[工艺技术]通用加工工艺
高中通用技术_工艺——木工工艺教学设计学情分析教材分析课后反思
《工艺—木工工艺》教案《工艺》学情分析必修内容和必修学分的确立，有效考虑了九年义务教育阶段学生技术学习经历的不确定性，对普通高中学生毕业时具备与时代相适应的技术素养具有保障作用。
普通高中既是国民教育体系中承上启下的阶段，也是基础教育的终端，对学生素养的结构化和个性化发展具有重要作用。
九年义务教育阶段是学生的技术意识、动手能力、体脑协调、技术实践能力培养的关键时期，很多国家在义务教育阶段就设置了技术类的必修课程，我国在九年义务教育阶段没有设置独立的技术课程，设置的劳动与技术课程、信息技术课程，属于综合实践活动课程中的两方面内容,但由于综合实践活动是一门国家规定、地方指导,校本实施，且强调学校自主开发,没有规定的学习内容的课程，故很多地区和地方在实施中更多关注研究性学习,以致技术类课程尤其是基本的技术观念，技术规范、技术能力、技术态度等内容的学习严重缺失，一些地区和学校成为技术教有的“沙漠地带”,不少学生成为新时代的“技术文盲”,因此,在普通高中教育阶段，设置必修的技木学习内容和必修的技木课程学分，对在九年义务教育阶段缺乏基本技术教育的学生来说具有某种“修补”意义，对普通高中毕业生具有一定的技术素养、形成一定的社会适应能力具有保障功能和固化作用。
也正因为如此，通用技术科目的“技术与设计1”和“技术与设计2”作为必修模块,在学生的学习起点上和基础内容上做了充分的考虑，以寻求基础性、开放性和适应性三者的有机统一。
本节课主要体现了学生的物化能力。
物化能力是将意念、方案转化为有形物品或对已有物品进行改进与优化的能力。
科学提供物化的可能,技术提供物化的现实。
物化能力是技术的实践性,创造性特征的重要体现。
技术活动通常会产生有形的结果，即模型、产品或系统等。
学生在亲手操作、亲历情境、亲身体验的过程中，发展初步的技术行为能力，初步学会模型成产品的制作、装配、调试的方法，体验意念具体化和方案物化过程中的复杂性和创造性，发展问题解决能力和动手实践能力。
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。
3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。
7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。
8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。
9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。
10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成后达到工艺或图纸要求。
11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。
车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。
零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。
经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。
不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。
13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。
14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。
车削加工通用工艺守则
车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998）车刀的装夹1）车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）2）车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3）刀尖高度的调整：（1）车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。
（2）粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。
（3）车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。
4）螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。
5）装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。
