某企业重油催化裂化生产工艺及危害性分析
重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结
重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结随着国家大力推行清洁能源政策，重油催化裂化技术也变得越来越重要。
然而，由于重油催化裂化装置存在技术及运行问题，导致生产效率低下，本文主要就重油催化裂化装置的技术改造设计和运行情况进行总结。
一、重油催化裂化装置技术改造设计1．增加冷凝器和冷却水系统。
随着重油催化裂化装置的反应过程，温度持续增加，将产生大量的杂质物质。
如果温度升高，系统中残留物会被称为“烧坏”，影响反应效率。
因此，增加一个冷凝器和冷却水系统，可以有效地降低重油催化裂化装置的操作温度，提高反应效率，改善反应质量。
2．增加分子筛的活性。
重油催化裂化反应的关键是分子筛的活性，它不仅能够有效地降低催化剂的消耗，还可以增加反应物的接受度，从而提高反应效率。
因此，分子筛的活性应该得到相应的提高，以满足反应的需求。
3．改进催化剂的使用。
重油催化裂化反应过程中使用催化剂有助于加快反应速度，提高反应效率和产量。
因此，催化剂的使用应当采用最具经济效益的方式，这样可以有效地节省成本，同时有效地提高生产效率。
二、重油催化裂化装置的运行1．操作标准的维护和监测。
重油催化裂化装置的运行应按照规定的标准来进行，同时应定期对装置进行维护和监测，以确保装置的正常运行。
2．实施参数调整。
由于重油催化裂化装置的反应温度、反应时间和反应剂比等参数会随时间变化，因此，需要定期对这些参数进行调整，以确保反应效率不受太大影响。
3．操作和运行程序的完善。
重油催化裂化装置的操作程序和运行程序应考虑到一定的安全性，需要定期进行检查和完善，以确保装置的可靠性。
综上所述，重油催化裂化装置的技术改造设计应该采用提高分子筛活性，增加冷凝器和冷却水系统，改进催化剂使用等方法；在运行环节，应定期维护，实施参数调整，完善操作和运行程序，以确保重油催化裂化装置有效地运行。
重油催化裂化结焦原因及改进措施
重油催化裂化结焦原因及改进措施重油催化裂化是润滑油加工工艺的一个重要环节，是提高润滑油的质量的关键技术。
在重油催化裂化过程中，结焦是一个常见的问题，会严重降低催化裂化的效率。
重油催化裂化结焦的原因，主要有三个方面：首先，催化剂受污染。
催化剂通常是复合物，容易受到空气、产品成分和其他物质的侵蚀、混入或碳化，受到污染时，催化剂性能会受到严重影响，从而导致结焦。
其次，催化剂不可逆变化。
重油催化裂化温度高，使重油催化剂发生不可逆变化，催化剂的性能也下降，从而导致结焦等问题。
最后，温度控制不当。
重油催化裂化的温度控制是很重要的，太高或太低的温度都会影响催化剂的功能，导致结焦。
为了解决重油催化裂化结焦问题，应采取一些有效的措施。
首先，科学选用催化剂。
重油催化裂化中使用的催化剂一般是催化剂复合物，应根据实际需要科学选择恰当的催化剂，降低催化剂受污染的可能性。
其次，采用稳定性好的催化剂。
重油催化裂化时，要选择温度稳定性较好的催化剂，不变性的催化剂能有效降低结焦的可能性。
再次，做好温度控制。
重油催化裂化时，温度应稳定在一定范围内，太高或太低的温度都会影响催化剂的功能，因此应做好温度控制，以保证重油催化裂化效果。
最后，改善反应条件和催化裂化技术。
采用新型催化剂和剂的组合，改善反应条件，控制反应温度和反应压力，改进催化裂化技术，进一步提高重油催化裂化的效率。
综上所述，重油催化裂化结焦的主要原因是催化剂受污染、催化剂不可逆变化以及温度控制不当。
要改善这种情况，应采取有效的措施，如科学选用催化剂、采用稳定性好的催化剂、做好温度控制、改善反应条件和催化裂化技术等。
只有真正落实这些措施，才能有效防止重油催化裂化结焦，达到质量理想。
石油化工重油催化裂化工艺技术
石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工行业的稳定发展，对于各类化工产品的稳定出产，以及社会经济的稳定发展产生了较大的影响。
因此在实际发展中关于石油化工行业发展中的各类工艺技术发展现状，也引起了研究人员的重视。
其中石油化工重油催化裂化工艺技术，则为主要的关注点之一。
文章针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的分析研究。
标签：重油催化裂化；催化剂；生产装置；工艺技术重油催化裂化在石油化工行业的发展中，占据了较大的比重。
