汽轮机要求
电力设施建设及验收技术规范(汽轮机篇)
电力设施建设及验收技术规范(汽轮机篇)1. 引言本文档旨在提供关于电力设施建设及验收技术规范的指导，特别是针对汽轮机的相关要求。
2. 设备选择与配置2.1 汽轮机型号选择根据项目需求和场地条件，选择适当的汽轮机型号。
考虑功率、效率、可靠性和维护方便性等因素。
2.2 配套设备选择为了确保汽轮机的正常运行，必须选择相匹配的附件和设备，如发电机、冷却系统、油路系统等。
2.3 设备配置设计根据汽轮机的安装要求和现场条件，设计设备配置方案，确保设备安全可靠并满足相关技术要求。
3. 施工要求3.1 基础建设按照相关标准和规范进行汽轮机基础建设，确保基础稳固、防震、排水畅通等。
3.2 安装工艺安装汽轮机时，应遵循相关安装工艺，确保设备正确、牢固地安装，并采取必要的防护措施。
3.3 管道布置汽轮机的管道布置应满足安全、紧凑、易于维护的要求，避免管道交叉、冲突等问题。
4. 调试与验收4.1 汽轮机调试在安装完成后，对汽轮机进行调试，确保各项参数、控制系统和保护系统正常运行，消除故障和隐患。
4.2 验收准备待汽轮机调试完成并符合要求后，进行验收准备工作，包括整理相关文件资料、准备验收人员等。
4.3 验收过程验收过程中，按照相关验收要求进行检查和测试，确保汽轮机符合技术规范和合同要求。
5. 后续维护与管理5.1 汽轮机维护定期对汽轮机进行维护保养，包括清洁、检查、润滑、更换部件等，确保设备长期稳定运行。
5.2 数据记录与管理建立完善的数据记录和管理体系，及时记录并分析汽轮机运行数据，为后续维护和管理提供依据。
6. 环境保护要求6.1 废气排放控制汽轮机废气排放必须符合国家和地方相关环保法规要求，采取适当的净化处理措施。
6.2 危险废物处理对于汽轮机产生的危险废物，必须按照相关法规进行正确处理和处置，确保环境安全。
7. 监督检验与评价7.1 监督检验按照相关程序和标准进行监督检验，确保汽轮机的安全运行和性能达到设计要求。
汽轮机设备及系统安全风险控制要求
汽轮机设备及系统安全风险控制要求1汽轮机超速风险控制1.1DEH控制系统安全、可靠和稳定，电液伺服阀不卡涩、不泄漏，调节执行机构不卡涩。
1.2汽轮机主汽门、调节汽门不卡涩，阀门关闭时间符合要求。
主汽门严密性试验合格。
调节系统静止试验、OPC试验、超速试验、甩负荷试验以及危急保安器注油试验合格。
按照运行规程定期开展汽轮机主汽门、调节汽门松动试验、全行程活动试验。
1.3汽轮机重要表计指示准确，机械超速和电气超速保护正常且投入运行。
在不同轴段安装两套转速检测装置。
1.4机组抽汽逆止门、供热抽汽阀门严密、联锁动作可靠，且有能快速关闭的抽汽截止阀。
1.5透平油和抗燃油的油质合格，油系统运行中无泄漏。
1.6正常停机应先检查有功功率到零，再将发电机与系统解列，严禁带负荷解列。
1.7汽轮机主汽门、调节汽门解体检修时，检查门杆弯曲度和各部套间隙合格，测量主汽门、调节汽门行程正常，检查阀蝶和阀座的接触情况良好。
2汽轮机轴系断裂风险控制2.1汽轮机机械超速和电气超速保护正常且投入运行。
2.2机组运行中轴振、瓦振应达到有关标准的优良范围，且机组振动保护装置完好并投入。
2.3运行10万小时以上的机组，每隔3～6年应对转子进行一次开缸检查。
运行时间超过15年、超过设计寿命使用的转子、低压焊接转子、承担调峰起停频繁的转子，应适当缩短检查周期。
2.4机组A修中，应测量汽轮机通流部分间隙并合格。
检查汽轮机转子平衡块固定螺丝、发电机风扇叶片固定螺丝、定子铁芯支架螺丝、各轴承和轴承座螺丝的紧固情况。
2.5机组A修中，对转子表面和中心孔进行探伤检查。
2.6检修时检查主油泵与主轴间齿型联轴器的磨损情况。
