制程稽核表(塑胶)
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塑胶制程稽核表
生产 工序 序号 项目 重点 Y=1 / 项 N=0 备注
原料管控
1 2 3 4 5 6 7 进 料 管 理 8 9 10 11 12 13 14 15 进料管理得分 是否有各种不同料件所相对应的进料检验规格书 ，作业指导书及规格书是否 有版本控制，是否为最新版本 作业指导书是否包括所要用：仪器、设备、工具、治具 是否有制订符合各料件的进料检验抽样标准或方案，是否可以满足客户要求 仪器、设备、治具是否满足测试需要 是否有制订进料检验不良率目标，对超目标部份是否有立案检讨 对特采料件是否知会内部相关单位管控(须有相关记录可供查询)，是否有报备 客户 进料检验不良是否有发CLCA或立案检讨，对供应商的改善对策是否有专人追踪 直至结案并留有记录 原材料是否有库存期限规定并有明确标识在原材料包装物上 对原料库存时间超出规定是否有做定期处理及分类标示（是否有仓库管理办法 并有此项要求） 是否有建立合格分供方名录并随时更新（至少每季度更新一次）,IQC是否能够 获得最新资料并依此检验 塑胶进料是否配备检验的相关检测设备仪器（色差/MI/冲击/拉伸/阻燃） 塑胶进料是否拥有样条模具，样条规格需符合标准。 塑胶进料是否制定檢驗的标准规范（包含色码/MI/冲击/拉伸/阻燃，对检验的 目的、范围、职责、流程、内容等列项说明） 塑胶进料检测设备所处环境条件是否符合规定要求。（放置要求、温湿度监 测） 《进料检验单》是否有注明检验料件的名称、牌号、供应商名，来料的数量、 批号及日期，详细的记录各项检验内容、对照标准及判定结果。 关键原材料检验得分 每批塑胶粒是否有原料厂商提供的检测报告并进行确认，记录列册保存 是否建立色板各颜色标准色值管控表 是否对塑胶粒的来料批次、色码、数量做记录 是否对塑胶粒厂商随货提供之色板进行对色测量，记录颜色数值并保存色板 每批来料是否有取样打色板，进行对色测量，并做颜色数值记录及保存色板 不同批次之间的原料是否有进行色差值测试比较并记录 是否有对不同批次的原料或自染料进行阻燃检测并记录 是否有对不同批次的原料或自染料进行冲击、拉伸物性、熔融指数（MI）测试 并记录 是否对油漆来料批次、色码、数量做记录 油漆外桶是否有生产日期及RoHS标识 是否对油漆厂商随货提供的色板进行对色测量，记录颜色色值并保存 对油漆是否取样试喷（用同厂家的稀释剂），对颜色色值、光泽度、硬度、耐 磨性、耐酒精、防剥离（百格）等进行物性测试并记录 对油漆的开封时间是否进行桶外标识，是否对超过保存期限的油漆采取相应的 措施 是否对油墨来料批次\色码\数量做记录 是否有不同批次之油墨的试印颜色数值测量比较记录 是否对调试好的油墨的各种配方记录保留，并可以追溯各配方的进料批号 是否对每种新色或新批次进行耐酒精\耐磨性测试并记录 检验员得分 检验员上岗前是否有进行培训、考核并记录 是否定期对检验员进行提升培训并考核记录(MSA的训练) 重要检验站位（如出货检验站）人员是否有6个月以上检验经验 检验员对自己岗位的检验动作、检验内容、检验工具是否熟练、熟知 品检人员是否清楚了解自己岗位的运作流程（如F/N、ECR、管制品、退货流程 等） 品质管控系统得分 是否有对每批进料进行检验并保留检验记录，记录可追溯 0 0