良好的重油催化裂化对于液化石油气，汽油，柴油的生产质量提升，发挥了重要的作用。
因此在实际发展中如何有效的提升重油的催化裂化质量，并且提升各类生产产品的生产稳定性，成为当前石油化工行业发展中主要面临的问题。
笔者针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的剖析研究，以盼能为我国石油化工行业发展中重油催化裂化技术的发展提供参考。
1 重油催化裂化工艺技术重油催化裂化为石油化工行业发展中，重要的工艺技术之一。
其工艺技术在实际应用中，通过催化裂化重油生产了高辛烷值汽油馏分，轻质柴油等其他化工行业发展中的气体需求材料。
具体在工艺技术应用的过程中，其在工艺操作中对重油加入一定量的催化剂，使得其在高温高压的状态下产生裂化反应，最终生产了相应的产物。
该类反应在持续中反应深度较高，但生焦率及原料损失较大，并且后期的产物需进行深冷分离。
因此关于重油催化裂化工艺技术的创新和提升，也为行业研究人员长期研究的课题。
2 当前重油催化裂化工艺技术的发展现状分析当前我国石油化工行业在发展中，关于重油催化裂化工艺技术，宏观分析整体的发展态势较为稳定。
但从具体实施的过程分析，我国重油催化裂化工艺技术的发展现状，还存在较大的提升空间。
分析当前重油催化裂化工艺技术的发展现状，实际发展中主要存在的问题为：工艺催化剂生产质量低、工艺运行装置综合效率低、工艺自动化水平低。
2.1 工艺催化剂生产质量低当前我国重油催化裂化工艺技术在发展中，工艺应用催化剂的生产质量低，为主要存在的问题之一。
催化裂化危险因素的分析及防范措施(新编版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改催化裂化危险因素的分析及防范措施(新编版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes催化裂化危险因素的分析及防范措施(新编版)催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温、压力下操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体H2S等，所以在炼油厂中是易出现事故的装置。
设备的故障率也较高。
华北某大型炼厂1999年故障分布见表2—17。
由表2—17可知，全厂装置平均故障为40次／套，可见催化装置的故障是平均故障的两倍以上。
催化裂化装置除了物料泄漏而易发生事故以外，催化剂磨损和油气结焦而造成设备泄漏和堵塞事故是与其他炼油装置不同点。
(一)开停工时危险因素分析及其防范措施1．开工时的危险因素分析及其防范措施开工时，装置从常温、常压逐渐升温升压达到各项正常操作指标。
物料、催化剂、水电汽逐步引入装置。
所以在开工时，装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故。
据中石化1983～1993年事故汇总和燕化公司炼油厂事故汇总(中石化成立前事故)在开工过程中发生的各项事故分别为5项和51项。
死亡和受伤人数前者统计为1人和11人，后者统计受伤5人。
通常反应—再生的开工步骤为：气密试验(用主风)一拆除油气管线去分馏塔的盲板，建立分馏塔与反应器的汽封(防空气窜人分馏塔)一点辅助燃烧炉两器升温一沉降器与再生器切断，赶空气(烟气)一切换汽封，即沉降器蒸汽窜人分馏塔一再生器装催化剂和继续升温一再生器向反应器转催化剂两器流化一提升管喷油(进料)。
某重油催化裂化装置结焦原因分析及其预防应对策略
某重油催化裂化装置结焦原因分析及其预防应对策略本文以某石化公司1.2Mt/年重油催化装置为例，就其运行过程中出现的装置提升管、沉降器、分馏塔底和油浆循环系统结焦问题进行了原因分析，并提出了针对性的预防应对措施。
标签：重油催化裂化装置；结焦原因；预防应对措施1.装置结焦概况该装置开工运行两个月后由于分馏塔底结焦，油浆泵出现抽空，经反复调节无效后，装置被迫停工。
停工检查发现：（1）分馏塔底严重结焦，塔底几乎全部充满了焦碳，只有油气入口处和靠近分馏塔搅拌蒸汽入口处的塔壁有空隙。
分馏塔板一层焦厚300-400mm，二层200-300mm，多块塔板被压弯变形，还有两块板脱落。
（2）油浆循环下返塔、油浆回炼线、提升管喷嘴预热线及反应集合管处分馏塔底补油线被堵塞，堵塞物为黑色半固状体。
经做苯溶解和苯不溶物灼烧后，Al2O3含量分析结果为苯溶物49%，苯不溶物为51%，Al2O3含量为4.3%（m），推算结果约含催化剂15%左右。
