010第10章注塑模浇注系统设计
塑胶模具浇注系统
Ｎ ０.５ ０.６ ０.７ ０.８
9) 护耳式胶口：用于肉厚大的产品或者透明的塑料来减少流痕．
１０）牛角式进胶：也称为”蕉形入水”
11) 针点胶口：
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
5）平逢式胶口：又可称之为“薄片浇口”，适用平板形的产品，例如手表带。可流动的 塑料以较低的速度均匀平稳地进入模具型腔，其料呈平行流动，这样可以避免产品变形。 但去除浇口困难，必须用专业工具将它去除，这会增加产品的成本，还会出现痕迹影响外 观。
平缝式胶口另外一种方式：
L>=1.3 b=(0.75-1)B H=0.7NS
注意：唧嘴是标准件，则主流道的大小尺寸由唧嘴来决定，为了减少“废料”，可以 缩短唧嘴的长度，则保证上图当中的“Ｍ”不小于１０即可．设计时，就算唧嘴选取 错误了，也不要紧，可以直接更换．
注塑机喷嘴要与模具的唧嘴来配合，注意事项如下：
２、分流道：当模具存在“一模多穴”时，就必须有分流道，它把主流道里面的塑料分别 引入到各个不同的模穴当中。
Ｃ、冷料井沉下去４－８毫米即可。
４、浇（胶）口：也可以为“进胶方式“。提问：胶口的作用？
１）大点胶口：也叫做”直接进胶“。它没有分流道，直接用主流道进胶。
它主要适用于大而深的”桶状“类的产品，缺 点就是主流道与产品没有分开，产品注塑出来 之后还要去除胶口，会在进胶位置留下一个很 明显的痕迹，影响产品的外观。
塑料注射成型模具浇注系统设计-文档资料
（5）冷料穴与拉料杆设计 作用：贮存冷料，拉出凝料。
1.带钩形拉料杆的冷料穴
2.带球头拉料杆的冷料穴
3.无拉料杆冷料穴
4.拉料杆的组合形式
主流道拉料杆组合
4.拉料杆的组合形式
分流道拉料杆组合
作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在 填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个 部分，以获得组织紧密的塑件。
分类： 普通浇注系统：冷流道 无流道凝料浇注系统：热流道、绝热流道
主浇道
分浇道
浇口
流道系统的设计是否适当，直接影响成形品的外 观、物性、尺寸精度和成形周期。
浇注系统设计的基本原则
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
3.尽可能做到同步填充 一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔料能
夠同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。
（2）主流道的设计
作用：是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料 进入型腔最先经过的部位。
设计要点: 截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
定位环与浇口套的关系
尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部 分过度保压，某些部分保压不足， 从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外 观，使得产品的表面较差；而出 现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
1.分流道的截面形状 矩形截面
流道效率与圆形相当，但面积却 比圆形流道多出27%，增加了射出 废料，而且会造成顶出力量增加 的现象。
注塑模具设计之浇注系统的设计
浇注系统的设计1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流经通道。
它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。
主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a 取3度，流道的表面粗糙度Ra(1)主流道尺寸1）主流道长度：小型模具的L 主应小于等于60mm ，本次设计中取50mm.2)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(2+1）mm=3mm.（查课本P81表5.1）3)主流道大端直径：D=d+2L 主tana ≈8.24mm4)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(12+2)=14mm.5)球面配合高度：h=3mm.（2）主流道的凝料体积222233=) 3.14/350 4.12+1.5+4.12 1.5=1329.5 1.333V L R r R r mm cm π++=⨯⨯⨯=主主主主主主（（）（3）主流道当量半径4.12 1.5 2.8122R r Rn mm ++===（4）主流道浇口套形式由于注射机与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，易磨损。
因此，设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
主流道衬套为标准件可选购。
对材料的要求较严格，因而,尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素，仍将其分开设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
材料一般采用碳素工具钢（T8A 或T10A),热处理淬火表面硬度为50~55HRC.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。