工件的装夹1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。
2）用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3）在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。
4）在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。
在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。
5）使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
6）在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
7）车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
车削加工1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
2）在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
4）钻孔前，应将工件端面车平。
必要时应先打中心孔。
5）钻深孔时，一般先钻导向孔。
6）车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。
(工艺技术)通用技术工艺习题
工艺常识教学设计默认分类2009-08-09 17:11:01 阅读243 评论0 字号：大中小订阅山东省青州实验中学齐艳丽一、学习目标：1、了解常见工艺及其操作加工2、了解常用工具和设备及使用二、知识要点：1、常见工艺分类：加工工艺、装配工艺、检测工艺、铸造工艺，表面加工工艺等。
2、常用工艺：木工工艺、钳工工艺、机械加工工艺、焊接工艺、铸造工艺、锻造工艺、冲压工艺等等。
3、金属材料的加工工艺划线：划出基准——划尺寸线——划轮廓线——冲眼（了解工具划线）锯割：割断金属材料，了解操作要领挫削：少量切削，加工小的面钻孔：台钻，麻花钻连接：常用连接方法：铆接、黏接、焊接、螺栓、螺母、平头螺丝、元宝螺帽、垫圈、弹簧垫圈4、工具及设备（1）木工工具及其设备①木工使用的量具有：钢卷尺、直尺、角尺、钢直尺②木工画线工具有：木工铅笔、木工圆规、画线规、墨斗等③木工常用设备：工作台、钻孔机、带锯床、平刨机、木工车床等④锯、刨、凿、羊角锤、锉刀、钉冲等等（2）钳工工具及设备①钳工手工工具及量具：划线工具：划针、划规、样冲、角尺、钢直尺、手锤、錾子、锉刀攻丝工具：手用丝锥和攻丝绞手，用于在孔内加工螺纹套丝工具：板牙及板牙架，用于在轴或杆上加工螺纹②钳工常用的基本设备：钳台、虎钳、砂轮机、钻床等三、知识回顾典型例题一（08年高考题）节约用水应从身边做起。
某同学设计了能使生活废水充分利用的冲厕方案。
请据图回答以下问题：(4）制作木制支架需要哪些工具？①锯子②刨子③台钳④凿子⑤螺丝刀A.①②③B.①③⑤C. ③④⑤D. ①②④典型例题二（09年高考题）型例题三小兰要把一段钢管截短并使其两端光滑，用到的主要工具有：知识回顾一：1、常用的木工工具：锯子、刨子、錾子、凿、锉、直尺、角尺、钢卷尺、手枪钻等。
钳工工具：划线工具：（划针、钢直尺、划规、角尺、样冲）、钢锯、锉、台虎钳、台钻等。
2、图片：（1）锯：锯子是用来把木料锯断或锯割开的工具。
原料加工工艺技术
原料加工工艺技术原料加工工艺技术是指对原料进行加工处理以改变其形态、性质和用途的一系列工艺和技术。
它是实现生产目标的重要环节，对于提高产品质量、增加附加值和提高效益具有重要意义。
原料加工工艺技术的首要任务是选择合适的原料，这要根据产品的要求、市场需求和生产成本来确定。
选定原料后，就需要进行预处理，包括清洗、筛选、研磨等操作，以便去除杂质、分离有用部分、提高原料的可加工性。
接下来，就是根据具体产品要求进行加工处理。
这包括物理处理和化学处理两部分。
物理处理包括研磨、分离、固液分离、干燥等操作，目的是通过改变原料的物理特性来满足产品要求。
化学处理主要是利用化学反应改变原料的性质，如酸碱处理、氧化还原反应等。
这些处理方法既可以单独应用，也可以组合使用，根据不同的情况选择最合适的处理方法。
在加工过程中，还需要注意控制加工参数，包括温度、压力、时间等。
这些参数的选择与产品要求紧密相关，过高或过低都会影响产品质量。
同时，还需要控制原料加工过程中的环境条件，如环境温度、湿度、风速等，以保证加工过程的稳定性和一致性。
最后，还需要对加工后的产品进行检验和质量控制。
这包括外观质量、物理性质、化学成分、微生物指标等多方面的检验项目。
只有保证产品质量，才能满足市场需求，提高企业竞争力。
总之，原料加工工艺技术是一项复杂而繁琐的工作，需要深入了解原料的性质和产品的要求，选择合适的加工方法，并严格控制加工过程中的各个环节，以确保产品质量和生产效益的提高。
