08-生产计划控制程序
生产计划交付控制程序
生产计划交付控制程序
目的:
- 对生产计划进行有效控制和交付
- 确保生产计划按时按量地交付给生产部门
流程:
1. 制定周/日/月生产计划。
根据客服需求和库存情况,确定近期生产任务。
2. 核查生产计划。
生产计划经理和相关部门经理核查生产计划,确认客户需求、库存情况、生产能力等相关因素是否匹配。
3. 修改生产计划。
如发现生产计划存在不匹配或不合理之处,需要做相应修改,确保生产计划实施可行。
4. 批准生产计划。
生产总监批准通过后的生产计划正式生效。
5. 交付生产计划。
按时将生产计划交付生产部门,供生产调度使用。
6. 跟踪与反馈。
生产计划经理与生产部门经理定期跟踪生产计划的执行情况,反馈难点和问题,以供改进。
7. 收集统计数据。
收集生产计划执行数据,统计交期和产品完成率,用于日常管理和计划改进。
执行责任:
- 生产计划经理负责制定生产计划和跟踪反馈- 相关部门经理对生产计划内容提供支持
- 生产总监负责批准生产计划
- 生产部门负责执行生产计划。
生产计划控制程序
生产计划控制程序生产方案控制程序制定部门：生产管理科生效日期：1、目的本程序规定了公司内生产方案的作成办法及运用流程，以确保公司生产按方案正常举行，满足客户的纳期要求。
2、适用范围本程序适用于囫囵公司生产方案的作成及实施。
3、职责3.1生产管理科负责公司创造部（成形1科、2科、3科，OA组装科、自动车组装科、自动车机能部品生产科）生产方案的作成及监督实施。
3.2当RKZ生产实力不足或设备实力达不到要求时，负责外发到配合厂家布置生产。
3.3生产管理科负责按照生产方案核算原料的月度需求量，并监督原料的使用状况。
4、工作程序4.1生产方案的作成4.1.1生产管理科按照营业部所发行的P/O，结合在库状况以及工场的生产实力，作成月度生产方案。
4.1.2生产方案交生产管理科长（或代行人）确认，部长（或代行人）承认后发行到创造部及其它相关部门。
4.2生产方案的实施和监督4.2.1对于创造部成形1科、2科、3科、自动车机能部品生产科，生产管理科将作成的生产方案配布各科并将成形生产方案输入公司电脑系统管理程序。
创造部成形1科、2科、3科、自动车机能部品生产科根据天天的生产方案布置生产并填写《成形作业日报》，在第二天发行《事故日报》或《成形作业日报》交生产管理科说明实际生产数量状况。
4.2.2对于OA组装科、自动车组装科，严格按生产方案布置生产并填写《作业日报》，生产管理科按照天天《作业日报》准时跟踪方案实施状况。
4.2.3 各部署按照核准的生产方案，结合本部门的实际状况实施生产方案，并将天天的《作业日报》或《事故日报》交生产管理科。
4.2.4生产管理科按照生产方案天天到现场跟踪确认是否按方案生产，了解生产进度，以确保创造部严格根据生产方案实施。
生产异样及出货受到影响时，应准时调节生产方案并联络现场班长以上人员变更生产或发行《异样联络书》向上级报告。
文件编号：页次：第1 页共4 页生产方案控制程序制定部门：生产管理科生效日期：4.2.5生产管理科应对天天的出货状况举行监控，并按照天天最新的营业P/O或看板将出货实绩分离输入电脑生产方案表中，未按纳期出货时，物流科将以电子版形式发行《出货异样》联络生产管理科，与此同时生产管理科再联络营业部调节纳期。
QP08生产过程控制程序
文件修订履历制/改订：日期：审核：日期：批准：日期：1.目的对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客的需求。
2.适用范围适用于本公司吸塑过程及相关的生产过程的控制，包括从原材料到成品入库前的过程控制。
3.职责3.1 生产部制定生产计划，负责生产设备的维护保养，生产设备的审批。
3.2工程部负责负责技术标准的制订、工艺技术文件的审核及批准。
3.4生产部确保作业现场基础设施适用及工作环境良好3.5生产部负责协调车间及各部门的生产技术活动，组织实施作业指导书、操作规程的制订和相关生产活动的协调和安排。
3.6品管部负责按照《产品检验控制程序》以及检验指导书、图纸、工艺卡等进行相关过程的产品的检验和试验控制。
