QC制程稽核重点
站别
序 号
稽核项目
1
原材料温湿度管控每日进行点检，且需在规定范围内；当 温湿度异常时是须有处理对策及处理记录。
原材料仓
2
针对每批原材料须知会QC作检验且需有检验记录，及贴相 应标签。
3 原材料仓需规划不良品或退货品区域并标识清晰明确。
4 每一批原材料或客供材料的需有进出记录，记录需明确。
包检
3 所有生产记录是否确实填写
4 是否确实填写入库单
5
外包装袋左上角贴上对应的标签，标签上必须注明客户， 料号，规格，数量，生产日期。
1 所有检验台面除待检验产品，禁止放工具及其它杂物
2 是否有机台点检表，每日是否点检确实
CNC加 工中心
3 每台机需有机台故障明细表并确实记录 4 所有生产记录是否确实填写
5 针对每台机每个料号是否有通知QC做首件确认
6 每台机是否有保养计划表，是否确实执行
1
所有改善动作是否依《8D报告》或《异常单》之改善对策 执行
2 针对客诉异常，是否现场仍有相同问题出现
其它
（适用于 3 是否有隐藏报废现象
各站）
4
是否对QC人员工作开展不配合或出言不逊，甚至言语侮辱 现象
5 是否按规定时间提报废
4 垃圾桶内严禁丢原物料报废品
5 点检表需点检确实并有相关责任人签名确认
6 每台机需有保养记录卡并标注下次保养时间
7 每台机需有机台故障明细表并确实记录 8 所有生产记录是否确实填写 9 是否有移出记录，并有有责任人员签名确认
1 区域规划需明确：不良区，报废区，出货区
2 垃圾桶内严禁丢原物料报废品
1 区域规划需明确：不良区，报废区，出货区
2 垃圾桶内严禁丢原物料报废品
成型
3 点检表需点检确实并有相关责任人签名确认
稽核結果(NG部分）
责任人签名
成型 上板 裁切
4 每台机需有保养记录卡并标注下次保养时间
5 每台机需有机台故障明细表并确实记录
6 所有生产记录是否确实填写
1
右手（抚平产品的一支手）须戴手套作业，避免手上汗渍 污渍污染产品导致氧化。
1 区域规划需明确：不良区，报废区，出货区
稽核時間 （2次/班）
第一次 第二次 OK NG OK NG
2 垃圾桶内严禁丢原物料报废品
3 点检表需点检确实并有相关责任人签名确认
分切 4 每台机需有保养记录卡并标注下次保养时间
5 每台机需有机台故障明细表并确实记录
6 所有生产记录是否确实填写
7 是否有移出记录，并有有责任人员签名确认
审制作：核Fra bibliotek：3 点检表需点检确实并有相关责任人签名确认
冲型
4 每台机需有保养记录卡并标注下次保养时间 5 每台机需有机台故障明细表并确实记录
6 模具使用完后需记录冲模数，确实填写模具履历表
7 所有生产记录是否确实填写
8 是否有移出记录，并有有责任人员签名确认
1 区域规划需明确：不良区，报废区，出货区
2 垃圾桶内严禁丢原物料报废品
2
离型纸上的产品必须保持平行不可歪斜，避免裁切时导致 尺寸不良
3 裁切离型纸长度要比产品拉长规格长150mm左右
4 每上好一板要整齐的朝一个方向放好
5 是否有移出记录，并有有责任人员签名确认
1 裁切产品长度，切刀数，批量数需按工令单作业
2 产品不可拉丝，离型纸不可切破
3 区域规划需明确：不良区，报废区，出货区
IPQC制程品质稽核
條件
1.過硬的專業知識及技能.
2.熟悉制程各站點之作業標準.
3.熟悉製程各站產品之判定標準(規格). 4.熟悉公司規章制度/規定.
5.需具備良好的溝通與協調能力.
6.需具備敏銳的眼光. 7.需具備正確的判斷能力.
做為一名IPQC只有對以上1~4點了解的更多,在平時 的工作中才能發現更多的問題.便可稱為一名合格的 IPQC.如能將1~7都做到A,那你將是一名優秀的IPQC.
