子反装、叶片与叶片槽之间间隙 太大等。现只研究前两种故障。 判别液压泵是否出故障:此引入压力平均值、压力振摆、 容积效率这三个参量,凡规定容积效率、压力平均值、压力振 摆均合指标的，为正常泵；否则，为故障泵。 对故障泵，为进一步判别其故障部位，引入了压力振动 信号功率谱这一参量，根据能量在各倍频程上的分布来大致 判别引起泵故障的零件。
排除对策
折开清洗、修理和更换 更换柱塞并配研到要求间隙,清洗 后重新装配 研磨两端面达到要求,清洗后重新 装配
1.容积效率低 (三)泵出 油量不足
2)柱塞泵配油盘与缸 体端面磨损严重 (2)泵装配不良 1) 柱塞与缸体之间 的间隙太大 (3)油的粘度低
重新装配,按技术要求选配间隙 (3)更换油液 参见前面 修理或更换辅助泵
主要 内容
1、液压泵故障原因与排除 2、液压缸故障原因与排除 3、液压阀故障原因与排除 4、液压辅件故障原因与排除
1、液压泵故障原因及排除
⑴液压泵原理及结构（以 柱塞泵为例）
有4对摩擦副: 配流盘---缸体
缸体
滑靴
斜盘
缸体---柱塞
柱塞球头---滑靴 滑靴---斜盘
传动轴 配流盘 柱塞
缸 体
总 成
2.外载 过大
(1)设计错误,选用压力过低
(2)工艺和使用错误,造成外载比预定 按设备规定值使用 值增大
(1)加工精度差,缸筒孔锥度和圆度超 检查零件尺寸,对无法修复的零件 差 应更换
3.活塞 移动时 “别劲”
(2)装配质量差 1)活塞,活塞杆与缸盖之间同轴度差 2)液压缸与工作台平行度差 3)活塞杆与导向套配合间隙过小 按要求重新装配 按要求重新装配 检查配合间隙,修配导向套孔,达 到要求的配合间隙
(一)泵 不输油
1.泵轴不 转动
1)溢流阀调压过高 2)溢流阀阀芯卡住 3)泵出口单向阀装反或卡死 4)电动机故障 (3)泵轴或电动机传动轴上无连接键 1)折断
合理调节溢流阀压力值 检修阀芯 检修或重新安装单向阀 检修或更换电动机 更换键
2)漏装
补装新键
纠正电气线路 纠正旋向箭头
2.泵轴反 转
电动机反转 1)电气线路接错 2)泵体上的旋向箭头指错
配 流 盘
柱 塞 滑 靴 组
⑵液压泵故障类型及原因（以柱塞泵为例）
(一)泵不输油
(二)泵噪声大 (三)泵出油量不足
(四)压力不足或压 力升不高 (五)异常发热 (六)轴封漏油
故障现象
原因分析
(1)电动机轴未转动 1)未接通电源 2)电气线路故障 3)电气元件故障 (2)电动机发热跳闸
排除对策
检查电气故障原因并排除
2）功率谱判别准则。 图14和图15是功率谱图。从图中可看出，配流盘磨损泵 的能量主要集中在0，12倍频上；而叶片卡滞泵的能量主要集 中在2，4，6，8倍频上。
基频=1450r/min=1450/60=24.16Hz
0倍频 290/24.16=12倍频
配流盘磨损泵的压力振动信号功率谱
2倍频
清洗管道 减少弯头 规定选用液压油 更换油液,并清理油箱内部 更换油液,增加吸油滤油器 (1)清洗更换
(2)泄油管径太细,不满足排油要求
参见前面
(2)更改设计更换管子
参见前面
故障现象
原因分析
(1)密封件唇口装反 (2)骨架弹簧脱落
排除对策
折下重新安装
1)轴的倒角不适当,密封唇口被挂住, 1)按图样要求重新加工 使弹簧脱落 2)装轴时不小心,使弹簧脱落 (3)密封唇部粘有异物 2)重新安装 (3)取下清洗,重新装配 (4)更换后重新安装 1)检查沟槽尺寸,按规定加工 2)按规定重新加工 (6)检查沟槽尺寸及倒角 (7)检查轴倒角尺寸和表面粗 糙度,加工合格后用砂布打磨 倒角处,装配时在轴倒角处涂 上油脂
现象 4.滑动部位 有脏物
原因分析
(1)油液过脏 (2)防尘圈破损 (3)装配时未清洗干净或带入脏物
排除对策
过滤或更换油液 更换防尘圈 折开清洗,装配时要注意 清洁
(二)速度 达不到规 定值