只有不断创新，提高加工工艺技术水平，才能适应市场的需求，推动工业的发展。
原料加工工艺技术的相关内容十分广泛，下面我将进一步细化介绍。
原料加工工艺技术的选择非常重要，它直接关系到产品的质量和效益。
在选择原料加工工艺技术时，需要考虑原料的特性，包括物理特性、化学成分、微观结构等。
不同的原料具有不同的性质，因此需要选择适合的加工工艺来满足产品的要求。
例如，对于粉状原料，可以选择粉碎、筛分和混合等物理处理方法；对于液态原料，可以选择溶解、混合和过滤等处理方法。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
通用技术的加工工艺的顺序
通用技术的加工工艺的顺序
通用技术的加工工艺的顺序可以分为以下几个步骤：
1. 设计：根据产品的要求和设计要求，进行产品的设计和细化。
包括确定产品的尺寸、形状、材料等。
2. 切削加工：主要采用切削机床进行加工，如铣削、车削、钻削等。
通过切削去除材料，使工件达到所要求的形状和尺寸。
3. 材料成型：包括压力加工和非压力加工。
压力加工主要有锻造、压铸等，通过对材料的挤压或压缩使其达到预定形状。
非压力加工主要有打孔、热处理、焊接等。
4. 表面处理：对加工后的工件进行表面处理，以改善工件表面的质量和性能。
主要包括研磨、抛光、电镀、喷涂等工艺。
5. 组装：将加工好的零部件进行组装，形成完整的产品。
组装包括机械组装、电气组装、焊接组装等，以及各种零部件的连接和调试。
6. 检测与质量控制：对产品进行检测和质量控制，确保产品的质量和性能符合要求。
通过各种检测手段，如尺寸测量、功能测试等，对产品进行全面检查。
7. 包装与出厂：对产品进行包装，以保护产品不受损坏，并便于运输和存储。
在完成包装后，产品交付给客户或进行仓储。
红参加工工艺技术
138 食品安全导刊 2020年11月Tlogy科技工艺技术人参为五加科植物人参（Panax ginseng C.A.Mey）的干燥根和根茎[1]。
红参和人参的活性不同，人参经热处理后发生了化学转化，产生了红参中特有的成分。
红参中除了含有与鲜参、生晒参共有的皂苷，如Ro、Rb 1、Rb 2、Rc、Rd、Re、Rg 1和Rf 等外，还含有一些特有皂苷，如：Rh 1、Rh 2、Rg 3、20（R）-Rg 2、Rg 5、Rg 6等[2]。
另外根据研究，在红参中还发现了人参皂苷Rh 4、F 4、F 2、Rs 4-Rs 7、Rk 1-Rk 3、20（R）-Rf（2）等。
美拉德（Maillard）反应是红参加工中的重要反应[3]。
经炮制后的红参相较于人参有“增效减毒”的作用。
现在药理学研究表明，红参具有抗疲劳、抗衰老、抗氧化、抗糖尿病和抗肿瘤等作用[3]。
根据实际加工红参的情况，现总结红参加工工艺如下。
1 洗参洗参采用两种清洗方式，一种是人工清洗，另一种则是采用滚筒式洗参机清洗。
实际加工过程中，采用两种清洗方式结合的方法进行清洗效果更佳。
如滚筒洗参机清洗不彻底的泥土可采用高压水枪进行局部 清理。
2 选参清洗后的人参需要进行严格的挑选才可以进行蒸制。
选做红参的鲜参必须保证浆气足、体型好、体长、无损伤且无腐烂。
而且在挑选的过程中要将鲜参按照大、中、小分等级，以保证人参蒸制过程中对时间的控制。
在挑选人参时，会出现一些锈参，这些锈参需要单独收集，然后采用除锈机进行去皮，简称“去皮参”，这样的人参经过蒸制后一般作为投料用。
鲜参在挑选之后需要进行装屉，在装屉蒸制之前，应控干表面水分或稍微晾晒，使表皮干燥。
装屉的过程中要保证人参的大小均一和紧密度，以降低蒸裂率。
3 蒸参蒸制是人参加工的重要环节，对红参的质量起到决定性作用，蒸制的时间过长，温度过高，会导致红参色泽发黑；温度过低，蒸制时间短会导致红参色泽淡，甚至会导致黄皮生心的现象，因此，蒸制的温度和时间对红参质量的控制非常重要。
(工艺技术)轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介1）锻件毛坯的检查在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。
其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。
测量毛坯外型尺寸。
测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。
2)车削加工2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。
切削量为10mm~12mm）。
2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。
2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。