（3）油浆/原料换热器堵塞严重，且油浆系统调节阀磨损严重。
（4）装置停工检修期间检查发现提升管喷嘴上方1m处有大量硬质焦块，该部位人孔全部堵死。
沉降器顶有大量焦块，防焦蒸汽环管大部分被埋死。
沉降器旋分器升气管外壁有大量硬质焦块。
2.结焦原因分析2.1分馏塔底与油浆系统结焦导致分馏塔底与油浆系统结焦的因素较多，其中油浆的化学组成、分馏塔底和油浆系统的操作条件（如：分馏塔底液面、温度、催化剂固体含量、工艺管线和换热器管束流速等）是主要原因，此外，还与事故状态下的应急处理方式、分馏塔底结构形式等有关。
为提高装置负荷将部分性质恶劣的原料油大量供给重催，为提高装置轻质油收率，采取油浆部分回炼，直接导致油浆性质恶化，油浆比重长期在 1.05～1.1g/cm3运行；操作上，分馏塔底温度控制过高，油浆泵单台运行，循环量只有350t/h，油浆循环系统流速只有不足1.0m/s；为降低能耗，大量限制反应系统各部蒸汽，低负荷运行时沉降器旋分器偏离允许运行工况，导致油浆固含长期超标，这都加剧了分馏塔底与油浆系统结焦的速度。
原油催化裂化工艺技术分析
原油催化裂化工艺技术分析摘要：在实际操作当中，流化催化裂化工艺技术处于不断发展的阶段，关于文章所论述的部分的要点，在于提升原油提炼的基本过程技术，加强在此过程中各个环节的技术提升和控制。
关键词：原料波动辛烷值非可溶性焦炭流化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。
是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。
原料范围主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ～540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。
有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。
催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
一、催化裂化反应主要反应有：分解反应：分解为两个较小分子的烯烃，烯烃的分解速度比烷烃高得多，且大分子烯烃分解反应速度比小分子快，异构烯烃的分解速度比正构烯烃快。
例如：C16 H 32 C8 H16 C8 H16氢转移反应：某烃分子上的氢脱下来立即加到另一烯烃分子上使之饱和的反应称为氢转移反应。
如：二个烯烃分子之间发生氢转移反应，一个获得氢变成烷烃，另一个失去氢转化为多烯烃乃至芳烃或缩合程度更高的分子，直至最后缩合成焦炭。
氢转移反应是烯烃的重要反应，是催化裂化汽油饱和度较高的主要原因，但反应速度较慢，需要较高活性催化剂。
芳构化反应：所有能生成芳烃的反应都称为芳构化反应，它也是催化裂化的主要反应。
如下式烯烃环化再脱氢生成芳烃，这一反应有利于汽油辛烷值的提高。
CH 3 CH3 CH 3 CH 2 CH 2 CH 2 CH CH CH 3 3H 2二、催化裂化工艺催化重整是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。
如果以80～180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60～165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。
催化裂化装置危险有害因素分析
催化裂化装置原料为蜡油加氢处理装置的加氢蜡油、加氢裂化装置的加氢裂化尾油，产品主要有汽油、柴油、液化气等，原料和产品均具有易燃易爆性质，本装置主要包括反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、主风机及烟气能量回收机组、余热锅炉、气压机组以及干气、液化气脱硫及液化气脱硫醇部分。
（1）反应-再生系统反应、再生系统主要设备包括提升管反应器、反应沉降器、再生器等设备。
反应、再生系统是催化裂化装置中的重要组成部分，是生产中的关键部位。
反应、再生系统反应器是油料与高温催化剂进行接触反应的设备，再生器是压缩风与催化剂混合流化烧焦的设备，两器之间有再生斜管和待生斜管连通。
其中，高温设备有再生器（介质为催化剂、烟气，温度达670℃），反应沉降器（介质为油气与催化剂，温度达525℃），系统以尾油、油浆为原料，送入提升管反应器与再生器来的高温催化剂混合发生反应，反应后的油气和催化剂通过提升管顶部快分装置快速分离后，油气经过旋风分离器送入分馏系统。