2.7按超速试验规程及二十五项反措相关要求进行超速试验。
2.8对轴系存在次同步振荡较大风险的机组应安装扭应力保护装置。
3汽轮机大轴弯曲风险控制3.1汽轮机抽汽回热系统、疏水系统、厂用蒸汽系统、供热系统等设计应符合行业有关标准，防止汽轮机进水、进冷汽。
燃气轮机性能指标
≥80 《火力发电厂厂用电设计规范规程》
≤ 2% DL/T 5153-2014 附录 A
序号
项
目
9 燃机 NOx 排放值（mg/Nm3，15%氧气，干，以 NO2 计) 10 余热锅炉烟囱出口 SO2 排放值（mg/Nm3，3%氧气，干)
性能要求值 （参考） ≤50
≤35
执行标准或计算方法 75%～100%燃机负荷
3 类：昼 间≤65, 项目西侧、南侧、东侧厂界满足 夜间≤
GB12348-2008第3类标准要求；项目北 55；4 类：
昼间≤ 侧厂界满足GB12348-2008第4类标准要 求。
70,夜间 ≤55。
17 工作场所噪声 dB（A）
满足 GBZ2.2-2007 标准要求
序号
项
目
18 全厂循环水排放口，污染物排放指标
3 年平均气象条件下单套燃气-蒸汽联合循环机组最大供热量（GJ/h） ≥860
4 年平均供热工况单套燃气-蒸汽联合循环机组毛出力（MW） 5 冬季纯凝工况燃气-蒸汽联合循环机组毛热耗率（kJ/Kw.h） 6 冬季纯凝工况单套燃气-蒸汽联合循环机组毛出力（MW）
≥380 ≤6150 ≥460
7 余热锅炉保证效率（%） 8 综合厂用电率
19 全厂纯凝工况耗水指标（m3/s.GW） 20 在环境温度为 27℃时设备、管道保温结构表明温度（℃）
性能要求值 （参考）
循环水排 放≤
168t/h； 粉尘≤5； SO2≤35； NOx≤35。
≤0.3
≤50
执行标准或计算方法 满足环评报告批复意见要求 满足水资源报告批复意见要求
燃气轮机性能保证指标
序号
项
目
1 年平均供热工况能源综合利用效率（%）
汽轮机的设计和制造标准说明书
汽轮机的设计和制造标准说明书文本：汽轮机的设计和制造标准说明书目录一、前言二、汽轮机的定义和分类三、汽轮机的构造和工作原理四、汽轮机的制造标准和技术要求五、汽轮机的设计标准和技术要求六、汽轮机性能测试标准和技术要求七、汽轮机安装和调试要求八、汽轮机运行和维护要求九、总结一、前言近年来，汽轮机在工业生产和能源领域的使用越来越广泛，对于保障能源供应和提升生产效率起到了重要的作用。
而汽轮机作为重要的动力设备，必须严格按照设计和制造标准进行制造和检验。
本说明书主要介绍汽轮机的设计和制造标准，以及和汽轮机相关的技术要求和测试标准等方面的内容，旨在为广大相关工作人员提供参考。
二、汽轮机的定义和分类汽轮机是一种将热能转化为机械能的设备，它分为汽动式和气动式两种。
汽动式汽轮机是将高温高压的蒸汽通过喷嘴喷向叶轮，使叶轮产生旋转力，并带动发电机或其他机器设备工作。
气动式汽轮机是利用高温高压的燃气推动叶轮旋转，从而达到能源转换的目的。
根据汽轮机的用途和动力输出方式的不同，可以将其分为发电用汽轮机、驱动用汽轮机、燃气轮机、船用汽轮机等不同类型。
三、汽轮机的构造和工作原理汽轮机主要由以下部分组成：汽轮机本体、叶轮、分配阀、减温器、冷却器、润滑系统等。
汽轮机的工作原理是通过高温高压的蒸汽或燃气使叶轮转动，从而产生机械能，输出到负载上。
汽轮机在使用过程中需要注意保持其各部分的正常运转，及时更换损坏的部件以保证汽轮机的稳定和高效运行。
四、汽轮机的制造标准和技术要求汽轮机的制造标准主要包括国家标准、地方标准以及企业标准，其中国家标准是在汽轮机设计和制造方面的基本标准，可以指导企业进行汽轮机的制造和检验。
