数控加工走刀路线图介绍
数控加工工艺及程序编制
第1章 数控机床加工程序编制基础
一、 选择编程原点 从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可 以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算 误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的 坐标系。 编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考 虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选 定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧 插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点 到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当 圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进 给速度的逆时针圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由 正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图 所示。
第1章 数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指 代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
数控铣削加工的走刀路线
数控铣削加工的刀路线反映了工序的加工过程，走刀路线合理与否，关系到工件的加工质量与生产效率。
尤其在数控铣削曲面零件过程中，应认真分析零件的加工要求及其结构特点，找出走刀路线中影响加工效率的因素，在保证零件加工精度和表面粗糙度要求的前提下，应尽量缩短加工路线，从而提高数控机床的加工效率，降低加工成本。
数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹称为走刀路线。
走刀路线反映了工序的加工过程，确定合理的走刀路线是保证铣削加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，也是确定数控编程的前提。
数控铣削加工中走刀路线对工件的加工精度和表面质量有直接的影响，走刀路线合理与否，还关系到加工的生产效率，因此每道工序走刀路线的确定都是非常重要的。
一、走刀路线的确定原则影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量、刀具的刚度及耐用度、机床类型和工件的轮廓形状等。
在确定走刀路线时，主要应遵循以下原则：(1)保证产品质量，应将保证工件的加工精度和表面粗糙度要求放在首位。
(2)在保证工件加工质量的前提下，应力求走刀路线最短，并尽量减少空行程时间，提高加工效率。
(3)在满足工件加工质量、生产效率等条件下，尽量简化数学处理的数值计算工作量，以简化编程工作。
此外，在确定走刀路线时，还要综合考虑工件、机床与刀具等多方面因素，确定一次走刀还是多次走刀，以及设计刀具的切入点与切出点，切入方向与切出方向。
在铣削加工中，还要确定是采用顺铣还是逆铣等。
二、铣削方式的选择铣削有顺铣和逆铣两种方式。
铣削加工中是采用顺铣还是逆铣，对工件表面粗糙度有较大的影响。
确定铣削方式应根据工件的加工要求，材料的性质、状态、使用机床及刀具等条件综合考虑。
由于采用顺铣方式，工件加工表面质量较好，刀齿磨损小，因此，一般情况下，尽可能采用顺铣，尤其是精铣内外轮廓、精铣铝镁合金、钛合金或耐热合金时，应尽量按顺铣方式安排走刀路线。
三、铣削曲面类零件走刀路线的确定铣削曲面类零件的走刀路线加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。
数控加工路线的确定
(1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。
１.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
2.使数值计算简单，以减少编程工作量。
3．应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。
（2)辅助程序段的设计1．轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求,应合理地设计进退刀路径。
如图1所示,当铣削平面零件外轮廓时,一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入,以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量,保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