待生催化剂经过蒸汽汽提后，通过待生斜管进入烧焦罐，进行烧焦再生，两器中一端是空气，一端石油气。
反应、再生系统的这种工艺特点，决定了对系统操作要求较高。
一旦操作失误或设备出现问题，极易发生着火爆炸及灼烫事故。
该系统在操作过程中，有一整套维持催化剂正常循环的自动控制系统和在流化失常时起作用的自动保护系统，本装置控制主要有提升管出口温度与再生滑阀压降组成超驰（选择）控制、沉降器料位与待生滑阀压降组成超驰（选择）控制、外取热器取热量控制、再生器压力由烟机入口蝶阀与烟机主旁路双动滑阀组成分程控制、再生器与烟机入口蝶阀控制、主风机、富气压缩机组设机组控制系统。
若这些控制系统出现故障，都可能导致设备损坏或爆炸事故。
双动滑阀是反再系统压力控制的重要手段，开关失灵会带来再生压力失控，操作紊乱，发生事故。
再生和待生滑阀发生故障或开关不灵，会出现全关或卡死不动将严重威胁正常生产，甚至要紧急停工处理。
石油化工重油催化裂化工艺技术
石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工重油催化裂化工艺技术是一种将重油转化为轻质油和化学品的过程。
该过程主要利用催化剂的作用，在高温高压条件下，使重油的大分子裂解成小分子，同时发生异构化、芳构化和氢转移等反应，以获得更多的轻质油和化学品。
催化剂的选择：催化剂是该技术的核心，其选择对产品的质量和产量有着至关重要的影响。
目前，常用的催化剂包括酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。
工艺条件的控制：工艺条件包括反应温度、压力、空速等，这些因素对产品的质量和产量都有着极大的影响。
因此，精确控制这些工艺条件是重油催化裂化工艺技术成功应用的关键。
产品的质量和性能：重油催化裂化工艺技术生产的产品具有高辛烷值、低硫含量等特点，被广泛应用于汽油、柴油、航空煤油等领域。
在应用方面，石油化工重油催化裂化工艺技术适用于不同类型重油，如减压渣油、催化裂化残渣油、脱沥青油等。
对于不同工业应用，可根据实际需求选择合适的工艺技术。
例如，对于生产高质量汽油和柴油的需求，可以选择更为精细的催化剂和严格的工艺条件；对于生产高附加值化学品的需求，则可以通过调整工艺流程和催化剂类型来增加化学品产量。
虽然石油化工重油催化裂化工艺技术在提高石油利用率、生产高质量石油化工产品方面具有重要作用，但也面临着一些挑战。
催化剂的活性、选择性和稳定性是该技术的关键，而目前催化剂的研究与开发尚存在诸多困难。
重油催化裂化过程中产生的固体废物和废气等对环境造成了严重影响，亟需解决。
由于重油资源的有限性，需要进一步探索和研发更为高效、环保的石油化工技术，以适应未来可持续发展的需要。
石油化工重油催化裂化工艺技术在石油化工产业中具有重要地位。
随着经济的发展和科技的进步，该技术将不断完善和优化，提高石油利用率和生产效率，同时注重环保和可持续发展。
未来，需要加强催化剂的研发与优化，减少环境污染，提高技术的绿色性和可持续性。
应积极探索新的石油化工技术，以应对全球能源危机和环境问题的挑战。
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某企业重油催化裂化生产工艺及危害性分析作者：张芳何为冯成亮田景鑫
来源：《中国科技纵横》2016年第04期
【摘要】随着常规轻质油资源的日趋枯竭，越来越多的人开始关注重油的炼化。
本文以某企业重油催化裂化装置为研究对象，结合笔者多年的实际工作经验，首先分析了该装置各部分的生产工艺，并且详细从催化裂化反应与再生、分馏、吸收稳定以及产品精度这四个方面阐述了生产工艺中存在的安全隐患，并有针对性地提出相应的防范措施，给广大同仁今后的工作提供借鉴和参考价值。
【关键词】重油催化裂化生产工艺隐患风险危害性分析
1引言
在之前的石油炼化中，原料主要为常规原油。
然而常规原油的储备量已经不能满足人们对石油产品的需求。
将重油作为石油炼化企业的原料，将很大程度的缓解由于常规原油储备不足造成的石油产品供不应求现象。
但是重油催化处于高温、高压的生产工艺条件下，在整个生产过程中必然会带来很多的安全隐患。
通过本文分析，将对各装置的隐患提出分析，并就存在的隐患，提出相应的避免措施。
2生产工艺概述
该企业的重油催化裂化装置主要包括催化裂化反应与再生、分馏、吸收稳定和产品精制这几个部分。