2.ESD防護檢查
3.文件稽核 依据QC Flow chart對現場所使用文件及表單進行確 認: 1.是否為ISO正式文件 2.文件編號是否正确 3.版本是否為最新 4.有無文管發行並由相關人員簽章 5.內容是否合理/正确 4.機台參數確認 機參參數確認步驟: 1.確認現場機台製程參數管制表中所有參數是否與 QC Flow chart一致. 2.確認機台上設定參數是否與機台制程參數 管制表一致
三.IPQC作業流程
IPQC巡檢 發現問題點 立即停線 通知責任單位
要求改正
要求提出改善對策
要求提供預完日 OK 產品流出
效果確認
發出CAR
四.IPQC作業內容及重點
1.厂務區6S檢查 2.ESD防護檢查 3.文件稽核 4.機台參數確認 5.產品抽檢 6.OP作業手法的確認 7.環境管控 8.異常處理
IPQC 制程品質稽核
catalog
一.IPQC簡介
二.做為一名合格的IPQC所需要具
備的條件 三.IPQC作業流程 四.IPQC作業內容及重點. 五.IPQC稽核方法.
一.IPQC簡介
1.IPQC的定義:
IPQC:制程品制稽核or制程巡檢. 它的英文名稱是:IN PROCESS QUALITY CHECK
食品质量安全QC、IQC、IPQC、QA关键点说明
QC、IQC、IPQC、QA关键点说明概念一览QC：Quality Control，品质控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。
一般包括：1.IQC（Incoming Quality Control，来料检验）2.IPQC（In-Process Quality Control，制程检验）3.FQC（Final Quality Control，成品检验）4.OQC（Out-going Quality Control，出货检验）QA：Quality Assurance，品质保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。
一般包括：1.体系工程师2.SQE（Supplier Quality Engineer：供应商质量工程师）3.CTS（客户技术服务人员）4.6sigma工程师5.计量器具的校验和管理等方面的人员QC知道有问题就要去控制，但不一定知道为什么要这样去控制。
QA不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题解决方案如何制订，今后该如何的预防。
QC是警察，QA是法官。
QC只要把违反法律的抓起来就可以了，并不能防止别人犯罪和给别人最终定罪；而QA就需要制订法律来预防犯罪，依据法律宣判处置结果。
总结说明QC主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。
QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。
QC是为使产品满足质量要求所采取的作业技术和活动，它包括检验、纠正和反馈。
比如QC进行检验发现不良品后将其剔除，然后将不良信息反馈给相关部门采取改善措施。
因此QC的控制范围主要是在工厂内部，其目的是防止不合格品投入、转序、出厂，确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。
QA是为满足顾客要求提供信任，即使顾客确信你提供的产品能满足他的要求，因此需从市场调查开始及以后的评审客户要求、产品开发、接单及物料采购、进料检验、生产过程控制及出货、售后服务等各阶段留下证据，证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的。
ipqc(制程控制)巡检流程就要这么干
IPQC（制程控制）巡检流程，就要这么干IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。
由于IPQC 采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确、完整、及时，能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核，提供班次质量保证工序接口顺畅，防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。
所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。
IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；记录——真实、清楚、及时；各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；预警机制起作用；不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；产品标准——工艺标准、功能要求；各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。
IPQC制程巡检工作内容产前工作准备：根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。
生产线稽核重点
4.3.1.抽验频率:外观每小时连续抽验10PCS(实际情况依QC工程表规定),治具实配依<<组立IPQC治具实配检验记录>>及SIP.
4.3.2.制程异常处理
4.3.2.1不良品区分管制,标示隔离,并立即知会相关部门处理
a. IQC(塑料/冲压/涂装)—组立IPQC—组立现场—FQC(OQC)
4.3.2.4效果确认:
a.不良品的流向,行踪
b.不良品的处理:维修/重工/特采/报废(维修或重工需重新确认),重工品需填写<<重工检验记录表>>.
c.追踪改善,作效果确认.
4.3.3.制程检验记录:
4.3.3.1<<首件检验记录>>
4.3.3.2巡回检验记录>>或<<查核表>>,2小时记录一次,检验频率依<<QC工程表>>之规定.
4.3.3.3<<组立IPQC治具实配检验记录>>每小时记录一次,检验频率依<<组立IPQC治具实配检验记录>>之规定.
4.3.3.4<<组立制程检验记录>>
4.3.3.5<<成品重工检验记录>>
4.4.制程管制相关注意事项:
4.4.1制程管制及查核重点:
4.4.1.1.每作业站之确认:
(1.)确认物料(质量状态控制在2%以下)→以BOM.图面数据及样品核对确认.
b.报废品须经品保最高主管(或授权人)签认报废单后方可丢掉.
4.5备注:
4.5.1每一次的检验需当作首件一样予以进行.
4.5.2更换物料需依BOM表重新确认物料,生产线作业流程必须符合<<QC工程表>>及<<SOP&SIP>>,如有临时另设作业站,需特别予以确认.