图1 外轮廓加工刀具的切入切出图2 内轮廓加工刀具的切入和切出１铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图２)，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时（见图3)，为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2如图4所示,用圆弧插补方式铣削外整圆时,当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。
最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图5,这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
本篇文章来源于数控网|原文链接:2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。
数控车床排刀怎么编程【经验分享】
数控车床编程是对计算机控制的车床进行编程以使其操作自动化的过程。
数控车床程序员根据设计参数的输入指示，并在机器遵循这些指令，迅速且高效地制造该对象。
数控车床编程已经彻底改变了许多行业和制造操作，并且与直接由人工操作的车床相比，它通常可以降低成本，同时提高生产率。
数控车削适用于执行广泛的操作。
下文将介绍部分数控车床排刀编程功能，浏览下文清楚了解数控车床排刀怎么编程的问题。
编程指令与格式1、外经/内径切槽复合循环（G75）该指令可用于回转体类零件的内/外沟槽或切断的循环加工。
编程格式：G75 R(e)；G75 X(U) __ Z(W) __ P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)；注解：e——退刀量（半径指定，单位mm）X——槽深；（绝对值方式下，槽的终点B的X坐标值，单位mm）U——增量值方式下，循环起点A到槽的终点B在X坐标的增量值Z——绝对值方式下，槽的终点D（B）的Z坐标值W——增量值方式下，循环起点A到槽的终点C在Z坐标的增量值△i——X轴方向间断切削长度（每次循环切削量，不带小数点，无正负，半径值，单位um）△k——Z轴方向间断切削长度（每次循环切削量，不带小数点，无正负，增量值，单位um ） △d ——为切削至终点的退刀量（半径值），△d 的符号为正，但如果Z(W)和Q(△k)省略，可用正、负符号指定退刀方向。
退刀方向与Z 向进给方向相反，通常情况下，因加工槽时，刀两侧无间隙，无退让距离，所以一般△d 取零或省略。
工进切削快速退刀：槽终点坐标）：轴终点位置）：刀具终点）：刀具起点）图2-58 外经/内径切槽复合循环走刀路线说明：（1）执行G75循环加工指令时，应指定循环起点的位置。
即该指令程序段前的X 、Z 坐标就是加工起始位置，也是G74循环加工结束后刀具返回的终点位置。
（2）X 向和Z 向间断切削时，如最后余量小于指定长度值，就按余量值进行间断切削加工。
2、外径切槽切断循环（G75）该指令是上述格式的简化，适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。
数控加工编程及操作习题及答案
数控加工编程与操作习题集一、选择题1、数控系统之所以能进行复杂的轮廓加工，是因为它具有( C )。
A)位置检测功能 B)PLC功能C)插补功能D)自动控制2、数控编程人员在数控编程和加工时使用的坐标系是( C )。
A)右手直角笛卡尔坐标系 B)机床坐标系 C)工件坐标系D)直角坐标系3、在编制加工中心的程序时应正确选择( D)的位置，要避免刀具交换时与工件或夹具产生干涉。
A)对刀点B)工件原点C)参考点 D)换刀点4、一般而言，增大工艺系统的( A )才能有效地降低振动强度。
A)刚度B)强度C)精度D)硬度5、( A )是指机床上一个固定不变的极限点。
A)机床原点B)工件原点C)换刀点D)对刀点6、数控机床的旋转轴之一B轴是绕( B )直线轴旋转的轴。
A)X轴B)Y轴C)Z轴D)W轴7、机床坐标系判定方法采用右手直角的笛卡尔坐标系。
增大工件和刀具距离的方向是( B )。
A)负方向B)正方向C)任意方向D)条件不足不确定8、加工中心用刀具与数控铣床用刀具的区别( A )。
A)刀柄B)刀具材料C)刀具角度D)拉钉9、选择数控机床的精度等级应根据被加工工件( A )的要求来确定的。
A)关键部位加工精度B)一般精度C)长度D)外径10、下列哪项工作不属于数控编程的范畴( D )。
A)数值计算B)键入程序、制作介质C)确定进给速度和走刀路线D)对刀、设定刀具参数11、ISO标准规定增量尺寸方式的指令为( B )。
A) G90 B) G91 C) G92 D)G9312、沿刀具前进方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边是 B 指令，刀具偏在工件轮廓的右边是( C ) 指令。
A) G40 B) G41 C) G4213、刀具长度正补偿是( A ) 指令，负补偿是( B ) 指令，取消补偿是( C ) 指令。
A) G43 B) G44 C) G4914、在铣削工件时，若铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为( B )。
校本华中系统g71g72g73g32g82的编程介绍
项目2-5 轴类零件的外径粗精加工★项目内容及要求：1，通过本次学习训练，要求掌握G71/G72指令作用、格式、所带参数含义、编程方法。
2，学习后能正确使用G71/G72指令编程。