4.工作程序4.1过程策划由相关人员进行工艺、设备、工装、生产、检验等的策划，如需要，相关人员应编制必要相应的工艺卡、检验指导书、作业指导书和操作规程，现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样品/样件、缺陷图片等须放置在相应工位处，使操作人员易于得到。
4.2 生产计划4.2.1 根据合同评审的结果，考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订各车间制定生产计划并将随供应、生产、销售等情况的变动，在适当的时候进行修改。
4.2.2 车间根据生产计划安排生产，并填《领料单》向仓库领取所需物料，并统计每天的产量，以生产日报表的形式统计每月生产的完成情况。
对于调整排期后，仍然无法加工的工件，申请外发加工，按《供应商管理和采购控制程序》执行。
4.3原材料、外购、外协件控制4.3.1品管部负责对进厂的原材料、外购、外协件实施入库检验控制。
按《产品的监视和测量控制程序》的规定执行，杜绝不合格的原材料、外购、外协件被投入生产和使用。
发现不良或偏差时，应按《不合格品控制程序》或《不合格和纠正措施程序》的要求，及时发单通知车间采取相应纠正措施。
4.3.2仓库管理人员必须严格按照的规定作好产品标识和批次管理。
生产计划控制程序
生产计划控制程序生产计划控制程序制定部门：生产管理部门生效日期：1.目的本程序规定了公司内部生产计划的制定方法和应用过程，以保证公司按计划正常生产，满足客户的截止时间要求。
2.适用范围本程序适用于整个公司生产计划的制定和实施。
3.责任3.1生产管理部负责公司制造部(成型事业部1、事业部2、事业部3、OA装配事业部、自动车装配事业部、自动车功能部件生产部门)制定并监督生产计划的实施。
3.2当RKZ产能不足或设备产能达不到要求时，负责外包给合作厂商安排生产。
3.3生产管理部负责根据生产计划核算每月原材料需求，监督原材料使用情况。
4.工作程序4.1生产计划的制定4.1.1生产管理部根据销售部门出具的P/O，结合仓库的情况和车间的生产能力，编制月度学员。
生产计划。
4.1.2生产计划报生产管理科长(或代理人)确认，经确认后* *(或代理人)发给制造部；和其他相关部门。
4.2生产计划的实施和监督4.2.1对于制造部的成型事业部1、事业部2、事业部3和自动车功能件生产事业部，由生产管理事业部进行生产。
计划和分配所有科目，并将形成的生产计划输入公司的计算机系统管理程序。
制造部制造一科、二科、三科、自动车功能件生产科根据日常生产计划安排生产并填写《成形作业日报》，第二天向生产管理科下达《事故日报》或《成形作业日报》说明实际生产数量。
4.2.2对于OA总装科和自动车总装科，严格按照生产计划安排生产，填写《作业日报》《生产》管理科每天按照《作业日报》及时跟踪计划执行情况。
4.2.3各部署根据批准的生产计划，结合本部门实际情况，落实生产计划，做好日常“工作”工业日报或《事故日报》转生产管理科。
4.2.4生产管理部根据生产计划，每天到现场跟踪确认生产是否有计划，了解生产进度，确保制造部门应严格遵循生产计划。
当生产出现异常，影响出货时，应及时调整生产计划，联系现场班长以上人员变更生产或下达《异常联络书》向上级汇报。
文件编号。
生产控制程序
生产控制程序概述生产控制程序是用于管理和控制生产流程的软件程序。
它可以帮助企业实现生产过程的自动化、提高生产效率和质量，并实现对生产资源的优化配置和调度。
本文将介绍生产控制程序的基本功能、工作原理和应用范围。
功能生产控制程序通常包含以下基本功能：计划排程生产控制程序可以根据用户设定的生产计划和订单信息，自动生成生产排程。
它考虑到生产能力、物料供应链、人员安排等因素，合理安排生产任务的顺序和时间。
通过优化排程，可以最大程度地提高生产效率、减少生产时间，并降低生产成本。
生产监控生产控制程序可以实时监控生产现场的运行情况。
它可以接收并分析来自生产设备和传感器的数据，及时发现并处理生产中的异常情况。
例如，当生产设备发生故障或生产过程中出现质量问题时，生产控制程序可以及时发出报警信息，并采取相应的措施以确保生产的顺利进行。