QC日常注意事项
QC檢驗依據
• 1.2 SIP SIP即检验规格，是针对每一款产品根据工程图面要求
品管人员必须检验的项目而汇总到一起的一类文件，只局 限与品管人员作为检验依据，若与工程图面发生冲ห้องสมุดไป่ตู้，则 以工程图面为准。
• 1.3 SOP SOP即製造作業規範，用來規範產線作業員作業手法、
注明各工站注意事項的一類文件，
判定依据的尺寸。在工程图面中通常用 C 表示，也会在SIP 尺寸检验项中Show出。 • 1.1.2 物料清单
物料清单是一个成品所使用到的零件料号、各零件使用 数量、品名、零件材质。
• 1.1.3 基本公差 基本公差是在同一份蓝图中通用的尺寸公差。在工程图
面中通常有些尺寸没有表明公差，这时便根据尺寸小数位数 选择基本公差作为该尺寸的公差。
QC檢驗依據
• 1.4 POP POP即包裝規範，是為規範產品包裝方式，保證產品在
運輸過程中不受損壞并由制工發行的一類文件。
• 1.5 PMP 品質計劃，
裝配QC工作職掌
• 1.上班到公司優先處理事宜
1.1查看當天生產排配 1.2依當天生產排配找出生料料號之圖面﹐了解產品
重點事項﹐看圖面ECN 1.3查看對班工作交接(未完成及異常)
裝配QC工作職掌
二﹐早會記錄事項﹕
1.主管所宣導的前一天品質狀況及注意事項。 2.主管所宣導的ECN變更之事項及管制方式。 3.主管所宣導的相關產品客訴及后續生產注意事項。 4.主管所宣導的行政事宜記錄
裝配QC工作職掌
三﹐制程巡檢
1.確認產線所挂SOP是否與所生產之料號相符﹐操作人員 是否按SOP操作; 2.確認當時所生產產品的成品料號及所用的零件料號是否 與圖面相符 3.確認產線所用機台及設備上的相關參數是否與SOP相符 (如氣壓﹐溫差﹑FAN 等 SPEC) 4.確認相應的量治具有無過期。 5.確認產品有無組裝到位﹐組立錯誤﹐成品組裝后與圖面 相符 6.確認LOT上書寫的發料批號是否與實物上的批號相符 7.將巡檢結果記錄于制程巡檢表內
IPQC制程检验及制程稽核
IPQC如何做好制程检验及制程稽核一、制程检验与测试之规划1.1 对新产品、新制程或新合约而牵涉及制程的新设定或变更时，研发部门、工程部门、质量部门等相关单位应共同考虑产品特性、物料或环境的状况，于制程中的重要点验证其质量状况。
每一阶段的检验与测试作业均应直接与成品规格或作业要求相关。
1.2 应在制程中适当定点实施检验与测试作业，设置的位置与检验频率，应依据产品的重要特性与验证的难易而规划。
1.3 制程中检验与测试应依产品之特性、制程之型态规划于特定产品制程检验与测试作业中，并采用下列之一种或数种方法；a) 自主检查－作业人员本身所作的检验与测试，依据QC工程图与各作业指导书执行之。
b) 自动化检验与测试－使用自动量测减少人为失误，为现代化工厂大量使用。
c) 检验站检验与测试－依据IPQC制程检验标准执行100%检验或抽样检验。
d) 巡回稽核－由品管员巡回稽核以监测特定之制程，巡回稽核之作业应定于制程检验与测试作业程序中。
e) 首件检验－依据各作业指导书与IPQC制程检验标准执行每工令正式生产前之第一件检验。
(首件定义为每日生产前或换线,异常停止后重开或每工令的第一件)1.4 应规划在重要制程点使用管制图表，并规定于「QC工程图」中。
1.5 各作业指导书应说明圆满达成工作、符合良好工艺标准与规格之准则。
1.6 各作业指导书应以书面标准、图面或实体样品说明必要的程度。
二 .检验与测试作业的实施2.1 完成制程检验作业流程。
2.2 新机种及产品初次生产、制程初次设立或间隔一段时间再生产时，应依产品试产之规定实施验证。
2.3 首件检验: 每批首件产品须经制程品管人员检验合格后，始可继续生产，检验结果记录于首件检查表。
若首件不合格﹐应立即通知制造现场主管重新设定与调整。
2.4 制程检验a) 每工段作业完后, 现场人员将在制品放置待验区待制程品管人员检验﹐检验前应确认半成品追踪单基本数据填写是否详实。
b) 制程品管人员使用最新版本的相关质量文件，如图样、QC工程图、IPQC制程检验标准或各作业指导书﹐并确认检测仪器均经校正合格﹐始可执行制程检验与测试作业并作记录。
制程QC作业指导书