汽轮机的制造还需要满足以下技术要求：1. 汽轮机的组成部件应满足材料质量、尺寸精度、协调性、配合间隙、表面质量等方面的要求，确保汽轮机性能稳定和可靠性好。
2. 汽轮机的工作环境要求温度适宜、湿度适宜、噪声小等。
3. 汽轮机的制造过程要求加工精度高、工艺合理、无损检测精确等。
汽轮机设备选型原则
汽轮机设备选型原则一、汽轮机：1、汽轮机的一般要求1、1主要设计参数：汽轮机额定功率12MW汽轮机最大功率15MW进汽压力 3.43MPa进汽温度435°C额定进汽量/最大进汽量 90/120t/h抽汽压力0.687MPa抽汽温度200°C±20°C额定抽汽量/最大抽汽量 50/80t/h排汽压力 0.0049MPa(绝压)冷却水温 20℃～33℃1、2机组运行方式：定压方式运行，短时可滑压运行。
1、3负荷性质：带可调整的供热负荷：压力、温度为抽汽口参数，承包商根据现场用汽参数可进行计算调整。
1、4 冷却方式：机力通风冷却塔1、5汽轮机机组应满足规定的操作条件。
在规定的操作条件下，机组应能全负荷、连续、安全地运行。
1、6汽轮机的设计寿命(不包括易损件)不低于30年，在其寿命期内能承受以下工况，总的寿命消耗应不超过75％。
1、7汽轮机及所有附属设备应是成熟的、先进的，并具有制造类似容量机组、运行成功的经验。
不得使用试验性的设计和部件。
1、8机组的设计应充分考虑到可能意外发生的超速、进冷汽、冷水、着火和突然振动。
防止汽机进水的规定按ASME标准执行。
1、9机组配汽方式为喷嘴调节，其运行方式为定压运行,短时可滑压运行。
1、10汽轮机进排汽及抽汽管口上可以承受的外力和外力矩至少应为按NEMA SM23计算出的数值的1.85倍。
1、11所有与买方交接处的接管和螺栓应采用公制螺纹。
1、12轴封应采用可更换的迷宫密封以减少蒸汽泄漏量，优先选用静止式易更换的迷宫密封。
1、13转子的第一临界转速至少应为其最大连续转速120%。
1、14整个机组应进行完整的扭振分析，其共振频率至少应低于操作转速10%或高于脱扣转速10%。
1、15材料：所使用的材料应是新的，所有承压部件均为钢制。
所有承压部件不得进行补焊。
主要补焊焊缝焊后需热处理。
1、16 低压缸与凝结器联接方式为弹性连接。
2、汽轮机转子及叶片2、1汽轮机设计允许不揭缸进行转子的动平衡，即具有不揭缸在转子上配置平衡重块的条件，并设有调整危急保安器动作转速的手孔。
汽轮机运行规程(新)
汽轮机组运行规程目录第一篇汽轮机技术性能要求1．汽轮机设备规范及主要技术特性2．汽轮机保护、联锁及试验3．汽轮机启动4．汽轮机运行维护5．汽轮机停机第二篇除氧器、给水及高压加热器运行1．除氧器运行2．给水系统运行3．高压加热器投入、停止及运行维护第三篇辅机启动、停止及运行维护1．一般水泵启动、停止及运行维护2．凝结水系统运行3．凝汽器投入、停止及运行维护4．低压加热器投入、停止及运行维护5．主机润滑油系统运行6．密封油系统运行7．顶轴油系统及盘车装置运行8．EH油系统运行9．净油装置运行10．润滑油处理及存贮系统运行方式11．闭式冷却水系统运行12．发电机内冷水系统运行13．真空系统运行14．氢气系统运行第四篇补充水、工业水、循环水系统运行1．补充水系统运行2．工业水系统运行3．循环水系统运行4．开式水系统运行第五篇主机事故处理1．事故处理原则2．紧急故障停机3．蒸汽参数异常4．负荷骤变处理5．汽轮机水冲击6．真空下降处理7．机组强烈振动8．轴向位移增大9．偏离周波运行10．机组通流部分损坏11．火灾事故处理12．汽轮机严重超速13．发电机甩负荷14．润滑油系统工作失常15．EH油压低处理16．主油泵联轴器故障处理17．汽水管道故障18．厂用电中断处理19．循环水中断处理20．调节控制系统异常第一篇汽轮机运行规程1.1 汽轮机设备规范及主要技术特性1.1.1 主要设备技术规范型号：N300—16.70/537/537—6型形式：亚临界、一次中间再热、双缸（高中合缸）双排汽凝汽式。