生产数据分析生产控制程序可以收集、存储并分析生产过程中的数据。
它可以根据生产指标和关键性能指标 (KPIs) 来监测和评估生产效果。
通过对数据的分析，可以发现生产瓶颈和问题，并采取相应的改进措施。
此外，生产数据分析还可以为管理决策提供可靠的依据。
物料追踪和质量管理生产控制程序可以跟踪和管理生产过程中使用的物料信息。
它可以记录和追溯物料的入库、领料和使用情况，以确保物料的合理使用和追溯，同时帮助企业提高物料管理的效率和精度。
此外，生产控制程序还可以实现质量控制和质量检验功能，确保生产过程中的产品符合质量标准和要求。
工作原理生产控制程序的工作原理通常可以分为以下几个步骤：1.数据采集：生产控制程序通过连接和收集来自生产现场的数据，包括设备状态、传感器数据、工艺参数等。
这些数据可以通过各种通信方式来获取，例如传感器接口、PLC系统、传输协议等。
2.数据处理：生产控制程序会对采集到的数据进行处理和分析。
它可以将数据转换为可理解的形式，计算各种指标和统计数据，并进行数据挖掘和模式识别，以发现潜在的问题和改进机会。
(ISO9001程序文件08生产过程控制程序)08生产过程控制程序
更改记录1目的对与生产过程有关的各项因素进行控制，以确保满足顾客的需求和期望。
2范围本标准规定了产品生产制造过程质量控制的内容、要求和方法。
本标准适用于对产品各道生产过程的质量控制。
3职责工程技术部负责制定控制计划、作业指导书；负责对操作者进行指导、验证、评价；组织人员进行生产过程能力、过程质量的分析，根据分析制定对策，不断地提高工序能力。
检验员负责对生产过程中各环节的检验、测量和试验活动。
生产部负责生产计划的下达，组织生产并检查生产任务的完成情况，负责对生产设备进行管理及控制。
人事部负责组织相关部门对生产过程中的操作者进行技术及质量培训。
制定安全、文明生产规章制度，对过程环境进行控制。
各车间组织实施作业及生产过程控制。
4程序（工作流程见第6页）4.1生产计划4.1.1生产部根据业务提供的《生产任务单》制定《生产计划》，制定《生产计划》时应考虑顾客的交货期限、车间的生产能力、在制品库存等方面的因素。
生产计划应有足够的提前期，以保证按订单的时间交付。
4.2原材料或配件需求4.2.1采购人员根据《生产计划》和仓库库存情况让供方供货。
4.3作业准备4.3.1生产前的作业准备是很重要的工作，作业准备的主要内容是：操作工：按生产的要求领取产品，作好夹具、模具等工艺装备的准备。
车间检验员：准备好检验用的仪器和标准件或样件。
车间主管：对设备进行调整，检查，保证新换产品的加工。
并对作业准备工作进行检查，确保各方面工作均就绪。
4.4生产进度控制4.4.1生产车间根据《生产计划》安排车间生产，车间统计依据每天生产情况填写《生产日报表》。
生产部依据每天的生产完成情况控制生产进度，确保生产任务的按时完成。
4.5制造过程确认及监控4.5.1由生产部每年组织进行一次生产过程确认，形成过程确认报告，确认的内容包括过程所涉及的人、设备、料、作业指导书、环境控制和过程的测量装置。
确认内容：a人员资格鉴定：鉴定操作员的岗位资格及资励；b设备鉴定：对生产设备进行检验并确定其状态良好，能够满足使用要求；c检测设备鉴定：检验检测设备及计量器具是否附有合格证，且在有效期内；d作业指导书鉴定：作业指导书编制、审核、标准化和审定签字手续齐全，作业指导书现行有效，对生产过程有良好的指导作用；e环境鉴定：生产环境整齐，清洁，设备实际摆放位置合理。
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
ZAE-QP-008 Production Material Planning Control Procedure生产、物料计划控制程序_REV2