制程QC作业指导书1.目的规范各工序的检验流程,防止批量事故的发生，正确引导IPQC做到及时发现问题，反映问题及跟进问题的改善措施，协助产线做的产品品质符合规定的品质标准确，满足市场和客户的需求。
2.范围适用于各工序的制程检验员更加明确自己的工作职责.3.定义3.1 严重缺陷:不良缺陷,足使产品失去规定的主要或全部功能,特別情况下可能帶来安全問題,或者为客戶或市场拒绝接受的特別规定之缺点,称为严重缺陷.3.2 主要缺陷:不良缺陷,足使产品失去部分功能,或者相对严重的结构及外观异常,从而明显降低产品使用性的缺点,称为主要缺陷.3.3 次要缺陷:不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷, ,但不会影响产品使用性能,称为次要缺陷.3.4 抽样方案4.责任部门生产部:负责按照PMC排产计划执行标准作业.品管部:负责首件和不良品的确认,生产作业的监督和记录,异常的反馈及跟踪.工程部:负责对发生异常时的原因分析和提供处理异常的改善措施.5.作业程序5.1首检的时机：当人（操作员）、机（设备）、物（物料）、法（工艺条件）中的任何一项变更时须作首检，如常规的每天上班时、换型号、换治具、调参数时均须作首检。
5.2首检的取样数量：开料至裁切段为每次1—2张，分粒至覆膜段为每次5片，具体以各段相应的《检验指导书》为准。
5.3首检的程序：5.3.1各机台操作员在确定设备运转正常、参数符合参数表、物料/材料符合规格书后，生产首件产品，并按相应的工序的检验标准检查是否符合品质要求。
5.3.2生产员工自检OK后交给生产组长作首件确认，5.3.3生产组长首检OK后再交给相应QC作最终首件确认。
5.3.4 常规产品的非首次批量经5.3.1---5.3.3首检OK后即可开始批量生产，此文件属【深圳市雅视科技有限公司】之体系管理文件,未经【深圳市雅视科技有限公司】的许可,不得擅自复印！5.3.5. 但是如为单个型号的首次批量或新工艺、物殊工艺、新材料则由生产组长通知相应工序的工程部人员进行关键工序的首件确认工作，必要时需签样片。
IPQC制程稽核技巧(OK)
IPQC制程稽核技巧
品管課
2007/04/07
ICT Solutions - Confidential
ICT-LANTO LI制程IPQC，不仅是对整个制程作业不良之预防与控 制，对物料及成品品质也须有保证，以防过多的来料不良对制 程造成影响及不稳定的成品品质给公司带来不利。因此IPQC之 三大作业重点为物料之确认，制程中品质之管制与出货品质之 保证。 一、物料之确认：物料之确认包括上线前之确认及作业中 物料之确认，其稽核重点分别为： 1、上线前物料之确认：仓库人员在发料时，全技员通知 IPQC确认所有物料，若是自购料必须确认有合格证且单号必须 与发料单上一致，若是客供料必须有看到各物料的料号及管控号 码与“物料追踪确认单”上一致。 2、产线正常作业时，IPQC巡检每个工站须核对蓝图将该
ICT-LANTO LIMITED
IPQC制程稽核技巧
不良品维修前之确认，防止不良品误判造成成本浪费并 及时提醒责任人注意改善，控制不良之持续产生；不良品 维修时之确认，确认维修人员之维修手法是否正确，如： W／H产品色线紧绷采用挑针用力拉扯使色线拉长，其实此 动作并没有整体拉长色线，只是拉长了表面的绝缘皮，而 内部的芯线却被拉损伤，易产生断路隐患。IPQC针对不同 现象之不良品要去询问、稽核修理人员是如何维修的，只 有正确之维修方法才可将不良品修好，否则越修越不良。 所有维修品必须挂牌以作提醒终检人员特别注意修理品的 检验防止漏失。
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IPQC制程稽核技巧
1、产线流程作业之管制：主要从4M1E(人机物法环)五个 方面着手控制。 人：观察作业员之精神状态是否正常，是否依S、O、P作业， 是否有自检动作，是否有持续执行IPQC与线长提出之改善动作， 如：投线工站(较短的线材)，作业员是否每把抽量线材尺寸；铆 端与全检端子人员是否每半个小时错开时间对铆端OK后之产品 进行手感拉力检测；测试人员是否目视屏幕，摇摆手法是否正确， 测到不良品时是否先贴上不良标签后拔下产品放入不良桶后再记 上报表 ；包装工站是否依包装注意事项作业。 机：针对机器须认真确认，防止批量性不良产生，如端子 机须确认端子的料号及端子铆压后之磅力与外观(打包状况，