分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。
（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此，采用平衡式分流道。
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计注塑模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
浇注系统一般分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。
1.浇注系统的组成：一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如下图所示：2.主流道设计主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注射机的喷嘴与模具浇口套关系如下图所示：（1）为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢胶，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑的深度为3~5mm，其球面半径SR应比注塑机喷嘴头球面半径SR0大1~2mm；主流道小端直径d比注塑机喷嘴d0大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。
（2）为了减小对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到R a0.8μm。
（3）主流道的圆锥角设计过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或涡流，卷入空气，所以，通常取α=2°~4°，对流动性差的塑料可取3°~6°。
（4）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。
（5）在模具结构允许的情况下，主流道长度尽可能短，一般取L≤60mm，过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。
另外，过长的流道还会浪费塑料材料、增加冷却时间。
（6）最常见的主流道的类型有以下几种形式，如下图所示。
由于浇口套在工作时经常与注塑机喷嘴反复接触、碰撞，所以浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10，并进行相应的热处理，保证足够的硬度，但其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。
（7）对于小型模具，可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，不过大多数情况下，是将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上面。
注塑模具设计结构篇--注塑模浇注系统设计培训
4
（一）型腔数量的确定及布置
1．型腔（cavity ）数量的确定
（3）按塑件的精度要求确定型腔的数目
实践证明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度约降低 4 ％。成型高精 度塑件时，型腔不宜过多，通常不超过 4 腔，因为多型腔难以使型腔 的成型条件一致。
点
4
平缝 浇口
简图
尺 寸/mm
说明
h=0.25~1.0 B为塑件长 度的1/4
L=(1~1.3)h
L1= 6
适用于宽度较大 的薄片塑件。
h=0.20~1.5 B为型腔长 度的1/4至全 长
L=1.2~1.5
适用于大面积扁 平塑件,进料均匀， 流动状态好，避 免熔接痕。
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盘形 5 浇口
（环形）
浇
口
10
（三）浇注系统
1．普通浇注系统的组成及设计原则
（2）浇注系统的设计原则
（1）首先应了解塑料熔体的流动行为 （2）尽量避免或减少产生熔接痕 （3）有利于型腔中气体的排出 （4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （5）尽量采用较短的流程充满型腔 （6）流动距离比的校核 （7）修整方便，保证制品外观质量 （8）应考虑储存冷料的措施
b0=分流道直径 t0=(0.8～0.9)壁厚 l0=(150～300)mm
具有点浇口 的优点，可 有效地避免 喷射流动， 适于热稳定 性差、粘度 高的塑料。
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表6-4 常用塑料所适应的浇口形式
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（三）浇注系统
2．普通浇注系统设计
② 浇口位置的选择原则
a．浇口位置的设置应使塑料熔体填充型腔的流程最短、料流变向最少。 b．浇口位置的设置应避免熔体破裂。显的熔接痕。 c．应有利于排气和补缩。 d．避免塑件变形。 e．减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度。 f．应考虑高分子取向对塑料制品性能的影响。 g．考虑塑件受力状况。 h．防止型芯变形。 i．校核流动比K。
注塑模具设计浇注
普通浇注系统的设计
六、冷料穴与拉料杆设计
作用：贮存冷料，拉出凝料。
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普通浇注系统的设计
六、冷料穴与拉料杆设计
1.带钩形拉料杆的冷料穴