旋转方向：从机头向发电机方向看为顺时针。
制造厂家：东方汽轮机厂额定功率：300WM ( E C R )最大功率：330WM ( V W O)额定蒸汽参数：主蒸汽16.70Mpa/537℃再热蒸汽 3.2Mpa/537℃背压 5.19Kpa额定主蒸汽流量：903.1T/H最大主蒸汽流量：1025 T/H转速：3000r/min冷却水温：22.5℃给水温度：277℃额定工况净热耗：7923.8KJ/KW．H轴系临界转速：（计算值）高中压转子1769.1r/min低压转子1698r/min发电机转子（一阶/二阶）1393.8/3401.5r/min通流级数：总共27级高压缸1个调节级+ 8个压力级中压缸6 个压力级低压缸2×6个压力级给水回热级数：高加+除氧+低加（除氧器滑压运行）表1—1—1 额定工况下各段回热抽汽参数抽汽数号一二三四五六七八加热器1HR 2HR 3HR DEA 5LR 6LR 7LR 8LR抽汽级数调节级 6 9 12 15 16/22 17/23 18/24 19/25( 后)抽汽压力13.3 5．82 3．557 1．666 0．792 0．453 0.252 0.127 0．061（Mpa）抽汽温度（℃）382．5 312．5 439．7 336．5 271．5 206．4 138．6 86．2抽汽流量63．10 69．42 36．42 56．07 25．62 24．63 23．06 50．24（T/H）最大抽汽压力（Mpa）5．87 3.74 1.74 0．91 0．52 0．29 0．15 0．07末级叶片高度：851mm汽轮机本体外形尺寸：（长×宽×高）mm18055×7464×6434（高度指从连通管吊环最高点至运行平台距离）1.1.2 主要技术特性1.1.2.1 结构特点1.2.1.1汽缸本体高中压合缸，通流部分反向布置，高压缸为双层缸结构，材料为ZG15Cr2Mo1铸件，允许工作温度不大于566℃。
汽轮机冲转前具备的条件
汽轮机冲转前具备的条件
汽轮机在冲转前，必须要充分考虑各个系统的状况，才能防止发生故障，保证汽轮机
的正常运转，确保安全的可靠作业。
下面介绍汽轮机冲转前必须具备的条件：
（1）气压系统安全：气压系统用于传导能量，在冲转前需要确保气压系统没有损坏，所有接头正确地固定、油位正常、各气缸发动机试车正常、控制阀工作正常、气压管路没
有脱落等。
（2）防止油品中结晶污垢的污染：油品必须检查是否污染结晶污垢，若发现有结晶
污垢，检查汽轮机内部，发现有结晶污垢应清除，并包括机体、油箱内部清洗、更换油水，使机体及油箱内部油品无污染结晶污垢。
（3）确保汽轮机机器部件完好：应分别检查汽轮机内部、油箱内部及汽轮机本体，
确保机器部件完好，若发现有损坏的部件，，应先进行更换或修理，确保汽轮机机器完好。
（4）检查启动控制电路：检查汽轮机的启动控制电路，确保有满足要求的启动装置，检查启动电路和仪表的连接，确保各器件正常工作，并正确设定能提供安全、准确的断启动。
（5）检查卸载机构：汽轮机前要检查卸载机构，确保机体相应部位有足量的润滑油，及时更换润滑油，润滑油长期没有更换，要先清洗油箱，更换油品。
（6）确保振动监测装置有效工作：确保振动检测装置是否有效，检查振动仪表的能
补信号和控制信号是否正常，检查振动探头是否连接正确，确保振动监测装置能正常读数。
（7）通讯系统安全：冲转前需要确保汽轮机控制系统和通讯系统状况良好，诊断故
障时可以查看相关状态，检查通讯系统的线材是否正常外部接线正常，使通讯系统可以保
证汽轮发电机的正常运行。
