模具行业“十二五”规划

模具行业“十二五”发展规划（初稿）模具是制造业的基础装备，模具制造行业作为专用设备制造业中的一个行业，是装备制造业的重要组成部分，其产业关联度高，吸纳就业能力强，技术、资金密集，是制造业各有关行业产业升级和技术进步的重要保障之一。

为贯彻落实党中央、国务院关于扩市场、调结构、促平衡，加快转变经济发展方式的总体要求，促进行业健康平稳发展，推动产业升级，为实现2020年步入世界模具强国之列奠定坚实的基础，特编制本规划。

一、模具工业在国民经济（制造业）中的作用与地位及行业现状1、作用与地位模具是工业生产中十分重要而又比较特殊的基础工艺装备，其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。

由于使用模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门的重视，被广泛应用于机械、电子、汽车、信息、轻工、军工、交通、建材、医疗、能源等行业，在为我国经济发展、国防现代和高端制造服务中起到了十分重要的作用，也为我国经济运行中的节能降耗，作出了重要贡献。

模具工业是重要的基础工业。

工业要发展，模具须先行。

没有高水平的模具就没有高水平的工业产品。

现在，模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，也是一个国家的工业产品保持国际竞争力的重要保证之一。

2、行业特点与现状绝大多数模具都是针对特定用户而单件生产的，因此模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，多为中小企业。

但模具产品其技术含量较高、活劳动比重大、增值率高、生产周期较长，因而模具制造行业就有了技术密集和资金密集、均衡生产和企业管理难度大、对特定用户有特殊的依赖性、增值税负担重、企业资金积累慢和投资回收期长等许多特点。

由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具行业一方面是企业宜于“小而精、小而专、小而特”，另一方面是行业适合于集群生产和组织集聚生产基地，这也是行业特点。

随着时代的进步和科技的发展，过去长期依赖钳工，以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式正逐渐被以技术为依托，以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代。

模具是传统产品的概念也正在被模具是高新技术产品概念所替代。

目前全国共有模具生产企业（厂、点）约3万个，从业人员近100万人，2009年模具销售额约980亿元。

根据2008年我国工业普查资料，模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2813个，从业人员41.22万人，工业总产值1178.35亿元（含模具及非模具产品），资产总计1206.34亿元，利税总额133.90亿元。

根据海关统计，2009年我国共进口模具19.64亿美元，出口18.43亿美元。

出口模具约占模具总销售额的12.8%。

不计无法正确统计而又大量存在的自产自用模具和为数不少的随主机作为附件进口的模具，2009年国产模具国内市场自给率约为80%，中低档模具供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命为主要代表的高技术含量模具仍供不应求，自给率只有60%左右，还有很大一部分依靠进口。

在我国模具行业中，无论从企业数还是产值来看，国有企业占比已不足3%，而民营企业都已超过了50%，三资企业则为40%左右，还剩余的是其他类型企业。

按照模具产品类型来分，则塑料模具占比最大，约占45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占9%；其他各类模具共计约9%。

从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区也在快速发展。

按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之，上海和江苏的模具工业也相当发达。

模具生产集聚地主要有深圳、东莞、佛山、宁波、台州、苏锡常地区、青岛和胶东地区，成渝地区以及京津冀（泊头、黄骅）地区等，各地相继涌现出来的模具城（园区、集聚生产基地）则是模具集群生产最为突出的地方。

具有一定规模的模具城全国已有20个左右。

“十五”以来，在政府政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，形成了一批重点骨干企业，其中被中国模协认定和授牌的企业共有110个。

行业骨干队伍的形成起到了引领行业发展的作用。

在技术方面，CAD/CAM技术已普及,CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化信息化技术也已有一部分企业开始采用并收到了较好的效果，高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产也已在一些重点骨干企业实施。

由于技术进步，模具产品水平近年来也有了很大提高，向高端发展趋向较为明显，许多模具已达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套模具重量达到120吨的巨型模具、加工精度达到0.3～0.5µm的超精模具、使用寿命达到3亿～4亿次的长寿命模具、能与2500次/分高速冲床配套的高速精密冲压模具、实现多料、多工序成形的多功能复合模具和能实现智能控制的复杂模具等等。

然而，高水平企业在行业中只占极少数，因此综合来看，我国模具行业总体水平还比较低。

二、我国模具工业与国际先进水平的主要差距及存在的主要问题1、主要差距我国模具工业与国际先进水平相比，由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距，因此在企业的综合水平特别是产品水平方面就必然会有差距，差距虽然正在不断缩小，但总体来看目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段，大约只处于世界中等水平，仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。

