塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
披峰
粘模（断 柱断扣对策 保持环境温度稳定 调机(换大的机种) 延长冷却时间 a、升高模温 b、升高炮筒温度 改变设计 a、减少进料 b、减低注射压力 重新设计浇口位置 a、改善包装 b、胶件冷却后再包装 修模 减低压力 要求锁模力大的机型 降低料温 升高模温 降低压力、降低温度 减少充料 修模、抛光 增大斜度（修模、模具改良） a、减少充料b、减低压力 升高模温 修模、改模 设计顶出均匀 重新设计 增加进料 升高压力 重新设计浇口位置、数目 提高注射速度 降低炮筒温度
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策 缺陷 黑点杂色 烧焦 产生原因 1、材料有杂质 2、炮筒壁烧焦料剥 空气集聚在模腔内引 起燃烧 1、充料不足（a、胶 厚不均;b、注射压力 2、料湿度大 改善对策 缺陷 换料 a、加热清洁;b、用较硬料清洁炮筒;c、避免料在炮筒中长时间 a、改善排气性能;b、重新设计零件;c、重新设计浇口;d、减低 注射压力和速度;e、降低温度 a、重新设计胶件;b、增大压力;c、浇口增大 变 形 注塑前干燥 冷却回路重布 预先干燥 焗料时间、温度足够 改模具排气状态 升高料温 增大浇口（改模） 减低注射速度 a、升高料温b、升高模温c、增大注射压力d、增大周期时间 使用喷雾式润滑剂 重新设计烧口位置 升高模温 增大注射压力 增大注射速度 降低炮嘴及炮筒温度 要求料粒均匀 加分流器 降低注射速度 降低注射压力 每批原料底色保持相同 重新调配色粉 调整 调整 降低注射压力 产生原因 1、温度(环境) 2、注塑条件 3、出模太热 4、塑胶太冷 5、壁厚不均、外形不规则 6、充料太多 7、多浇口不平衡 8、包装不良、胶件受压 1、模具不良 2、注射压力大 3、锁模力不足 4、料温高 5、模温低 1、压力大、温度高 2、充料太多 3、模具表面不光滑 4、拨模斜度太小 1、充料太多 2、模具太低 3、模具设计不良（如：倒 4、顶出设计不当 1、充料不足 a、壁厚不均 b、充料不足 c、压力低 d、浇口不平衡 e、速度慢 2、塑胶太热
塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策
1、模具设计不合理，胶件出模时受力不当
2、胶件因冷却及保压时间不够而引起的收缩性变形
3、包装方式不当或包装胶袋及纸箱不合理保存时间太长或堆放不合理而引起的变形
1、改良模具设计，使之合理
2、延长冷却及保压时间即延长啤塑周期
3、改良包装材料（纸箱胶袋）改善合理的包装方式
6、调节适当料温或模温
7、减小射胶速度
8、减小加料量
3、灰尘：指塑胶件因堆放日久胶件表面受到的尘污
1、堆放时间太久
2、胶件包装箱密封不严或太烂
1、用清洁剂擦尽
2、改良包装箱
4、油垢：指工模防锈油污及脱模剂所致的油污，表现为黄色或黑色斑，一般可用布擦掉
1、工模因停机时所加防锈油及脱模剂在开啤尚时未洗干净
塑膠件常見不良狀況及形成原因、改善對策
（瑞山/品保）
不良狀況
形成原因
改善對策
1、短料:指因射膠量不足、融料填充流動不良、充氣過多或排氣不良、注塑壓力不足等，導致的膠件外形填充不滿、殘缺不完整之觀象。
1、注射量及加料量不足塑化能力差
2、塑粒不同或不均
3、塑料在料斗中“架桥”
4、融料回流过多（料中润滑剂过多螺杆或柱塞与料筒间隙大）
5、模具排气不良
6、模温低
7、注塑时间速度太快