Document No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 81Document Number and Revision文件编号及版本：ZAE-QP-008 Rev · 2Document Title 文件题目：Production Material Planning Control Procedure生产、物料计划控制程序Approvals(批准)Page No.1 2 3 4 5 6 7(页码)Rev. No.2 2 2 2 2 2 2(版本号)Page. No.8(页码)Rev. No.2(版本号)生效日期Effective date：Jun 08, 2011Document No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 82 Revision History （更改历史）：Revision （更改）From ToDate（日期）Revision Description（更改内容）Changed by（更改人）Checked by（复核人）0 1 2Mar 1, 2010Jan 10，2011Jun 08，2011New Document7.2生产计划及物料计划由PMC主管批准7.2生产与物料计划的制定Chary HuangAngus ChenDaisy LiaoLand LiangWayne GuoKobe LongDocument No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 83 CONTENTS （目录）1.0 目的PURPOSE2.0 范围SCOPE3.0 定义DEFINITION4.0 参考文件REFERENCE5.0 职责RESPONSIBILITY6.0 资格和培训QUALIFICATION AND TRAINING7.0 程序PROCEDURE7.1 订单的接收Receive Customer Order7.2 生产与物料计划的制定Prepare production and material plan7.3 采购申请单的审核Approve the Purchase Request7.4 物料的跟进Material tracking7.5 生产任务单的下达Release Manufacturing Order7.6 物料的发放Material Issuing7.7 生产计划的跟进Follow up the Production Schedule7.8 协助船务出货Coordinate the shipment with Shipping8.0 记录RECORD9.0 附录APPENDIXDocument No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 841.0 目的Purpose：为确保物料能准时到位，生产能顺利完成，合理调配相关资源，制订本程序。
生产计划程序
4.2
发布日期 Released Date
8 May 2008
内部作业程序 Internal Operation Procedure
文件编号 NO. 页次 Page
HiP-WSHW-IOP-Q018 4 of 9
After finish the MRP running, Planning supervisor need pick up the relatively forecast and filing up the electron file. 4.3 计划制订
Running MRP in SAP system. 4.2.1 系统每天 24:00 自动运行 MRP
Running MRP in SAP system every day at 12:00pm automatically 4.2.2 运行完 MRP，计划主管将从系统中调出预测，此预测由计划主管留存备案。(电子档)
Buyer should work out purchase plan and monitor delivery materials schedule. Release purchase order according the Forecast and push in the material according the production plan, follow up the material arrived to stock. 3.7 货仓根据工单收发物料和产品.