2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。
2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。
车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。
2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43)热处理—3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。
（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等）3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。
以确保内应力的消失。
4)滚、铣加工—4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。
5)钻孔—5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。
5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06)磨削加工—6.1 粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。
《通用技术》复习五：第七章 模型或原型的制作
《通用技术》复习五：第七章模型或原型的制作高二（）姓名号次基本内容：1．模型在设计中的二个功能：①使设计对象具体化；②帮助分析设计的可能性。
2．模型的不同阶段：①草模②概念模型③结构模型④功能模型⑤展示模型。
3．工艺：利用工具和设备对原材料，半成品进行技术处理，使之成为产品的方法。
常见工艺：加工工艺、装配工艺、检测工艺、铸造、表面加工工艺等。
4．金属材料的加工工艺：(划线、锯割、切（锉）削、钻孔、连接、表面处理等工序。
)①金属材料加工中常用的划线工具有划针、划规、钢直尺、_钢角尺、样冲。
划线步骤：a.划出基准 b.划尺寸线 c.划轮廓线 d.冲眼。
②锯条安装时,锯齿朝外；起锯时，应从工件远离自己的一端起据；推锯加压，回拉不加压（加或不加）。
③锉削：在推挫过程中，左手施力要由大到小，右手施力要由小到大。
④钻孔的操作步骤：a.划线定位、b.装夹工件、c.装夹钻头、d.钻孔。
一、模型1．不同模型在不同阶段有不同作用，用概括的手法表示产品的造型．．风格、布局安排，以及产品与人、环境的关系的是以下哪种模型？（）A．草模 B．功能或结构模型C．概念模型D．展示模型2．如图的鸟巢模型，采用立体结构，将设计构思简单地．．．表示出来，供设计人员探讨时使用，此模型属于：（）A．草模B．概念模型C．功能模型D．展示模型3．在设计过程的不同阶段，根据不同的要求往往需要制作不同的模型。
如需要研究产品的各种性能．．以及人机关系，并在一定条件下用于试验。
那么这个阶段的模型应该是（）A．草模 B．概念模型C．结构模型D．功能模型二、工艺4．号称“天下第一名钟”的景云钟，制造于唐睿宗景云年间，每年除夕中央人民广播电台播放的新年钟声就是以景云钟录制的。
景云钟的制造主要应用了什么工艺？（）A．锻造工艺B．冲压工艺C．钳工工艺D．铸造工艺5．说出右图的金属加工工具的名称。
（）A．划针 B．划规C．凿子D．样冲6．在金属材料加工的划线．．过程中，不需要用到的工具是：（）A．划规B．划针C．钢直尺D．手锯7．金属材料划线的一般步骤为（）①冲眼②划尺寸线③划轮廓线④划出基准A．①②③④B．②③④①C．④①②③D．④②③①8．为使金属工件符合设计所要求的形状和粗糙度，往往需要进行挫削和检查工作面的垂直度。
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（工艺技术）通用加工工艺目录1.普通钢结构加工工艺 (1)2.普通H型钢焊接加工工艺 (27)3.箱型构件加工工艺 (47)4.电渣焊熔咀加工工艺 (53)5.电渣焊非熔咀加工工艺 (56)6.十字柱制作加工工艺 (62)7.钢柱十字柱加工工艺 (67)8.钢梁钢柱加工工艺 (86)普通钢结构加工工艺一、总则1.01、本工艺适用于工业与民用建筑房屋钢结构工程的施工。
钢网架结构的施工应按本规程《钢网架工程》手册的相应规定执行。
1.02、本手册编制的主要依据为现行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）和《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221）。
1.03、钢结构工程的施工除须遵守本手册的规定外，尚须遵守本规程《焊接工程》手册和《结构安装工程》手册的有关规定。
1.04、钢结构的施工必须按施工图进行，施工图是按设计单位提供的设计图及技术要求编制的。