是否有每日首末件,生产前FAI,巡机检验或入库检验记录，记录可追溯 是否有每日喷漆线线检或入库检验记录,记录可追溯 是否有每日出货检验记录,记录可追溯 检验站灯光亮度是否符合500~1000LUX，是否有定期测量光源记录 上述报表是否保存4年以上，并有品保主管签核 是否制订标准外观,结构检验规范,并对技术员,检验员进行教育训练 首末件是否有对应检查成型工艺之壓力溫度速度,与成型工艺表一致 是否有将制程质控点品质数据、品管检验数据、客户反馈的品质数据汇总成周 报、月报，对达成状况，召集内部责任单位进行检讨，并制订改善措施与实施 计划 品管课是否对重大品质及改善措施设立品质看板对检验员进行培训（如早会宣 导记录等） 对重大品质不良是否有追踪AUDIT改善效果，并留有记录 对料件的变更（如设计或异常造成的模具变更、客户指定的原材料或设备等变 更）是否有管控流程，并及时报备给客户（ECR变更切换通知书），留下记录 品管人员的岗位的编制是否满足检验频次及检验量要求 检验站位是否有最新版本的检验SOP，版本发放是否有管控记录 检验指导书中需包含有产品尺寸、包装方式、包装数量等要求 品管所使用的检测仪器是否有经过校验及符合客户的要求 半成品或喷印检验是否有首、末件CHECK LIST，并依list项目作业(如尺寸、 料件组配，平整度、落球测试等等），阻燃料首件要有阻燃测试 是否有作喷漆/印刷等外观件,首末件确认并记录其位置参数与颜色色差测量, 耐模硬度等信赖性测试 品检员是否对机台或喷印线同一不良或多项不良超过品管制定的管制目标时要 求停机、停线改善。所有单据要有追踪结果 新产品及样品管理得分 有NPI小组，负责处理新产品的相关事情 新产品导入时品管是否有组织进行发布,并确认相关单位是否有进行新产品认 知培训（列出各种注意事项及各种材料使用清单确认） 在新模量产时，是否有对设备关键参数及产品关键参数进行全面和精确的评估 、验证模具在此机台的可生产性并保存记录（射出工艺参数表） 新产品导入时是否有进行失效模式分析及对分析结果采取相应的对策 新产品量试时是否有对品质进行评估，并制定品质目标 新产品量试前是否有对设备机台（如：注塑机）进行评估 是否有明确的签样流程 样品在送出时是否经过品管单位的确认,并留有记录 对于客户提出的样品之缺陷，是否有及时改善，并保留改善记录，再送样 样品是否保存完好，并列清册管理,有保存期限及更新记录、限量及维护样品 的管理办法等，保留使用记录 复制样品是否经过品管组长级以上确认 是否有CHECK量产或检验与样品之一致性，样品是否为最新有效的。 样品报废是否有保留记录及报废原因说明 品管是否对样品相关要求进行培训并记录 品管是否按样品上所要求的关键参数及特殊要求,对SOP进行更新 新产品及新上模的产品要有三次元量测记录 新产品阻燃料件要做阻燃测试，并保留记录
0
QR-SQA-04（Ver:01）
11 1 2 3 4 抽 料 制 程 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
粉碎房要有噪音评估及检测记录，作业员要有安全防护（要戴口罩、戴耳塞作 业） 是否follow TPV料头管理办法,要制定SOP或二次料管理办法，内容需包含作业 步骤、管控重点、机器设备及注意事项 色母,色粉规格是否经过TPV确认 NP料抽染是否有记录原料厂商的批号，以便于追溯 不同颜色的破碎料，若要混合使用，须具备可追溯性证明是同一品牌号同一等 级 搅拌料必须记录掺兑比例及搅拌时间，拌料比例需符合客户指定的标准,并申 请得到APPROVE. 染色前需检查标签是否与实物一致，不可有其他杂质 染色机台是否有保养，清洗办法 染色机台是否有区分浅色和深色产品机台，抽料前、后是否有对机台进行清理 品检检查染色工艺参数是否与标准一致 染色后料袋是否有做明确标示,并记录重量 品检是否有检查染色后料检色值与各项物理性能检测报表 拌料后料粒是否均匀品保有无检查记录 机台领用自染料，有无记录可查 各个站别制程状况是否有专门表单,是否有记录可查(如:各料出入库报表) 染色房的空气要有检测记录，员工要戴口罩作业 注塑制程得分 各生产机台是否有相应的作业指导书，包括所要用：仪器、设备、工具、治具 、作业要求及注意事项？客户特殊要求是否在SOP上明确定义？