5.活塞在端 部行程速度 急剧下降
(1)缓冲调节阀的节流口调节过小, 缓冲节流阀的开口度要调 在进入缓冲选种时,活塞可能停止 节适宜,并能起缓冲作用 或速度急剧下降 (2)固定式缓冲装置中节流孔直径 过小 (3)缸盖上固定式缓冲节流环与缓 冲柱塞之间间隙过小 (2)适当加大节流孔直径 (3)适当加大间隙 (1)修复或更换缸筒 (2)更换缸筒
③装配后正常工作一段时间后，压力振摆加大，功率谱能 量主要集中在2，4，6，8倍频上的故障泵，为个别叶片卡 滞泵。
2、液压缸故障原因及排除
现象 原因分析
(1)油液未进入液压缸 1)换向阀未换向 2)系统未供油 (2)虽有油,但没有压力 1) 泵或溢流阀有故障 2)内部泄漏严重 (3)压力达不到压力值 1)密封失效,唇口装反或有破损 2)活塞环损坏 3)系统调定压力过低 4)压力调节阀有故障 5)通过调速阀的流量过小 更换密封件,并正确安装 更换活塞环 重新调整压力,达到要求值 检查原因并排除 调速阀的流量大于缸内的泄漏量 检查不换向原因并排除 检查泵、阀的故障原因并排除 检查泵或溢流阀故障原因并排除 更换密封，将活塞与活塞杆紧固
故障现象
原因分析
(1)油箱油位过低 (2)吸油滤油器被堵 (3)吸油管被堵 (4)泵吸入腔被堵 (5)泵或吸油管密封不严 加油至油位线
排除对策
清洗滤芯或更换 清洗吸油管或更换，检查油质，过滤或 更换油液 折泵检查 检查并紧固接头处,紧固泵盖螺钉
(一)泵不 输油
3.泵不 吸油
(6)吸油管细长和弯头太多
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2.轴和沟槽 加工不良
1)轴颈尺寸公差不合理,使唇口磨损发热 2)轴倒角不合要求,使唇口拉伤, 脱落 3)轴颈外表面有加工痕迹 4)轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快 (2)沟槽加工错误 1)沟槽尺寸过小,使油封装斜 2)沟槽尺寸过大,油从外周漏出 3)沟槽表面有划伤或其他缺陷
(六) 轴封 漏油
3.油封本身 有缺陷 4.泄油孔被 堵或无泄油 5.泄管过细
(7)吸油滤油器过滤精度太 高,或通流面积太小 (8)泵的转速太低 (9)油的粘度太高 (10)柱塞泵变量机构失灵
更换管子,减少弯头
按要求选择过滤精度,通过面积和合适 的滤油器 控制在规定的最低转速上 更换油液,冬季要检查加热器的效果 折开检查、修配或更换零件
(11)柱塞泵缸体与配油盘之 更换弹簧 间不密封(泵中心弹簧折断)
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1.装配不良 (五) 异常 发热 2.油液质量 差 3.泄油管故 障 4.内泄漏大
(1)间隙选配不当(如柱塞与缸体等配合 间隙过小,造成滑动部位过热烧伤) (2)装配质量差,传动部分同轴度未达到 技术要求,运转时有松紧不均匀现象 (3)轴承质量差或装配时被打坏,或安装 时未清洗干净,造成运转时松紧不均 (4)经过轴承的润滑油排油口不通畅 1)安装时油道未清洗干净,有脏物堵住 2)泄油管弯头太多或有压扁现象 (1)油液粘度变化大 (2)油中含有大量水分造成润滑不良 (3)油液污染严重 (1)泄油管压扁或堵死
2.有吸气现象
3.供油量不足
参见前面 非自吸泵的辅助泵供 油量不足或有故障
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故障现象 1.漏油严重
原因分析
参见前面 参见前面
排除对策
(1)电动机输出功率过小 1)设计不合理 核算电动机功率,不足更换 检查电动机并排除故障 核算驱动功率或更换驱动机构
(四)压力 不足或)缸筒与活塞,导套与活塞杆 配合间隙过小