管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新，设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造，经验需要不断沉淀和积累，现代制造服务业需要不断发展，模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配，我们必须直面差距，既要努力追赶，更要闯创自己的发展道路。

综合水平的差距最终都会反映到模具产品中可以量化和感知的具体指标上，现以铸造模具为例，大致情况如下表：国内、外铸造模具技术指标对照表综合我们各类模具情况，与国外先进水平的差距主要表现为：使用寿命低30～50%（精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右），生产周期长30～50%，质量可靠性与稳定性较差，制造精度和标准化程度较低。

与此同时，我们在研发能力、人员素质、劳动生产率及行业结构方面也存在较大差距。

我们缺乏对模具设计制造的基础理论与技术的研究，新领域和新产品开发慢，高技术含量的模具我们比国外低得多（国外约为60%左右，国内不足40%），劳动生产率也要低许多等。

2、主要问题存在的主要问题大致有如下方面：⑴研发及自主创新能力薄弱。

基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具（包括软件）、装备的设计、研发（包括二次开发）及自主创新能力薄弱的重要原因。

⑵企业管理落后于技术的进步。

管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用方面。

国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡，但沿用作坊式生产的小企业还不少，已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理，且层次也还不高。

行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。

⑶数字化信息化水平还较低。

国内多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立；企业标准化生产水平和软件应用水平都低，软件应用开发跟不上生产需要。

⑷标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。

模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产（有些模具至今无国标，不少标准多年未修订），生产过程的标准化刚起步不久，大多数企业缺少企标，标准件品种规格少，应用水平低，高档标准件还主要依靠进口，这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。

⑸人才与发展不相适应。

人才发展的速度跟不上行业发展速度，目前全行业人才缺乏，尤其是高级人才更加匮乏，数量是一个方面，人才素质与水平更加重要。

学校与培训机构不足及培养目标不高是问题的一个方面，企业缺乏培训积极性以及个人上进动力不足也不可忽视。

⑹以模具为核心的产业链各个环节协同发展不够，尤以模具材料发展滞后最为明显。

模具材料对模具质量影响极大，国产模具材料长期跟不上模具生产需要，品种、质量、数量都不能满足需要，高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。

除了模具材料之外，上游的各种装备（机床、工夹量刃具、检测、热处理和处理设备等）和生产手段（软件、辅料、损耗件等）以及下游的成形材料（各种塑料、橡胶、板材、金属与非金属及复合材料等）和成形装备（橡塑成形设备、冲压设备、铸锻设备等），甚至包括影响模具发展的物流及金融等产业链的各个环节大都分属于各有关行业，大都各自为之，联系不够密切，配合不够默契，协同程度较差。

这就造成了对模具工业发展的制约。

三、“十二五”发展目标及战略1、发展环境与市场“十二五”时期是我国妥善应对国内外发展环境重大变化，加快实现全面建设小康社会目标的关键时期，也是我国模具制造行业健康发展的关键时期，国内外环境不确定因素虽然很多，但我国经济发展仍在高速增长期内，我国模具在国际模具市场上的比较优势仍旧存在，国内模具市场预期也继续看好。

2010年我国人均塑料消费量约为46Kg，仅为发达国家的1/3，在“以塑代钢”、“以塑代木”的必然趋势下，我国塑料制品行业将持续高速发展，尤其是必须由模具来支撑的工程塑料制品，“十二五”期间预计将会维持年均15%的市场增长率。

因此在模具总量中占比最高的塑料模具市场，预计将会以较高的增长速度发展。

作为模具使用量最大的汽车行业，预计将会以年均10%左右的增长速度发展，加上我国庞大的机动车保有量（2009年底为1.86亿辆，其中汽车7619.3万辆，摩托车9453万辆）所带动的维修配件市场和出口市场，我国汽车零部件也将在1.5万亿元的厐大市场基础上保持较高的增长速度，因此预计汽车模具的年均增速不会低于10%，包括汽车轮胎模具在内的橡胶模具年均增速将达到10%以上。

电子及信息产业也是模具的大用户，预计将有20%左右的年均增速。

轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械、建材等行业也将为模具带来庞大的市场。

例如医疗器械，目前我国只占全球2%的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5：1，而发达国家是1：1，可见发展前景之远大。

国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不得不把模具不断向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。

跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中，国际新兴市场的开拓也大有可为。

因此“十二五”期间模具市场继续看好，模具行业发展可期。

与此同时，我们也应该看到我国的人工成本也在不断提高，模具制造低成本优势正在不断减弱，由于我们创新能力较弱，一些高端领域内我们尚缺乏竞争优势。