作业员是否依 规定使用工具、治具作业 试模时，成型条件是否记录并保留，在量产时，进行比对，保证试模于量产之 条件一致性 客户要求成型效果,是否有按客户要求使用模温机等设备进行辅助成型（参考 《成型工艺表》添加辅助设备），模温机是否有点检，使用状态是否良好 机台操作台上是否有随附成型工艺表、是否对应所在生产的模具。 成型工艺表上须详细注明相关的各项成型参数（压力、射速、料温、模温、气 辅参数、热胶道温度和时序控制设定），表单须经生产主管的审核及批准。 机台和设备上所设置的各项成型参数是否在成型条件表公差范围之内。 模具上是否有安装连接极限开关,顶出拉杆。 是否有水路的连接的SOP,水温设定SOP 调机更改成型参数时是否有记录成型参数及其调机理由 调机前是否有核对公模模模仁,转轮是否符合规范 工程变更是否验证它的合理性,并以正确的书面格式向TPV申请变更，并且提供 相关的技术资料 机台生产站位灯光亮度是否符合500~1000LUX,要有检测仪器 机台料筒进风口的滤网是否干净、无灰尘。定期清洗及定期更换，并有记录 机台上生产的特殊材料废品框是否有醒目的标识(如:EPEAT、HIPS) 高亮产品生产时不允许添加二次料 生产高亮面产品贴膜是否使用治具，贴膜前要使用离子风枪（机）除静电、除 尘 高亮产品机台上是否有灭蚊灯，且制定开关灯的时间（要求在3月~10月） 机台的加料表要体现原料批号、色号、加料时段、加料数量、责任人等记录。 各种塑胶材料烘料方式是否正确(有增加除湿干燥机)，是否有SOP 烘料记录上是否注明原料牌号、烘料温度、烘料时间、责任人等记录,并确认 与物性表的一致性。 品检员是否对机台加料状况作AUDIT并签名(包括原料厂家、色号、加料时段、 加料数量、原料或自染料批号) 加料桶内不允许有破碎料未造粒的料在内 加料桶内不允许有直接拌色的料（特殊情况须经过TPV PUR、SQA、RD同意后方 可使用） 加料桶内不允许料桶有两种或两种以上颜色的料，不允许料桶内有两种不同品 牌或同一品牌不同等级的料 次料掺兑不可在机台处直接掺兑 工单结束时，品管是否有制作末件样品，同制造、模具单位检讨模具保养计划 机台生产产品是否有检验与修理下限样品，作业员是否按其操作检验 作业员是否及时记录不良品及良品数据（生产日报） 机台上堆放的成品，是否有保护措施，不得裸叠 机台的报废品、料把需与料块分开存放 机台处不同于现场生产的物料是否清离出现场（如原料、标签、产品、样品 等）
0
ຫໍສະໝຸດ Baidu
新 产 品 及 样 品 管 理
制程控制
次料管控 （粉碎、抽料）得分 是否follow TPV料头管理办法,制定SOP或二次料管理办法，内容需包含作业步 1 骤、管控重点、机器设备及注意事项 2 接收报废品后须做分类动作并有记录，品保需定期检查 3 待粉碎产品上其他组件须100%清除（含LENS、标签、排键等） 待粉碎产品是否有进行先期处理（产品上的油渍、烧焦、杂质、灰尘，须去除 4 干净） 5 粉碎房(机器)PC/ABS、ABS、透明料、料块要用独立机台粉碎，并有明确标识 粉 6 各种待粉碎产品在待粉碎区须有专门指定区域摆放，并有标示 碎 不可有不同颜色的料及不同品牌等级的料混放或一起粉碎（如LG与CHEIL）含 制 7 喷漆料件 程 8 每个机台粉碎完后是否有做清洗，有无记录 9 是否分材质别，分颜色识别粉碎机并做标示(并记录重量) 粉碎后的料是否在料袋上做标示并记录。（按TPV制定的编码规则：编码F代 10 表粉碎料，C代表抽染料，B代表拌料。或厂家内部制定的编码规则，但要有可 查询、可追溯性）
0
1 2 3 4 5 6 关 键 原 材 料 检 验 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
品质控制
1 2 3 4 5 1
检 验 员
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QR-SQA-04（Ver:01）