★项目理论知识点：项目基础知识一外径粗车复合循环G71指令一、G71指令：外径粗车复合循环1、G71指令格式及意义：用于粗、精车工件外径。
G71 U R P (ns）Q(nf) X Z FN(ns) …………N(nf) ……各参数含义：U—切削深度(背吃刀量、每次切削量)，半径值，无正负号，图2-5-1中的△d。
R—每次退刀量，半径值，无正负，图2-5-1中的e；ns—精加工路线中第一个程序段的顺序号；nf--精加工路线中最后一个程序段的顺序号；X—X方向精加工余量，直径值，图2-5-1中的△u，一般取0.4mm；Z—Z方向精加工余量, 图2-5-1中的△w，一般取0.2mm；F—进给速度（mm/min）2、G71动作运动轨迹：在图2-5-1中：（只绘制了工件的下半部分）C——循环起点实线——进刀路线虚线——退刀路线XZ轴的交点为编程原点图2-5-13、使用G71编程时的说明：(1)应用G71前必须设一循环起点，图图2-5-1中的C点。
(2)G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段ns~nf给定的精加工编程轨迹A→A′→B→B′，沿平行于Z轴方向进行。
(3)G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。
G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。
(4)循环中的第一个程序段(即ns段)必须包含G00或G01指令，即A→A′的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动。
(5) ns到nf程序段中，不能包含有子程序。
(6)G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。
因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。
在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。
零件数控车床编程与操作加工
包 头 职 业 技 术 学 院
结构工艺性 几何要素 尺寸标注
该零件的结构工艺性好，便于装夹加工。因此，可选用标准刀具 进行加工。
该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有 统一的设计基准，且便于加工、测量。
数控教研室
学习环节一：制定工艺方案
033 该零件外圆面 3000.033 、 4100.04 、 2100.、长度 70 0.1 尺寸 和 20 0.1 尺寸精度要求较高，其中外圆柱面尺寸公差等级 为IT8-IT9级，图中未注尺寸公差按IT12级处理。该零件表面质
零件数控车床编程与操作加工
学习情境8—典型轴类零件车削加工 1.学习情境8.1-典型轴类零件1的车削加工
2.学习情境8.2-典型轴类零件2的车削加工 3.学习情境8.3-典型轴类零件3的车削加工
包头职业技术学院-数控教研室
学习情境8—典型轴类零件车削加工 职业能力
包 1.能对轴类零件进行数控车削加工工艺分析并制定加工工艺路线。 头 2.能正确选择轴类零件数控车削加工所用刀具材料及刀具几何参数，并能 职 正确使用所选刀具进行加工。 业 3.能合理选择加工轴类零件所用切削用量。 技 4.能正确编写轴类零件的数控车削加工程序。 术 5.能合理使用数控车床对类轴零件进行加工。 学 6.能选择并使用相关量具对轴类零件进行质量检测。 院 7.能对轴类零件进行质量评估并能初步分析超差原因。 8.能制定轴类零件数控车削加工工艺规程。 9.能计算轴类零件加工过程尺寸链尺寸。 10.能选择、使用轴类零件加工夹具。
该零件采用外圆柱面进行定位，生产类型为中批生产故在安排 工艺应采用工序集中原则。 该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排1×450的倒角。 该零件生产批量为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制 定工艺规程。 数控教研室
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
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14.4 数控加工走刀路线图
数控加工走刀路线图零件图号工序号 2 工步号 2 程序号O0002 机床型号KV650 程序段号加工内容铣心型轮廓共 6 页第 2 页
编程
校对
审批
符号
含义抬刀下刀编程原点起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡铰孔行切数控加工走刀路线图零件图号工序号 3 工步号 3 程序号O0003 机床型号KV650 程序段号加工内容挖槽共 6 页第 3 页
编程
校对
审批符号
含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡铰孔行切
数控加工走刀路线图零件图号工序号 5 工步号5-8 程序号O0005
钻孔
编程
校对
审批符号
含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡铰孔行切
数控加工走刀路线图零件图号工序号 6 工步号13 程序号O0006 机床型号KV650 程序段号加工内容加工内球面共 6 页第 6 页
编程
校对
审批。