生产计划执行控制程序
生产计划执行控制程序1、目的：减少生产异常的发生，提高生产效率，提高交货的准时率。
2、范围：范围：适用于本公司生产的所有产品及样品、外购成品、拼柜货物。
3、职责业务：施工单下、进度跟进，及时沟通传达产销信息生产计划员：生产计划的及时排程，传发，生产进度的跟进、异常的及时处理准确反馈及备案，生产达成率的统计及上报，月度生产计划及周生产计划制定与传达采购：跟进订单物料保质保量准时交付，异常预防跟踪处理、异常反馈。
对物料计划的有效执行负主责。
物流经理：生产计划、物料计划的有效审核、进度跟进，异常预防，异常跟进。
组织订单评审，及时处理生产副总/经理：生产计划的执行。
生产进度的严格控制，预防异常，及时组织订单评审，决策处理以周为单位对计划执行情况统计汇总，分析改进，对生产计划的有效执行负总责。
生产统计：准时上报生产进度4原则：4.1 排产原则:重点客户优先原则，产能最大化原则4.2库存物料或相近物料优先原则，库存品优先消耗原则，物料齐套原则4.3用量计划最小化原则4.4重点物料复核原则4.5采购批量批次经济化原则4.6物料品质规格适宜原则4.7 采购周期最大化原则5、程序5.1生产计划5.1.1生产计划员接到销售施工单后，接到施工单后2日内更新月度生产计划，据此于每周六排出周生产计划。
5.1.2月度生产计划及周生产计划，经部门主管，生产副总于1日内审核后生效。
5.1.3将审核生效的月度生产计划周生产计划，以电子档式书面形式，信息在共享给相关人员（车间组长/物控/采购/仓库）经相关人员确认无异意后执行5.1.4订单有变更的及产能不能满足出货要求的订单，反馈给部门主管及时组织订单评审5.1.5按订单评审要求，经批准可以委外加工的产品，排进计划中并列明委外负责人5.1.6 在生产过程中，发现进度落后或有品质异常时，由物流计划员/车间班组长及时把信息传达给生产部经理，由生产部经理来组织协调处理异常。
当异常无法解决时，及时把信息反馈到计划员，由计划员反馈到业务5.1.7生产计划员按生产计划与生产实际进度与销售跟单沟通出货的具体时间6.1物料计划6.1.1接到施工单后，6日内根据BOM及各种形式的临时物料变更通知，完成订单物料的拆分，据月度生产计划及周生产计划，库存存料情况，成本需求等制定物料采购计划，和订单用料计划6.1.2首次计划使用库存物料，边料，替代物等特殊物料与订单要求不符时，即时组织生产相关人员评审，并以书面形式报总经办批示，6.1.3 对于重点物料（对成本影响较大的物料）的核量，核价时，发现超出财务预算成本（或标准成本）要以项目管理方式即时立项解决，控制在实际生产之前6.1.4接到月生产计划时，核对相关生产机器设备、夹具、模板，如没有，按程序申请并交物流部。
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修订史1.目的：对产能、料况和异常状况进行分析处理，使生产有序进行，确保能按时保质、保量供应客户，特制定本程序。
2.范围：适用于公司所有产品的生产管理3.定义：销售预测计划：根据市场需求，公司制定的一定时间内预计要销售产品的计划；生产计划：根据销售计划结合公司生产能力制定所需生产产品的计划，PMC发放作为通知生产的依据；4.工作职责：4.1 PMC职责4.1.1 PMC主管批准后发布实施并由PMC主管组织检查，PMC全体人员执行本规定；4.1.2 组织客户订单的评审并及时编制生产计划；4.1.3 负责生产计划安排、生产进度控制、跟进生产计划的实施、出货作业的执行；4.1.4 每月对生产计划执行情况进行总结分析，持续改进不断提高；4.1.5 每月组织仓库和采购一起对动态库存、静态库存、呆滞库存（附原因分析）、安全库存及生产退料的库存进行分析处理，并跟进进度；4.2 销售部职责4.2.1 接收客户订单或是制定销售计划，详细要求提供给PMC部；4.2.2 做好和客户的沟通，防止订单经常变更，影响公司生产和利益；4.2.3 