8、模具型腔内有水分，油脂或脱模剂不当
9、加料端空气混入
10、料气死角
1、烤干原料里水分
2、降低料温
3、加大压力
4、螺杆不得过早退回
5、改善模具之排气条件
6、增加模温
7、减小注塑速度
8、保证模具型腔不得有水分，油脂。使用适当脱模剂
9、禁止加料端空气泄入
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
17.射嘴漏胶
产生原因
解决方法
熔胶筒温度过高
降低熔胶筒温度尤其射嘴段
背压调整不当
适当降低背压及螺杆转速
松退行程不够
增加松退时间，更改射嘴头设计
感谢此文编者的辛勤付出！
浇口不合理
调整模具入口大小或位置
射嘴堵塞
拆除射嘴并进行清理
原料温度过高
降低熔胶筒温度
模具温度不当
重调模具温度
冷却时间不够
增加冷却时间
排气不良
缩水处设排气孔
制品本身或其筋、柱过厚
检讨制品
熔胶筒过大
换较小熔胶筒
螺杆止道环（过胶圈）磨损
拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换
3.制品粘胶
产生原因
解决方法
填料过饱
脱模油太多
少量或尽量不用
浇道及溢口过大或过小
调整模具入口尺寸或改变其位置
模内空气排除不及
增开排气孔或检查原排气孔是否堵塞
8.流纹
产生原因
解决方法
原料熔融不佳
提高料温、背压，加快螺杆转速
模具温度太低
提高模具温度
注射速度太慢或太快
适当调整注射速度
注射压力太高或太低
适当调整注射压力
原料不洁或渗有他料
检查原料
浇道或浇口太小
加大浇道或浇口
原料内润滑剂不够
增加原料内润滑剂
螺杆止道环（过胶圈）磨损
拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换
机器能量不够
更换为较大的机器
2.缩水
产生原因
解决方法
模具进胶不足
熔胶量不足
增大熔胶行程
注射压力低
提高注射压力
保压不够
提高保压或增长保压时间
注射时间太短
增长注射时间
注射速度太快
减慢注射速度
短射、缩水、变形、粘模
减慢周期
溢料、毛头、粘模、变形、
原料过热甚至烧焦
16.螺杆打滑
产生原因
解决方法
熔胶筒后段温度太高
检查循环水，减低后段温度
树脂干燥未完全
再干燥填加适当润滑剂
熔胶筒及螺杆磨损
拆除并更换
胶料料状大小不当
清除料斗进料口
以其他胶料清洗熔胶筒
背压及熔胶速度不当
调 整
重 新
大熔胶筒降低转速，
浇口过小产生射纹
加大浇口
制品断面厚薄相差太多
变更制品设计或溢口位置
9.银纹、气泡
产生原因
解决方法
原料含有水分
烘干、提高背压
料温过高或模具过热
降低料温、射嘴及前段温度、模具温度
原料中其他添加物如润滑剂、
染料等分解
减少其使用量或更换耐温
较高之替代品
原料中其他添加物混合不匀
彻底混合均匀
注射速度太快
减慢注射速度
注射压力太高
降低注射压力
原料温度过高
降低熔胶筒温度
浇道过大
修改模具一减小浇道
浇道冷却不够
延长冷却时间或降低熔胶筒温度
浇道脱模角不够
修改模具以增加角度
浇道凹弧与射嘴之配合不正
重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角
修模打光
浇道外孔有损坏
修模
无浇道抓锁
加设浇道抓锁
填料过饱
降低射胶量、射胶时间及速度
5.毛头、披锋
注射压力太高
降低注射压力
剂量太多
使用脱模剂
保压时间太久
减少保压时间
注射速度太快
减慢注射速度
原料温度过高
降低熔胶筒温度
进料不均使部分过饱
变更浇口大小、位置
冷却时间不够
增加冷却时间