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普通浇注系统的设计
六、冷料穴与拉料杆设计
2.带球头拉料杆的冷料穴
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普通浇注系统的设计
六、冷料穴与拉料杆设计
3.无拉料杆冷料穴
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普通浇注系统的设计
六、冷料穴与拉料杆设计
5.拉料杆的技术要求
拉料杆材料：T8A或T10A 热处理：头部HRC50～55 配合：
拉料杆与推件板：H9/f9（间隙应小于塑料的溢料值） 拉料杆固定部分：H7/m6 表面粗糙度： 配合部分：Ra0.8 拉料杆尺寸及公差可参考表5-11和表5-12
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2.分流道的设计要点
保证熔体迅速而均匀地充满型腔 分流道的尺寸尽可能短，容易尽可能小 要便于加工及刀具的选择 每一节流道要比下一节流道大10～20％（D＝d×10～20％）
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普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
3.分流道的尺寸设计
D>=产品最壁+1.5mm B=1.25D
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普通浇注系统的设计
2.分流道的设计要点
制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。 成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些。 流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。 使塑件和浇道在分型面上的投影面积的几何中心与锁模力的 中心重合。
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普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
高性能模具
一副高性能模具必须具备下列三个高性 能系统的配合：
高性能充填系统 高性能保压系统 高性能冷卻系统
注塑模具结构及设计(浇注系统)
分流道与浇口间尽量不采 用逐渐变窄的形式，会产 生相对大的压力损失
牛角浇口通常设计成如上图所示的形状， 一般都加“火山口”。
牛角(香蕉)浇口
动模潜伏浇口
潜伏浇口的另外一种形状
定模潜伏浇口浇口
动模顶杆潜伏浇口
对于壁薄制品，为了加大普通潜伏浇口的进料口面积， 减小压力损失，可将其加宽，变为矩形截面潜伏浇口
6，浇口位置尽量开在不影响塑件外观的部位，如塑件的边缘，底部，内侧等，并 尽可能便于模具加工。
7，流动比的校核。对于大型塑件，当壁厚相对较小而流动距离过长时，不但内 应力增加，还会因料温降低而造成填充不足，这时须采用增加壁厚或增加浇口 数量及改变浇口位置等措施缩短最大流动距离。最大流动距离由流动通道的最 大流动长度和其厚度之比所确定。流动比随塑料熔体的性质，温度，注射压力， 浇口的种类，形式和开设位置变化。
侧浇口实例
侧浇口剖视
定模渐变 动模渐变
定模平直
侧浇口也可开在制品的底边
不常用
动模平直
侧浇口俯视 前端不变
扇形浇口
前端变小
薄片式浇口
前端变大
中心浇口 中心浇口是直接从中心环形或数股进料，与直接浇口有类同优点。 依形式不同分为环形浇口，轮辐浇口，爪形浇口等
1.适用于筒形件的进料，可避免偏芯. 2.去浇口较麻烦.
●冷料井：也称作冷料穴，目的在于储存充填初始阶段较冷的塑料前 锋冷料，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常 设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。
主流道末端的冷料井其直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料的流 入，它的底部常设计成Z钩形，球形，锥型，圆环形等，使冷料井兼 有在开模时，与拉料杆一起将主流道从定模中拉出的作用。
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计注塑模具浇注系统是一种将熔融塑料材料注入到模具中，经过冷却固化得到所需产品的过程。
这个系统是整个注塑过程中的核心部件，其设计合理与否将直接影响到产品的质量和生产效率。
为了设计一个高效可靠的注塑模具浇注系统，我们需要考虑以下几个关键要素。
首先，我们需要确定适当的注塑机型号和规格，以满足模具需要的注射压力和流量要求。
注塑机应该具备可调的注射速度和压力控制功能，以适应不同的注塑工艺要求。
其次，我们需要设计一个合理的注射系统。
注射系统主要包括熔化、塑化和注射三个阶段。
在熔化阶段，塑料颗粒通过加热和搅拌混合，被熔化成为流动性较好的熔体。
在塑化阶段，熔体通过螺杆推进的作用，被塑化成为均匀的熔融状态。
在注射阶段，熔融塑料被注射进入模具腔道，填满整个模具空腔。
在设计注射系统时，需要考虑到塑料材料的特性、模具结构、注射压力和速度的要求，以确保注塑过程的稳定性和可控性。
第三，我们需要设计一个合适的冷却系统。
冷却系统的设计对于模具质量和生产效率有着重要的影响。
冷却系统应该能够提供足够的冷却能力和均匀的冷却效果，以确保塑料在模具中的冷却速度和温度分布均匀。
冷却系统的设计需要考虑到模具的结构和材质、注塑过程中塑料的热传导特性，以及冷却介质的选择和循环方式等因素。
此外，我们还需要考虑到模具的顶出系统和废料处理系统的设计。