汽轮机要求
汽轮机技术要求一、汽轮机径向轴承Φ280 （图纸代号Z040.08.03—1）1、球面自位部分接触面积>70%，垫块与轴承座洼窝接触面积不小于65%并均匀分布，装配时在旋紧面中分面螺钉后，轴承盖与球面之间，球面座与轴承体之间，轴承体与轴瓦之间应有过盈0.01—0.04；2、转子放入轴承之前，底部一块垫块与轴承座洼窝之间应有0.01—0.03间隙，以保证转子放入后三个垫块同时与洼窝接触；3、垫块下之垫片不得多于3片；4、轴瓦之顶隙为0.35—0.42mm，单面侧隙为0.5—0.6，顶隙和侧隙在轴承全长上应均匀，前后任意处之间隙差不大于0.03，在A、B弧段内应与轴全长均匀接触，接触斑点不小于75%；5、油封按NB0021“产品油封技术条件”规定；6、其余要求见JB3281—83“汽轮机总装技术要求”。
二、LS—150滤水器（图纸代号Z109.63.01—1）1、装配作0.6MPa水压试验。
2、油漆油封按JB2900—81、JB2901—81进行。
3、排污时间可藉手柄回转整个滤网，根据四个方位的间隔进行，使已滤过的水来冲刷滤网内部，残余的污垢从Dg50的清洗管排出，每次排污只需按顺时针方向转动一格即可，所以装配时必须注意滤网的四个间隔空间和盖上的四个定位穴的一致性。
4、充满水后过滤器的总重量为114Kg。
三、吊转子工具（Z109.93.03—1）1、吊转子工具做吊21t的负荷试验，历时15min(按图所视情况进行)，其中左端悬重9500Kg,右端悬重11500Kg；2、吊转子时件2、3（套索）不得直接与轴接触，中间应垫橡皮或麻布等。
四、拆轴瓦工具（Z109.92.06—1）1、拆轴瓦时钢丝绳不得与主轴直接接触，中间须垫橡皮或麻布；2、拆前轴瓦时用430跨距，拆后轴瓦时用460跨距。
五、控制油管路（Z093.74.03—1）1、管子均在电站现场弯制和连接；2、管子不应弯偏或起皱；3、全部管路弯成试装后，必须清砂和酸洗后使用；4、图示为管线走向，接点以就近油阻小，易于装拆为宜；5、缩节A（28X18），B（38X18）由电站现场自制；6、根据现场情况，可增减管接头和法兰的数量，供应以便于拆装为前提。
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汽轮机技术要求一、汽轮机径向轴承Φ280 （图纸代号Z040.08.03—1）1、球面自位部分接触面积>70%，垫块与轴承座洼窝接触面积不小于65%并均匀分布，装配时在旋紧面中分面螺钉后，轴承盖与球面之间，球面座与轴承体之间，轴承体与轴瓦之间应有过盈0.01—0.04；2、转子放入轴承之前，底部一块垫块与轴承座洼窝之间应有0.01—0.03间隙，以保证转子放入后三个垫块同时与洼窝接触；3、垫块下之垫片不得多于3片；4、轴瓦之顶隙为0.35—0.42mm，单面侧隙为0.5—0.6，顶隙和侧隙在轴承全长上应均匀，前后任意处之间隙差不大于0.03，在A、B弧段内应与轴全长均匀接触，接触斑点不小于75%；5、油封按NB0021“产品油封技术条件”规定；6、其余要求见JB3281—83“汽轮机总装技术要求”。
二、LS—150滤水器（图纸代号Z109.63.01—1）1、装配作0.6MPa水压试验。
2、油漆油封按JB2900—81、JB2901—81进行。
3、排污时间可藉手柄回转整个滤网，根据四个方位的间隔进行，使已滤过的水来冲刷滤网内部，残余的污垢从Dg50的清洗管排出，每次排污只需按顺时针方向转动一格即可，所以装配时必须注意滤网的四个间隔空间和盖上的四个定位穴的一致性。
4、充满水后过滤器的总重量为114Kg。