重油催化裂化使用的原料油有两类：一类是减压蜡油、RDS尾油以及减压渣油的混合物、另一类是减压渣油与减压蜡油的混合油。
重油催化裂化装置的主要产物除了汽油和柴油外，还含有液化气油和干气等。
2.1催化裂化反应与再生
催化裂化装置在石油炼化企业占有举足轻重的地位[1]。
在适合的温度、压力和催化条件下，原料油催化裂化装置中进行分解、异构、氢转移、芳构、缩合等一系列化学反应[2]。
将原料油变成石油化工的主要产物。
因此，催化炼化工艺又被称为炼油化工行业的二次加工。
催化裂化反映是在催化剂表面进行的。
首先将原料加入反应器装置，原料加热后气化为气体，原料分子扩散到催化剂表面并向催化剂内部扩散。
在适宜的温度压强和催化剂的条件下，原料分子的化学键出现断裂，在催化剂表面发生化学反应，得到催化裂化的产物，并从催化剂表面脱落向外扩散回到主气流中。
2.2分馏
分馏的主要任务是将油气中不同的组合成分，根据其沸点的不同，在不同的温度下将各物质分离出来。
其原理是利用气液相各物质组分具有不同的挥发度，以完成各组分的分解。
在分馏塔中，由于蒸汽较轻，由分馏塔的底部向顶部上升，相对较沉的液体则由顶部下落。
在每一层隔板上，使气体和液体充分接触，使得液态物质部分气化，体态物质部分冷凝。
由于液体的部分气化，液相中轻组分向气相扩散，使蒸汽中轻组分增多；而蒸汽的部分冷凝，使蒸汽中重组分向液相扩散，液相中重组分增多，就会使得在相同一层板上彼此结束的气液两态馏分趋于平衡。
2.3吸收稳定
气体吸收的原理是利用气体混合物中各组分在某一液体吸收剂中的溶解度不同，从而将其中溶解度大的组分分离出来。
吸收过程操作的好坏与很多因素有关，如液气比、操作温度及压力，吸收剂和被吸收气体的性质，塔内气液流动状态，塔盘数以及塔盘结构（或填料高度及填料结构）等。
气体吸收的推动力是组分在气相的分压与组分在液相的分压之差，此差值只有在平衡时才等于零。
传质的方向取决于气相中组分的分压是大于还是小于溶液的平衡分压。
2.4产品精制
产品精制装置的任务主要是对吸收稳定塔中产生的石油化工产物进行脱硫和脱硫醇处理。
产品经过精致装置，可以保证其铜片腐蚀小于1级，产物中的硫醇含量不大于0.001%。
对干气产物进行脱硫化氢处理，使得干气中的硫化氢浓度不超过100mg/m3。
对液化气进行脱硫化氢及脱硫醇，使硫化氢含量为0mg/m3，总硫含量不大于343mg/m3。
3危害性分析
催化装置的生产工艺危险性分析的目的是要查找、分析和预测出生产装置中存在的风险、隐患危害程度并及时做好隐患治理和事故预防。
下面将重点分析各装置中存在的安全隐患问题。
3.1催化裂化反应与再生
催化剂的反应和再生装置是催化裂化生产过程中最重要，也是最危险的装置。
装置内充满了易燃、易爆的烃类和可燃气体，在480～530℃高温、0.2～0.26 MPa高压下进行反映。
若反应器中压力变大或者有空气渗漏，就会发生火灾甚至引发爆炸事故。
3.2分馏
由于分馏装置中含有多种易燃易爆的物质，如粗汽油、轻柴油、富气等，如若泄露，很容易发生特重大火灾。
在装置生产运行过程中，由于法兰、阀门在运转过程中容易造成磨损，造成自燃。
由于在高温高压下，且然后温度高，给消防灭火工作加大了难度。
3.3吸收稳定
吸收塔和稳定塔中含有较多的易燃易爆物质，若某一部分发生大量汽油泄漏，将产生较恶性的爆炸事故。
3.4产品精制
除易燃易爆气体泄漏会导致火灾外，由于硫化氢是剧毒物质，对人体伤害极大，且对环境危害程度也是巨大的。
4结语
重油催化工艺的成熟很大程度的缓解了由于轻质油匮乏导致的石油产品的生产。
然而在生产过程中，由于高温、高压的生产工艺要求以及产品为易燃有机物，在整个生产过程中必然会带来很多的安全隐患。
为消除安全隐患，企业应该树立安全第一、预防为主、健康至上、环保领先的意识，走全员、全过程、全方位、全天候HSE管理持续改进发展的道路。
在生产过程中避免违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的行为。
加大外操技术人员对装置的巡检力度，及时发现渗漏，排查隐患。
企业应周期性的对操作人员进行培训，不仅要培训新的工艺生产技术，也要警钟长鸣，树立安全意识和自救意识。
参考文献：
[1]闫平祥，刘植昌，高金森，徐春明，于春光，王殿芬.重油催化裂化工艺的新进展[J].当代化工，2004（3），pp136-140.
[2]高金森，王刚，卢春喜，徐春明.重油催化裂化反应工艺技术创新[J].中国石油大学学报（自然科学版），2013（5），pp 181-185.。