2 3 4 5 6 7 8 9 品 质 管 控 系 统 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 注 塑 制 程 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
QR-SQA-04（Ver:01）
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
生产 工序 序号 项目 重点 Y=1 / 项 N=0 备注
原料管控
1 2 3 4 5 6 7 进 料 管 理 8 9 10 11 12 13 14 15 进料管理得分 是否有各种不同料件所相对应的进料检验规格书 ，作业指导书及规格书是否 有版本控制，是否为最新版本 作业指导书是否包括所要用：仪器、设备、工具、治具 是否有制订符合各料件的进料检验抽样标准或方案，是否可以满足客户要求 仪器、设备、治具是否满足测试需要 是否有制订进料检验不良率目标，对超目标部份是否有立案检讨 对特采料件是否知会内部相关单位管控(须有相关记录可供查询)，是否有报备 客户 进料检验不良是否有发CLCA或立案检讨，对供应商的改善对策是否有专人追踪 直至结案并留有记录 原材料是否有库存期限规定并有明确标识在原材料包装物上 对原料库存时间超出规定是否有做定期处理及分类标示（是否有仓库管理办法 并有此项要求） 是否有建立合格分供方名录并随时更新（至少每季度更新一次）,IQC是否能够 获得最新资料并依此检验 塑胶进料是否配备检验的相关检测设备仪器（色差/MI/冲击/拉伸/阻燃） 塑胶进料是否拥有样条模具，样条规格需符合标准。 塑胶进料是否制定檢驗的标准规范（包含色码/MI/冲击/拉伸/阻燃，对检验的 目的、范围、职责、流程、内容等列项说明） 塑胶进料检测设备所处环境条件是否符合规定要求。（放置要求、温湿度监 测） 《进料检验单》是否有注明检验料件的名称、牌号、供应商名，来料的数量、 批号及日期，详细的记录各项检验内容、对照标准及判定结果。 关键原材料检验得分 每批塑胶粒是否有原料厂商提供的检测报告并进行确认，记录列册保存 是否建立色板各颜色标准色值管控表 是否对塑胶粒的来料批次、色码、数量做记录 是否对塑胶粒厂商随货提供之色板进行对色测量，记录颜色数值并保存色板 每批来料是否有取样打色板，进行对色测量，并做颜色数值记录及保存色板 不同批次之间的原料是否有进行色差值测试比较并记录 是否有对不同批次的原料或自染料进行阻燃检测并记录 是否有对不同批次的原料或自染料进行冲击、拉伸物性、熔融指数（MI）测试 并记录 是否对油漆来料批次、色码、数量做记录 油漆外桶是否有生产日期及RoHS标识 是否对油漆厂商随货提供的色板进行对色测量，记录颜色色值并保存 对油漆是否取样试喷（用同厂家的稀释剂），对颜色色值、光泽度、硬度、耐 磨性、耐酒精、防剥离（百格）等进行物性测试并记录 对油漆的开封时间是否进行桶外标识，是否对超过保存期限的油漆采取相应的 措施 是否对油墨来料批次\色码\数量做记录 是否有不同批次之油墨的试印颜色数值测量比较记录 是否对调试好的油墨的各种配方记录保留，并可以追溯各配方的进料批号 是否对每种新色或新批次进行耐酒精\耐磨性测试并记录 检验员得分 检验员上岗前是否有进行培训、考核并记录 是否定期对检验员进行提升培训并考核记录(MSA的训练) 重要检验站位（如出货检验站）人员是否有6个月以上检验经验 检验员对自己岗位的检验动作、检验内容、检验工具是否熟练、熟知 品检人员是否清楚了解自己岗位的运作流程（如F/N、ECR、管制品、退货流程 等） 品质管控系统得分 是否有对每批进料进行检验并保留检验记录，记录可追溯 0 0