三、吊转子工具（Z109.93.03—1）1、吊转子工具做吊21t的负荷试验，历时15min(按图所视情况进行)，其中左端悬重9500Kg,右端悬重11500Kg；2、吊转子时件2、3（套索）不得直接与轴接触，中间应垫橡皮或麻布等。
四、拆轴瓦工具（Z109.92.06—1）1、拆轴瓦时钢丝绳不得与主轴直接接触，中间须垫橡皮或麻布；2、拆前轴瓦时用430跨距，拆后轴瓦时用460跨距。
五、控制油管路（Z093.74.03—1）1、管子均在电站现场弯制和连接；2、管子不应弯偏或起皱；3、全部管路弯成试装后，必须清砂和酸洗后使用；4、图示为管线走向，接点以就近油阻小，易于装拆为宜；5、缩节A（28X18），B（38X18）由电站现场自制；6、根据现场情况，可增减管接头和法兰的数量，供应以便于拆装为前提。
六、发电机后轴承座（5NQ.264.180）1、不半座做24小时煤油渗漏试验，煤油高度不低于轴承挡洼窝最低处；2、铸件内部必须彻底清砂，内壁不涂红漆，试车后内壁及各加工面喷防锈凡士林再装箱；3、序3在浇注时埋入序2内；4、未注圆角R20；5、序号35、37仅用于不走线的一边；6、出国电机Cr、D。
七、定子（5NQ.671.974）1、按图要求下线，首先将序号8固定好，然后根据线圈尺寸调正序号15、16、17位置使之与线圈靠牢；2、线圈端部之间用序号56、57垫紧，用序号6绑扎。
下层与支架，上层与层间垫块之间，除两侧用序号54、55垫紧，用序号6绑扎外，其余用序号58垫条，所有间隔垫块的接触处均用序号58垫紧，最后上下层线圈与支架用序号6扎紧，槽口垫块用序号64垫紧，用序号6扎紧，如图所示；3、各垫条两端伸出铁芯的长度应相等，槽锲上的缺口应与铁芯通风道对准；4、线圈装配完毕后，先喷1040漆，再喷182聚酯晾干后，喷红瓷漆一次；5、耐压试验见NB008；6、端部连接前需用序26接头夹固定，如图示焊后用序62填平空隙，然后半迭包序60。
其单边厚度为4，外面再半迭包序61一层，其股间、匝间垫序号30两层与R处的垫条要搭接好，详见0NQ.687.208绝缘规范；7、所有端部绑扎处用序号59涂刷。
八、转子线圈装配（5NQ.674.1073）1、下线前自花鼓筒至本体端面喷C04-2黑色醇酸磁漆、本体的槽内喷Z231-3绝缘漆2、线圈磁极出线极间采用锡焊，焊后锉平，绝缘详见ONQ、687、168转子绝缘规范。
过桥线尖角必须修圆，与线圈接触部位两端。
3、线圈少于24匝处应用序58垫平后再哄压4、序1槽口垫块的槽形按序27之槽形修配，并用环氧树脂粘在本体两端。
5、端部垫块配修面及槽绝缘与槽口垫块接触面均应涂刷1040漆。
6、哄压成型后将序48两端至与本体平齐，序号46、47两端锯至与槽绝缘平齐。
7、转子每极电阻设计值为R2（75℃）=0.437Ω，两极间值之差与设计值之比不要超过2％。
8、转子绝缘电阻的测定，绕组匝间及交流耐压试验按NB0008进行。
九、冷却器技术数据1、冷却器功率515KW2、冷却空气量15M3/S3、冷却水量130M3/h4、最大工作水压0.196MPa5、水路数 26、水压降15000Pa7、风压降245Pa8、进水温度≦33℃9、冷却气体温度≤40℃10、水路连接并联11、冷却器组数4组十、总装配（INQ.570.062）1、序号44、45系端盖用定位销；2、电机组装好后，励磁机转轴与发电机转轴联接处对准永磁机一个磁极中心线，用白线画上水平记号，充磁前应将此白线对准轴承座水平中心线并在轴承座盖上也划上水平记号；对永磁机充磁、充磁电流不大于500A，充磁电压约50V（直流）。
时间2S，并用短路方法进行稳磁；3、从整流环端视二个铭牌并排钉在励磁机左侧。