qc七大手法是什么
QC七大手法是什么1. 核查手法核查手法是质量控制中常用的一种方法，旨在检查产品是否符合特定的标准要求。
在核查过程中，重点关注产品的尺寸、颜色、外观等方面。
核查手法通常包括以下步骤：•准备一个样本集，代表了生产批次的产品。
•依据标准要求，逐一检查每个样本的尺寸、颜色、外观。
•记录检查结果，标记合格和不合格的产品。
•分析结果，找出不合格产品的原因，并提出改进措施。
核查手法的优点是简单易行，能够快速发现问题，并采取相应的纠正措施。
2. 抽样检查抽样检查是一种常用的统计技术，可以对大批量的产品进行抽样，并通过检测样本来推断整体产品质量情况。
抽样检查通常包括以下步骤：•根据抽样计划，确定抽样数量和抽样方法。
•随机选取样本，并进行检测。
•根据样本的检测结果，推断整体产品的质量情况。
•根据推断结果，制定相应的质量控制措施。
抽样检查能够在相对较小的样本数量下，推断整体产品质量水平，从而减少检测成本和时间。
3. 测量手法测量手法是一种常见的质量控制手段，用于检测产品的尺寸、重量、密度等物理特性。
测量手法通常包括以下步骤：•选择适当的测量仪器和设备，确保其精度和准确性。
•准备样品，并按照测量方法进行操作。
•读取测量结果，并进行记录和分析。
•根据测量结果，评估产品的质量水平，并采取相应的控制措施。
测量手法对产品的物理特性进行准确测量，能够及时发现尺寸偏差、重量不足等问题。
4. 配置管理手法配置管理手法是一种对产品配置进行控制的方法。
通过配置管理手法，可以确保产品的不同版本和变种之间的一致性，防止因配置错误或变更带来的问题。
配置管理手法通常包括以下步骤：•确定产品的配置项，并进行标识和追踪。
•建立配置管理系统，包括版本控制、变更控制和文档管理等。
•确保产品的测试、生产和发布过程符合配置要求。
•监控配置项的变更，及时更新配置管理系统。
配置管理手法能够确保产品配置的一致性，避免了由于配置错误带来的质量问题。
5. 故障分析手法故障分析手法是一种用于确定故障原因和解决方案的方法。
制程稽核重点
2 储存物料有无相应标签，标签日期有无在合格日期内 成品仓 3 需规划不良品或暂存区域并标识清晰明确。 4 区域划分有无按照平面图摆放 5 有无按照先进先出作业及出入库记录，记录需明确。 制作： 审核：
2 储存物料有无相应标签，标签日期有无在合格日期内 半成品仓 3 需规划不良品或暂存区域并标识清晰明确。
4 区域划分有无按照平面图摆放 5 有无按照先进先出作业及出入库记录，记录需明确。 1 区域规划需明确：不良区，物料区 2 是否有悬挂SOP，SOP与所生产物料是否一致 检验车间 3 员工有无按照SOP作业 4 员工是否遵守厂纪厂规（如：有无穿工作服） 5 看板及生产记录是否确实填写 1 区域规划需明确：不良品区，物料存放区 2 机台是否有悬挂SOP，SOP与所生产物料是否一致 自动机车间 3 机台是否有悬挂首件，首件与所生产物料是否一致 4 每台机需有保养记录卡并落实点检保养 5 员工是否遵守厂纪厂规（如：有无穿工作服） 1 温湿度管控每日进行点检，且需在规定范围内；当温湿度异常时 是须有处理对策及处理记录。
2 机台是否有悬挂SOP，SOP与所生产物料是否一致 冲压 3 机台是否有悬挂首件，首件与所生产物料是否一致 4 每台机需有保养记录卡并落实点检保养 5 员工是否遵守厂纪厂规（如：有无穿工作服） 1 区域规划需明确：不良品区，物料存放区 2 机台是否有悬挂SOP，SOP与所生产物料是否一致 3 员工有无按照SOP作业 AC车间 4 每台机需有保养记录卡并落实点检保养 5 员工是否遵守厂纪厂规（如：有无穿工作服） 6 看板及生产记录是否确实填写 1 区域规划需明确：不良品区，物料存放区 2 机台是否有悬挂SOP，SOP与所生产物料是否一致 3 员工有无按照SOP作业 装配车间 4 每台机需有保养记录卡并落实点检保养 5 员工是否遵守厂纪厂规（如：有无穿工作服） 6 看板及生产记录是否确实填写 1 温湿度管控每日进行点检，且需在规定范围内；当温湿度异常时 是须有处理对策及处理记录。