当对施工图及在实际施工中发现疑问时，应通过技术主管或有关技术人员处理。
1.05、钢结构的制作及安装和质量检查所用的检测量具应经计量部门检验合格，在使用中应定期检定。
1.06、钢结构工程施工应认真执行工艺规程，并应严格实行“三工序”（上道工序、本道工序、下道工序）检验制度，上道工序检验合格后，下道工序方可施工。
1.07、从事钢结构施工的人员，应具有本工种的基本知识和一定的操作技能，具备相应的上岗资格，并应遵守国家现行的劳动保护和安全技术方面的有关规定。
1.08、本手册的规定如与国家或有关专业部门的标准规范、规程和规定相抵触时，应以国家或专业部门的标准、规范、规程和相应规定为准。
2、下料2.1、切割和边缘加工2.1.1、钢板的切割根据其截面形状，厚度以及切割边缘的质量要求的不同，可采用机械剪切或气体火焰切割等方法。
2.1.2、采用龙门式剪板机剪切钢板，不得进行钢板重叠合剪，剪切钢板前，应据剪切钢板的厚度调整剪板机上下剪刃的间隙，上下剪刃的间隙参考值见下表剪板机上下刀刃间隙参考值（mm）2.1.3、采用龙门剪板机剪切钢板时应注意以下要点：(1)将被剪切的钢板清理干净，弹清楚剪切线，将剪切线两端对准下剪刃口(或采用后挡板定位)方可剪切。
（2）机床后面被剪切下的钢板宽度小于30mm时，钢板左端的断线对准其下刃口，右端的断线侧应伸出下刃口1—3mm进行剪切。
（3）机床前面被剪切的钢板宽度小于600mm时，钢板左端的断线对准其下刃口，右端的断线则应缩进1—2mm进行剪切。
（4）钢板宽度超过600mm时，可按其断线进行剪切。
（5）机床前面被剪切的钢板狭窄压不到时，除了采用2.1.3（2）条措施外，还应采用临时压板的措施，方能进行剪切。
见图1、被剪钢板2、垫块3、压力位置4、压板2.1.4使用机械剪切的零件，钢板厚度小于12mm时，其切口应平整。
机械剪切的允许偏差应符合下表之规定：机械剪切的允许偏差（mm）2.1.5、使用火焰气割时钢材应放平垫稳，其下层留出大于20mm的间隙。
2.1.6、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
2.1.7、接头板加工2.1.7.1、号料2.1.7.1.1、号料应在确认钢板材质、规格均符合设计要求后进行；2.1.7.1.2、工程表面不得有裂纹、分层、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀麻点或划痕深度不大于0.5mm；2.1.7.1.3、若材料代用，则凭原材料代用单执行，不得擅自代用；2.1.7.1.4、应按制件数量与原材料板面尺寸合理排料套裁；2.1.7.1.5、放样应使接头板纵向与原材料钢板轧制纹理方向一致；2.1.7.1.6、若半自动或手工切割下料，则先划线，放样线可按接头板长或宽划长条形坯进行下料。
2.1.8、下料接头板下料可采用自动，半自动或手工气割下料，方法：先按接头板长度（或宽度）及可制件数下坯料，然后再分割成单件毛坯。
2.1.8.1、自动气割下料自动气割下料在自动切割机上进行，将钢板放置于支架上，找正，找平、调整每相邻两割咀间距，保证下料尺寸（接头板长度或宽度）依可制件数气割下坯料，然后按单件宽度或长度划线，采用半自动或手工气割成单件毛坯。
2.1.8.2半自动气割下料2.1.8.2.1、先按接头板长度或宽度及可制件数划坯料气割位置线，和分割成单件气割位置线；2.1.8.2.2、将轨道置于钢板上并将半自动切割器放置轨道上，然后拉动半自动切割器并调整轨道位置使割嘴风线垂直对准切割位置线；2.1.8.2.3、经反复两次找正后将轨道固定，半自动气割坯料。
2.1.8.3、手工气割下料同半自动气割下料。
气割下料的允许偏差（mm）2.1.9、修整2.1.9.1、去除气割残留熔瘤及飞溅物；2.1.9.2、修磨周边不允许的气割缺陷；2.1.9.3、调平、若接头板毛坯有变形，可用压力或锤击法调平；2.1.9.4、锤击调平时，不得留下明显锤击痕迹，调平时可采用垫板，通过锤击垫板调平接头板。
2.1.10、翼缘板、腹板下料2.1.10.1、自动切割机下料2.1.10.2、号料2.1.10.2.1、依工程构件、根据规定的钢板材质牌号和规格准确确定原材料；2.1.10.2.2、把钢板吊放在切割机的工作台支架上，摆放平整；2.1.10.2.3、依靠近钢板边缘的割嘴距钢板边缘10mm左右，开动切割机行走找正。
若钢板放置偏斜则找正。
保证钢板轧制的不规则边缘全割除。
2.1.10.2.4、调正割距2.1.10.2.5、根据每件翼缘板、腹板设计给定的宽度和下料数粗调割距。
2.1.10.2.6、通气点燃，通过切割火焰调正下料宽度。
2.1.11、号料时，应根据工艺规程要求预留加工余量，根据不同的加工工艺可参照下列数据预留：2.1.11.1、自动气割切断的加工余量为3mm；2.1.11.2、手工气割切断的加工余量为4mm；2.1.11.3、气割后需铣边或刨边的加工余量为5---6mm；2.1.11.4、剪切后无需铣端面或刨边的加工余量为零。