顶出系统用于将成型产品从模具中顶出，废料处理系统用于处理注塑过程中产生的废料和废水。
这两个系统的设计应与注塑模具浇注系统相配合，以确保顶出效果的稳定和废料处理的环保性。
最后，我们需要进行充分的系统试验和调试，以验证所设计的注塑模具浇注系统的性能和可靠性。
试验和调试过程中，应该注意注塑过程的各个参数和变量的监测和控制，以及系统的自动化程度和安全性。
通过试验和调试，可以进一步优化和改进注塑模具浇注系统的设计，提高产品质量和生产效率。
总之，注塑模具浇注系统的设计是一个复杂而关键的过程。
通过综合考虑注塑机、注射系统、冷却系统、顶出系统和废料处理系统等各个方面的因素，我们可以设计出高效可靠的注塑模具浇注系统，为产品的制造提供良好的技术支持。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2.7 伞形浇口
伞形浇口可以看作是环形浇口的特殊形式，见图10-21。伞 形浇口主要用于塑件中央有较主流道直径大的碰穿孔的场合。 1．伞形浇口优点： 1）可防止流痕发生。 2）节省流道加工。 3）具直接浇口之功用，压力损失少。 2．伞形浇口缺点： 1）浇口切离稍困难。 2）一次只能成型一个塑件。 3）塑件的孔中心必须与主流道对应。 3、设计参数：α=90º ，β=75º 。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
点浇口优点：
①位置有较大的自由度； ②浇口可自行脱落，留痕小； ③对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用； ④浇口附近残余应力小。
点浇口缺点：
① 注射压力损失较大，浇注系 统凝料多。 ② 相对于侧浇口模，点浇口模 具结构较复杂，制作成本较大。
注塑模具设计实用教程 第10 章 注塑模具浇注系统设计
第10章 注塑模具浇注系统设计
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第10章 注塑模具浇注系统设计
本章学习要求
• • • • • • 熟悉注塑模具浇注系统的分类。 熟悉浇注系统的设计原则、步骤和内容。 掌握主流道设计。 掌握分流道设计。 掌握侧浇口和点浇口设计。 了解其他浇口
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2常用浇口及其结构尺寸
浇口形式很多，常用浇口有点浇口、侧浇口、潜伏式浇口、直接 浇口，侧浇口又包括矩形浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、 环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2.1 点浇口 点浇口又称细水口，常用于三板模即细水口模具的浇注系统， 熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、 PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2.2侧浇口
1． 普通侧浇口（又叫大水口）：最常用的浇口。 优点：加工易，修正易； 缺点（1）去除浇口麻烦且留下明显痕迹。 （2）位置受到一定的限制。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
1． 普通侧浇口设计参数
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2.3潜伏式浇口
潜伏式浇口俗称隧道浇口，形状为圆锥形，是介乎点浇口 和侧浇口之间的一种浇口。 优点： ①位置较灵活； ②浇口可自动脱落； ③既可以潜前模，又可以潜后模。 缺点：脱模时易断裂，适合弹性好的塑料。
2019年2月22日Fra bibliotek32第10章 注塑模具浇注系统设计
（1）进料地方不同。 （2）浇口形状不同。 （3）浇注系统的结构不同。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
侧浇口浇注系统模具和点浇口浇注系统模具比较：
注射口
后模
前模
•充填、保压、冷却完毕
后模 前模
开模、顶出产品
分模线 2 分模线 1
注射口
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第10章 注塑模具浇注系统设计
看看刚从模具中脱落的塑件
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水口料---浇注系统凝料
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水口料可以利用---再生料 水口料 原料
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10.1.3 浇注系统设计的内容和步骤 （5）主流道的设计：确定主流道的尺寸和位置； （6）拉料杆和冷料穴的设计：根据分流道的长短及塑件 结构形状，确定冷料穴的位置和尺寸。
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10.2 选择浇注系统类型 10.2.1点浇口浇注系统和侧浇口浇注系统的区别
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(4)护耳侧浇口：
护耳侧浇口可将流痕,气纹控制在护耳上,需要的话,可用后 加工手段去除护耳，使塑件外观保持完好。常用于高透明度平板 类塑件，以及要求变形很小的塑件。它适合硬质PVC，POM， AS ， ABS，PMMA等塑料。 图中：A=10～13mm，B=6 ～ 8mm，L=0.8 ～ 1.5mm，H=0.6 ～ 1.2mm，W=2 ～ 3mm。