是否有每日首末件,生产前FAI,巡机检验或入库检验记录，记录可追溯 是否有每日喷漆线线检或入库检验记录,记录可追溯 是否有每日出货检验记录,记录可追溯 检验站灯光亮度是否符合500~1000LUX，是否有定期测量光源记录 上述报表是否保存4年以上，并有品保主管签核 是否制订标准外观,结构检验规范,并对技术员,检验员进行教育训练 首末件是否有对应检查成型工艺之壓力溫度速度,与成型工艺表一致 是否有将制程质控点品质数据、品管检验数据、客户反馈的品质数据汇总成周 报、月报，对达成状况，召集内部责任单位进行检讨，并制订改善措施与实施 计划 品管课是否对重大品质及改善措施设立品质看板对检验员进行培训（如早会宣 导记录等） 对重大品质不良是否有追踪AUDIT改善效果，并留有记录 对料件的变更（如设计或异常造成的模具变更、客户指定的原材料或设备等变 更）是否有管控流程，并及时报备给客户（ECR变更切换通知书），留下记录 品管人员的岗位的编制是否满足检验频次及检验量要求 检验站位是否有最新版本的检验SOP，版本发放是否有管控记录 检验指导书中需包含有产品尺寸、包装方式、包装数量等要求 品管所使用的检测仪器是否有经过校验及符合客户的要求 半成品或喷印检验是否有首、末件CHECK LIST，并依list项目作业(如尺寸、 料件组配，平整度、落球测试等等），阻燃料首件要有阻燃测试 是否有作喷漆/印刷等外观件,首末件确认并记录其位置参数与颜色色差测量, 耐模硬度等信赖性测试 品检员是否对机台或喷印线同一不良或多项不良超过品管制定的管制目标时要 求停机、停线改善。所有单据要有追踪结果 新产品及样品管理得分 有NPI小组，负责处理新产品的相关事情 新产品导入时品管是否有组织进行发布,并确认相关单位是否有进行新产品认 知培训（列出各种注意事项及各种材料使用清单确认） 在新模量产时，是否有对设备关键参数及产品关键参数进行全面和精确的评估 、验证模具在此机台的可生产性并保存记录（射出工艺参数表） 新产品导入时是否有进行失效模式分析及对分析结果采取相应的对策 新产品量试时是否有对品质进行评估，并制定品质目标 新产品量试前是否有对设备机台（如：注塑机）进行评估 是否有明确的签样流程 样品在送出时是否经过品管单位的确认,并留有记录 对于客户提出的样品之缺陷，是否有及时改善，并保留改善记录，再送样 样品是否保存完好，并列清册管理,有保存期限及更新记录、限量及维护样品 的管理办法等，保留使用记录 复制样品是否经过品管组长级以上确认 是否有CHECK量产或检验与样品之一致性，样品是否为最新有效的。 样品报废是否有保留记录及报废原因说明 品管是否对样品相关要求进行培训并记录 品管是否按样品上所要求的关键参数及特殊要求,对SOP进行更新 新产品及新上模的产品要有三次元量测记录 新产品阻燃料件要做阻燃测试，并保留记录
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粉碎房要有噪音评估及检测记录，作业员要有安全防护（要戴口罩、戴耳塞作 业） 是否follow TPV料头管理办法,要制定SOP或二次料管理办法，内容需包含作业 步骤、管控重点、机器设备及注意事项 色母,色粉规格是否经过TPV确认 NP料抽染是否有记录原料厂商的批号，以便于追溯 不同颜色的破碎料，若要混合使用，须具备可追溯性证明是同一品牌号同一等 级 搅拌料必须记录掺兑比例及搅拌时间，拌料比例需符合客户指定的标准,并申 请得到APPROVE. 染色前需检查标签是否与实物一致，不可有其他杂质 染色机台是否有保养，清洗办法 染色机台是否有区分浅色和深色产品机台，抽料前、后是否有对机台进行清理 品检检查染色工艺参数是否与标准一致 染色后料袋是否有做明确标示,并记录重量 品检是否有检查染色后料检色值与各项物理性能检测报表 拌料后料粒是否均匀品保有无检查记录 机台领用自染料，有无记录可查 各个站别制程状况是否有专门表单,是否有记录可查(如:各料出入库报表) 染色房的空气要有检测记录，员工要戴口罩作业 注塑制程得分 各生产机台是否有相应的作业指导书，包括所要用：仪器、设备、工具、治具 、作业要求及注意事项？客户特殊要求是否在SOP上明确定义？