对暂停或是取消订单所产生的物料及造成的损失给出处理意见；4.3 开发部职责4.3.1 对生产所需技术图纸和设备模具分析，不影响生产；4.3.2 图纸确认好，避免变更影响生产或是产生呆滞料；4.3.3 协助处理生产过程中的技术问题；4.3.3 对变更产生的呆滞料分析并给出处理意见；4.4 采购部职责4.4.1 按照PMC部下的采购申请单按时、按质、按量交货；4.4.2 确认回复供应商交期，有异常及时反馈，保证不影响公司生产；4.4.3 采购订单暂停或取消的处理，统计供应商已经做好的库存提报PMC部；4.4.4 参加每月的库存检讨会议，执行会议决议；4.5 生产部职责4.5.1 按照PMC下的生产计划完成生产任务；4.5.2 提报产能，反馈生产异常，保证出货；4.6 品质部职责4.6.1 负责生产物料检测；4.6.2 制程和终检品质控制；4.7 仓库职责4.7.1 做好物资收料、受入检查、入库、发放生产物料、出库等工作；4.7.2 做好物资的保管儲存工作，定期盘点做到帐物卡一致；4.7.3 做好物资产品的防护及5S工作，以及确保物资的安全；4.7.4 仓库设备及管理区域的维护；4.7 其他部门职责4.7.1 其他相关部门协助配合生产计划的实施；5.管理内容及要求：5.1 接收客户订单5.1.1 销售部接到订单，签审确认后转工作通知单发放PMC，PMC接收登记订单；5.2 订单评审5.2.1 PMC依据订单要求及交货期进行初审，如生产能力和物料都能达成，可直接回复业务员可接单；5.2.2 如PMC不能直接判定，则准备订单评审表和订单资料，组织相关部门进行评审。
评估确认生产能力无问题，确认物料是否可以满足生产。
如不能满足，通知采购员，确认有关供应商是否满足要求。
5.2.3 如评估的结果会影响订单交货期，PMC应通知销售部与客户协商，客户同意，即可正式接收订单。
5.3 产能分析5.3.1 PMC接到评审通过的订单后，依据生产日报表、标准工时及工装设备等进行产能评估；5.3.2 根据订单交期和工厂生产产能订出物料交货期；5.3.3 产能不足，通过加班、增补人员及增加工装设备等解决；5.3.4 产能剩余过多，平衡生产计划或将下期的订单提前生产等措施解决；5.4 编制生产计划5.4.1 PMC根据已经确认的客户订单或销售计划，分析生产能力和物料状况，编制生产周计划和物料需求计划5.4.2 依据接单情况，将各个顾客订单按交期先后、物料齐套和顾客资料接收情况排出生产工期优先次序，依产能负荷编制生产计划；5.4.3 编制计划考虑生产能力平衡，需预留产能，以便安排紧急订单及消化各种偶发状况（如：设备模具故障、进料延误、质量异常等）。
以保证在紧急情况下按交货期出货；5.4.2 PMC每周更新月生产计划表，作为生产执行、进度控制的依据；5.5 编制物料计划5.5.1 根据订单情况制定物料库存及请购需求表，和采购申购申请单一起提交部门主管及相关领导签审；5.5.1.1 根据订购量、库存状况及生产计划，确定订单需求物料的订购数量及交期。
5.5.1.2 申购物料交期，考虑物料采购周期，按订单交期反推到料时间，物料及时回来安排领料，不积压库存不造成停工待料。
5.5.2 采购员转采购单通知供应商安排，跟进采购进度，采购物料状况汇总分析，有异常及时反馈，影响交期的及时提报协调处理。
5.5.3 采购来料通知仓库收货，不合格产品特采或退供应商，合格品办理入库手续，通知物料员领料；5.5.4 库存控制5.5.4.1 PMC根据订单情况、库存及每月平均用量制定物料的安全库存量，并定时分析库存情况以便及时进行调整，保证生产，优化库存周转期使库存量更合理；5.6 生产计划确认5.6.1 生产计划知会销售部，相关业务员分别对生产计划中有关自己发出的订单生产排期进行确认，并就有关可能影响交期的因素内部协；如要调整生产计划，需相关部门再次协调；5.6.2 如市场部或是其他部门有意见，协调后PMC重新调整生产计划；5.6.3 调整后的生产计划经PMC主管审核后，发放相关部门，配合实施；5.7 生产计划执行5.7.1 生产部根据生产计划，编制生产安排；5.7.2 领发料：物料员根据生产计划，开立生产领料单领料，仓管员收到领料单后按需求发料；5.7.2.1 如物料不足时，PMC根据欠料及时提报采购部，确认每种物料的预计到货时间；并跟踪进度；5.7.2.2 如有物料进度跟不上时，PMC应与采购部理协调，必要时由销售部同顾客沟通有关交货期事宜。