模具温度过高或过低
调整模温及两侧相对温度
模具内有脱模倒角
修模除去倒角
模具表面不光
打光模具
4.浇道（水口）粘模
产生原因
解决方法
修模以增加倒模角
有脱模倒角
修模
脱模时不能平衡脱离
修模
顶针不够或位置不当
修模增加顶针或更改位置
脱模时模具产生真空现象
开模或顶出慢速、加进气设备
7.结合线
产生原因
解决方法
原料熔融不佳
提高料温、背压，加快螺杆转速
模具温度太低
提高模具温度
注射速度太慢
加快注射速度
注射压力太低
提高注射压力
原料不溶或渗有他料
检查原料
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
1.制品不完整
产生原因
解决方法
原料温度低
提高熔胶筒温度
注射压力低
提高注射压力
熔胶量不够
增大熔胶行程
注射时间太短
增长注射时间
注射速度太慢
加快注射速度
模具温度太低
提高模具温度
模具温度不匀
重调模具水管
模具排气不良
适当位置加适度排气孔
射嘴堵塞
拆除射嘴并进行清理
进胶不平均
重开模具浇口位置
模内不光
打光
11.制品变形
产生原因
解决方法
制品顶出时尚未冷却
降低模温、原料温度、延长冷却时间
制品定形及厚薄不对称
脱模后以定形架固定、改变模具设计
填料过多
降低注射压力、时间、速度及射胶量
几个浇口进料不平均
更改浇口
顶出机构不平衡
改善顶出系统
模具温度不均
重调模具水管
近浇口部分之原料太松或太紧
增加或减少注射时间
产生原因
解决方法
原料温度过高
降低熔胶筒温度及模具温度
注射压力太高
降低注射压力
填料过饱
降低射胶量、注射时间及速度
合模线或模具接触面不良
检修模具
锁模压力不够
增加锁模压力
制品投影面积过大
更换为较大机器
6.开模后顶出时制品破裂
产生原因
解决方法
填料过饱
降低注射压力、时间、速度及射胶量
模具温度太低
提高模具温度
部分倒模角不够
水浴冷却过急
减短水浴时间或提高水浴温度
背压不够
提高背压
熔胶筒温度不当
降低射嘴及前段温度，提高后段温度
13.黑点
产生原因
解决方法
原料过热部分附着
熔胶筒管壁
彻底空射、拆除熔胶筒清理、
降低料温、减短加热时间
原料混有异物、纸屑等
检查原料、彻底空射
射入模内时产生焦斑
降低注射压力、速度、原料温度，
加强模具排气孔、降低开模压力、
模具温度太低
提高模具温度
原料粒粗细不匀
使用粒均匀的原料
熔胶筒内夹有空气
降低熔胶筒后段温度、提高背压
原料在模内流程不当
调整浇口大小及位置使模具温度保持平衡
10.制品表面不光泽
产生原因
解加注射压力、时间、速度及剂量
模内有过多脱模油
擦拭干净
模内表面有水
擦拭并看是否漏水
更改入口位置
熔胶筒内有使原料
过热的死角
检查射嘴与熔胶筒间接触面
有无间隙或腐蚀现象
14.黑纹
产生原因
解决方法
原料温度过高
降低熔胶筒温度
螺杆转速太快
降低螺杆转速
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热
检修机器
射嘴孔过小或温度过高
重新调整孔径或温度
熔胶筒或机器过大
更换为较小的机器
15.周期要稳定
改变周期
产生缺陷
加快周期
12.制品内有气孔
产生原因
解决方法
防止过度缩水
填料量不足以
制品断面肋或柱过厚
改变模具设计或浇口位置
注射压力太低
提高注射压力
注射时间不足
延长注射时间
浇道、溢口太小
加大浇道及入口
注射速度太快
调慢注射速度
原料含水分
彻底干燥
原料温度过高以致分解
降低原料温度
模温不平衡
调整模温
冷却时间太长
减少模内冷却时间、使用水浴冷却