作业员是否依 规定使用工具、治具作业 试模时，成型条件是否记录并保留，在量产时，进行比对，保证试模于量产之 条件一致性 客户要求成型效果,是否有按客户要求使用模温机等设备进行辅助成型（参考 《成型工艺表》添加辅助设备），模温机是否有点检，使用状态是否良好 机台操作台上是否有随附成型工艺表、是否对应所在生产的模具。 成型工艺表上须详细注明相关的各项成型参数（压力、射速、料温、模温、气 辅参数、热胶道温度和时序控制设定），表单须经生产主管的审核及批准。 机台和设备上所设置的各项成型参数是否在成型条件表公差范围之内。 模具上是否有安装连接极限开关,顶出拉杆。 是否有水路的连接的SOP,水温设定SOP 调机更改成型参数时是否有记录成型参数及其调机理由 调机前是否有核对公模模模仁,转轮是否符合规范 工程变更是否验证它的合理性,并以正确的书面格式向TPV申请变更，并且提供 相关的技术资料 机台生产站位灯光亮度是否符合500~1000LUX,要有检测仪器 机台料筒进风口的滤网是否干净、无灰尘。定期清洗及定期更换，并有记录 机台上生产的特殊材料废品框是否有醒目的标识(如:EPEAT、HIPS) 高亮产品生产时不允许添加二次料 生产高亮面产品贴膜是否使用治具，贴膜前要使用离子风枪（机）除静电、除 尘 高亮产品机台上是否有灭蚊灯，且制定开关灯的时间（要求在3月~10月） 机台的加料表要体现原料批号、色号、加料时段、加料数量、责任人等记录。 各种塑胶材料烘料方式是否正确(有增加除湿干燥机)，是否有SOP 烘料记录上是否注明原料牌号、烘料温度、烘料时间、责任人等记录,并确认 与物性表的一致性。 品检员是否对机台加料状况作AUDIT并签名(包括原料厂家、色号、加料时段、 加料数量、原料或自染料批号) 加料桶内不允许有破碎料未造粒的料在内 加料桶内不允许有直接拌色的料（特殊情况须经过TPV PUR、SQA、RD同意后方 可使用） 加料桶内不允许料桶有两种或两种以上颜色的料，不允许料桶内有两种不同品 牌或同一品牌不同等级的料 次料掺兑不可在机台处直接掺兑 工单结束时，品管是否有制作末件样品，同制造、模具单位检讨模具保养计划 机台生产产品是否有检验与修理下限样品，作业员是否按其操作检验 作业员是否及时记录不良品及良品数据（生产日报） 机台上堆放的成品，是否有保护措施，不得裸叠 机台的报废品、料把需与料块分开存放 机台处不同于现场生产的物料是否清离出现场（如原料、标签、产品、样品 等）
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新 产 品 及 样 品 管 理
制程控制
次料管控 （粉碎、抽料）得分 是否follow TPV料头管理办法,制定SOP或二次料管理办法，内容需包含作业步 1 骤、管控重点、机器设备及注意事项 2 接收报废品后须做分类动作并有记录，品保需定期检查 3 待粉碎产品上其他组件须100%清除（含LENS、标签、排键等） 待粉碎产品是否有进行先期处理（产品上的油渍、烧焦、杂质、灰尘，须去除 4 干净） 5 粉碎房(机器)PC/ABS、ABS、透明料、料块要用独立机台粉碎，并有明确标识 粉 6 各种待粉碎产品在待粉碎区须有专门指定区域摆放，并有标示 碎 不可有不同颜色的料及不同品牌等级的料混放或一起粉碎（如LG与CHEIL）含 制 7 喷漆料件 程 8 每个机台粉碎完后是否有做清洗，有无记录 9 是否分材质别，分颜色识别粉碎机并做标示(并记录重量) 粉碎后的料是否在料袋上做标示并记录。（按TPV制定的编码规则：编码F代 10 表粉碎料，C代表抽染料，B代表拌料。或厂家内部制定的编码规则，但要有可 查询、可追溯性）
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品质控制
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