• ②缺点：去除浇口麻烦。 • ③设计参数：
• 浇口厚度H=0.25～1.5mm； • 浇口宽度W=L/4mm，其中L为浇口处型腔宽度，W应大于8mm。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
(3)薄片侧浇口：适用于大型平板类塑件。
优点：避免平板类塑件的变形。 缺点：去除浇口必须用专用夹具，从而增加了生产成本。 薄片侧浇口的设计参数和塑件的大小和壁厚有关。 图中：W=0.8～1.2mm； H=B/4～ B/3，B为壁厚； L取决于塑件大小。
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10.3.2.5直接浇口
(2)直接浇口设计参数： α=2°～5° (对流动性差的塑料a°=3°～6°) ； ¢D=¢5~¢8；
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10.3.2.6 爪形浇口图10-20爪形浇口
适用于中间有孔的塑件。它的主要特点是：在一模一腔 的情况下，爪形浇口直接与主流道相连，在一模多腔的情况 下，与垂直分流道连在一起，并且动模型芯与浇口套的主流 道锥度或者与垂直分流道的锥度相配，提高了塑件的形状和 位置精度。
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(6)环形侧浇口：
环形浇口是沿塑件整个外圆周或内圆周进料。
环形浇口优点： ①可防止流痕发生。 ②成型易，无应力。 环形浇口缺点：浇口切离稍困难， 常需专用夹具切除。 ③设计参数：H=1.5B，B为壁厚； h=(1/2～2/3) B，或取0.8～1.2mm。
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10.1.3 浇注系统设计的内容和步骤
（1）选择浇注系统的类型：确定是采用侧浇口浇注系统，点浇口 浇注系统，还是热流道浇注系统。进而确定模架的规格型号。 （2）浇口的设计：确定浇口的形式、位置、数量和大小； （3）分流道的设计：确定分流到的形状、截面尺寸和长短； （4）辅助流道的设计：确定是否要设置辅助流道，以及辅助流道 的形状和大小的设计。
（2）进料平衡原则：①在单型腔注塑模具中，浇口位置距 型腔各个部位的距离应尽量相等；②在多型腔注塑模具 中，到各型腔的分流道应尽量相等；③相同的塑件应保 证从相同的位置进料。
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第10章 注塑模具浇注系统设计 10.1.2浇注系统的设计原则
（3）体积最小原则：浇注系统体积越小越好； （4）周期最短原则：主流道至浇口路程最短；流道阻力最 小（尽量少拐弯，或圆弧拐弯，粗糙度适当）。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.2.2 点浇口浇注系统和侧浇口浇注系统的选用
③ 塑料齿轮，大多采用点浇口浇注系统，而且为了提高齿轮的尺 寸精度，常采用三个点浇口进料。多型腔的玩具轮胎常采用气动 强行脱模，浇注系统都是点浇口转环形浇口。
④塑料链条，每一个环都要一个浇口，必须采用点浇口浇注系统。
10.1.2点浇口浇注系统和侧浇口浇注系统的组成
（1）主流道。 （2）分流道。 （3）冷料穴。 （4）浇口
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第10章 注塑模具浇注系统设计 10.1.2浇注系统的设计原则
（1）质量第一原则：浇注系统既影响塑件的外部质量质
量，又影响塑件的内部质量。
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第10章 注塑模具浇注系统设计 10.1.2浇注系统的设计原则
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第10章 注塑模具浇注系统设计
(5)搭接式侧浇口：应用：适用于有表面质量要求的平板形塑件。
①优点：
a.它是梯形侧浇口的演变形式，具有梯形侧浇口的各种优点； b.是典型的缓冲击型浇口，可有效的防止塑料熔体的喷射流动。 ②缺点： a.不能实现浇口和塑件的自行分离； b.容易留下明显的浇口疤痕。 ③搭接式浇口设计参数：可参照矩 形侧浇口的参数来选用。W等于分流道直 径，L=1～2mm。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
(2)扇形侧浇口：
• 浇口形状是从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，见图 10-6。适用于平板类、壳形或盒形塑件 。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
(2)扇形侧浇口： • ①优点：
• a.可均匀填充，防止塑件翘曲变形。 • b.降低内应力，减小变形； • c.内部质量良好。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
引入
塑料制品是通过模具型腔来成型的， 但塑料熔体是如何进入模具型腔的呢？
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.1 概述 10.1.1 什么是浇注系统？
模具的浇注系统是指模具中从注塑模具主流道始端到浇口末 端（即型腔入口）的塑料熔体流动通道，其作用是让高温熔体在 高压下高速进入模具型腔，实现型腔填充和塑料成型。 浇注系统可分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统二大类 型。普通流道浇注系统又分点浇口浇注系统和侧浇口浇注系统。