5.7.3 生产部领料后,根据生产安排规定的任务,按要求进度实施生产，并进行进度控制；5.8 生产进度跟踪与异常协调处理5.8.1 PMC每天分析生产日报表，按生产周计划的数量及交期跟催生产进度；5.8.2 如生产过程中发现进度落后或是品质异常情况，将影响订单交货期或交货数量时，PMC应跟相关部门进行协调处理，当交货期最终不能负荷订单要求时，应开具联络函给销售部，说明原因，业务员与客户重新协商变更交货期；5.8.3 生产计划变更5.8.3.1 计划变更的情况1）客户要求追加或减少订单数量；2）客户要求取消暂停订单；3）客户要求变更交期时；4）客户有其他要求导致生产计划必须调整；5）物料短缺预计将导致停工待料；6）技术问题延误生产；7）生产进度延迟可能会影响交期；8）其他因素必须做生产计划调整；5.8.3.2 变更流程规定及要求：1）各责任部门在遇到上诉规定的各种状况，已确认影响生产计划时，及时发出计划变更申请单；2) 计划变更申请单应包含下面内容：A.计划变更的原因；B.解决问题的有效措施；C.具体变更完成时间；D.变更部门主管审核；E.PMC确认；F.PMC主管批准；3）如申请的变更比较重大，严重影响生产计划的执行，责任单位应召集PMC、采购、销售或其他相关部门开会讨论决议。
4）确定要变更计划后，PMC应立即按变更要求对已排好的计划进行调整，重新发放《生产周计划》；5）所有确定已影响预定交货期的变更，必须由销售部确认，不影响正常交期的，PMC部直接批准。
5.8.4 订单取消和暂停的处理5.8.4.1 销售部对取消或暂停的订单，以《订单变更申请单》的方式下发PMC部，注明订单号、成品型号、客户名称和数量。
5.8.4.2 PMC接到《订单变更申请单》后，及时发放采购部、仓库及相关部门；5.8.4.3 对取消的订单，通知取消采购物料，在制的物料，退仓处理。
取消订单的恢复，通知相关部门做生产准备。
对于NG的物料客户让步接收的情况，特采处理。
写联络函会签相关部门，物料仅此客户此订单使用，余料退供应商。
5.8.4.4 PMC登记暂停或取消的订单，登记《取消订单物料统计表》统计半成品、成品和仓库库存物料；5.8.4.5 《取消订单物料统计表》提交销售部回复处理意见，跟进处理进度；5.8.5 插单5.8.5.1 特殊急单，需由PMC及时召集相关部门进行评审，产能不足，按客户等级，订单交期缓急重新调整生产计划；5.8.5.2 实施修订后的生产计划；5.8.5.3 按修订后的生产计划安排物料；5.8.6 其他进度异常,确定处理对策，并与各部门协调共同实施对策，以满足顾客对交期和数量的要求；5.8.7 跟进生产计划完成情况，未能按时完成的生产安排，及时提报相关部门协助处理，适时调整生产计划，让生产更顺畅；5.9 生产计划完成5.9.1完成生产后，由品管员判断是否合格，不良返修或是报废，合格的成品由物料员包装安排入库；5.9.2在无异常的情况下，报关人员和船务人员根据计划自行报关手续及其他出货事宜；5.9.3 PMC开具《出货通知单》，通知仓库、品质部和船务等有关人员办理出货手续；5.9.4 仓管员负责出货数量的清点、检查，出货单据的收集、统计及仓库账务的记录和汇总；5.9.5 根据生产日报表，检查计划进度实际执行情况，计算生产计划完成率；5.9.6 订单完成6.相关表格《订单评审表》《生产周计划》《生产日报表》《安全库存表》《采购申请单》《采购单》《送货单》《采购退货单》《生产领料单》《退（补）料单》《成品入库单》《出货通知单》《出货统计表》6.2 生产计划控制流程图6.3紧急订单处理流程6.4 生产计划变更流程。