2.2、放样和号料2.2.1、放样时应保持常温且有足够照度。
放样台、操作台应平整、稳固，专用平台应具有校核用的基准线。
2.2.2、放样及号料时，所用的石笔线条不得超过0.5mm，所用粉线线径不得超过1mm。
2.2.3、放样和样板（样杆）的允许偏差，应符合下列表规定。
放样和样板（样杆）的允许偏差2.2.4、放样时，应考虑焊接的收缩量。
一般情况是角焊缝的横向收缩比对接焊缝的横向收缩量小；断续焊缝比连接焊缝的收缩量小；多层焊时，第一层引起的收缩量最大，第二层增加收缩量大约为第一层收缩量的20%，第三层大约增加5%-10%，最后一层增加更少。
3、拼装要求（翼缘板、腹板）3.1、基本要求3.1.1、翼缘板、腹板拼接一般不多于三段，且翼缘板拼接的最短段长度不应小于其宽度的2倍，腹板拼接的最短段长度不应小于600mm；3.1.2、翼缘板、腹板对接焊接采用手工电弧焊；3.1.3、翼缘板、腹板为Q235钢板采用焊条E4303焊条；Q345钢板采用E5016焊条；3.1.4、翼缘板、腹板对接焊接应使用与其等厚度的引弧和引出板；3.1.5、对接焊接的基本形式、焊接形式和技术要求如工艺附图。
3.2、拼料3.2.1、按等宽选、截拼料，拼接按总长留有修正余量大于20mm；3.2.2、对接接口应平直、吻合；3.3、割制坡口3.3.1、采用手工或半自动切割机割制坡口；3.3.2、清除气割坡口残留熔瘤，并采用扁铲或磨光机修磨坡口。
3.4、拼接装配3.4.1、按工艺附图拼接装配，并将其置于水平位置；3.4.2、将引弧板、引出板点焊与接口两端，使其边缘与对接板边缘接触且处同一水平位置，并稳固如图：3.5、拼装定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接材料相同，并由持合格证的焊工点焊。
点焊位置应布置在焊道以内，且应在焊道对称的两面进行；点焊的高度，不宜超过设计焊缝厚度的2/3；点焊的长度，不宜小于40mm；点焊间距一般为300～600mm。
3.6、顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴。
用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘局部的间隙亦不得大于0.8mm。
3.7、组装后施焊前，应对焊接接头形式和尺寸进行检查，其允许偏差应符合下表的规定。
焊接连接组装的允许偏差（mm）4、组立H型钢4.1、组立前的准备4.1.1、检查翼缘板、腹板宽度、长度是否符合要求；4.1.2、检查翼缘板、腹板有无拼接缺陷；4.1.3、检查翼缘板对接焊缝与腹板对接焊缝是否错开200mm以上；4.1.4、清除翼缘板、腹板边缘气割残留熔瘤，若腹板边缘有不允许的凸出缺陷应修磨至平直。
4.2、组立Ⅰ4.2.1、将翼缘板吊至组立机托辊上，置于导向轮之间，调整两导向轮将翼缘板找正；4.2.2、将腹板吊至找正的翼缘板上，置于两扶立导向轮之间，调整导轮找正，使腹板中心与翼缘板宽度中心重合，腹板中心偏移允许偏差为2.0mm，垂直度不应大于3.0mm；4.2.3、腹板找正后，先采用手工电弧焊将腹板与翼缘板T型接头端部焊接牢固，焊缝长30～50mm，焊角尺寸5～6mm。
4.2.4、Q235材质，采用E4303焊条直径φ3.2；Q345材质采用E5016焊条，直径φ3.2。
4.2.5、操作组立机进行自动组立点焊；4.2.6、自动组立结束后，将端部采用手工电弧焊牢固；4.2.7、对组立间隙大于2.0mm处，手工电弧焊堵塞，焊脚尺寸3～5mm。
4.3、组立Ⅱ（同组立Ⅰ）注：在组立Ⅱ选配翼缘板时，若翼缘板有对接焊缝，应使上下翼缘板对接焊缝，腹板对接焊缝均相应错开200mm以上。
4.4、若翼缘板对接后尚没有对焊缝进行超声波探伤检查，则在组立H型钢后进行超声波探伤检查，经探伤检查合格后，按规定打钢印标识。
4.5、焊接H型钢的允许偏差应符合C.0.1的规定表C.0.1焊接H型钢的允许偏差（mm）5、钢材矫正5.1、钢板在下料前和拼装后的变形，超过技术规定范围时，均需进行矫正。
5.2、矫正之前应用水平尺、弦线或目测的方法，确定钢材的变形位置，根据钢材变形位置，挠度及材料品种的不同，应选择不同的矫正方法有手工矫正，机械矫正及火焰矫正。
5.3、手工矫正一般适用于薄板与厚度小于12mm的中板及小规格的型钢。
矫正前，应按板材厚度和型钢截面尺寸合理选择锤的大小，并按变形情况正确确定锤击点和锤击着力点和锤击着力轻重程度，锤落下时要平，锤痕深度不应大于0.5mm。
5.4、手工矫正薄板时，对中间凸起者，应由凸起周围逐渐向外围锤击，越近边缘锤击密度越大，锤击力量越重。
5.5、手工矫正厚板时，由于板厚的刚性较好，可直接锤击凸起处。
5.6、手工矫正型钢时，应将型钢放在厚壁筒形或型钢矫正架上，使凹陷悬空，极大凸起的上平面筋的位置，使其达到矫直。
5.7、机械矫正主要采用平板机、卷板机、、型钢校正机及各种压力机。