与机座水平线成45O角处（永磁机铭牌在交流无刷励磁机铭牌左侧）；4、序号19加热器装在机座内壁下方，详见分装配图；5、外形尺寸见外形尺寸图0NQ.301.473；6、序号33、34、35、36为底脚垫片，垫时应对齐，不能凸出底脚边，电机机座在底板上将位置校准并固定好底脚螺栓后，在靠紧机座底脚边图示位置处安装导向条；7、电机旋转方向从整流环端视为逆时针；8、做出厂试验时，不允许整流环与电刷接触；9、永磁机定子和端盖的进出风口两侧螺孔用序号48旋上。
十一、转子装配（5NQ.674.1071）1、装配永磁机磁极时，极靴，磁钢，转轴等部件必须清除铁粉碎片等；2、序号10磁极螺栓处，装配时涂87—B环氧胶胶粘剂然后拧紧，扭矩为40.7N.m；3、永磁机磁极装配完毕后，待粘结剂干后，进行外圆加工，进刀量要小，避免极靴或磁极螺栓产生变形或损坏；4、序8与轴配合处，在装配时要修配两侧止口，使之紧密配合；5、永磁机转子加工后，极靴，磁钢表面喷F级自干防潮漆一次；6、转子做动平衡后，拆整流环装配时要做上记号；7、做试验时整流环不允许与电刷接触；8、做超速试验后，快速熔断器电阻和整流器反向泄漏电流应无明显变化。
十二、转子(5NQ.674.1072)1、装配时，护环与本体及护环与中心环接合必须良好，不得有哑声及间隙，护环与本体轴向间隙不均匀度不超过0.05；2、经真空干燥后进行精车，然后在本体车3条，从两端起第4个散热沟为校调整，两端护环各车一条，宽10，深0.1检验槽并记录校调整数据，集电焊螺纹棱边修圆，螺纹出口的刀边应锉平；3、经动平衡后进行超速试验3600r/min，历时2min，3000r/min，以下轴向振动不得超过0.038，水平和垂直振动不超过0.03时，升速，任何转速下不得超过0.12（除临界转速成外），超过前后绝缘电阻，直流电阻不应有变化，各零部件装配位置不得有变动或异常现象，并分别校调转子本体，护环五条检验槽，其偏心不得超过0.05，如果偏心在0.05—0.15，则应车一刀，如果超过0.15，则应分析原因（临界转速第一次为1566r/min,第二次为5359r/min）；4、装联轴器时，键按键槽配刮，如果联轴器对两轴承挡的径向跳动，端面跳动超过允许值而不超过0.06时，则允许车一刀，超过0.06时要分析原因，联轴器半部及其代号随所配的汽轮机而变，当发电机单独供货时，则不供给联轴器；5、紧固件拧紧后冲孔铆紧，并用231—3漆涂封，轴伸端和两轴承挡工艺规范进行油封转子本体和护环表面喷C06—1铁红醇酸底漆和C06—2黑色醇酸磁漆，风扇表面喷C04—2红色醇酸磁漆。
十三、第九级隔板（Z093.02.09—1）1、汽叶两端铸入部分在浇铸前镀锡，汽叶与隔板体必须铸牢，不得有白口，汽叶不得有松动或熔化，不得裂纹；2、汽道喉部总面积为85626mm2，其允许偏差为+3%，在保证喉宽公差时，节距偏差为+2，中分面处为+3；3、汽叶出汽边应位于辐射线方向，位置不大于0.50,轴向位置度不大于1.5；4、中分面衔接处汽叶所形成之阶梯形不大于2.5，且应锉圆不应锉及喉部；5、隔板体非加工面喷砂处理；6、在自由状态下，隔板上、下半水平中分面间隙不大于0.10；7、加工装配要求按“ZBK54021—88”铸铁件要求按“ZBK54005—87”；8、油封油漆分别按“NB0021和NB0022”9、清洁度要求按NB0146，内外表面均过到洁-2。
十四、第六级隔板（Z093.02.06—1）1、焊前预热，焊后除应力处理，焊缝不应有裂纹、夹渣、气孔未焊透等缺陷；2、汽道喉部面积为35592.96mm2，其允许偏差为+2.5%，在保证喉宽公差时，节距偏差+0.30，中分面处则为1.5，喷嘴装配时，内背弧间隙不在于0.05；3、汽叶出汽边应位于辐射线上，位置度不大于0.40；4、中分面衔接处汽叶所形成之阶梯形不大于1.5,且应锉圆但不应锉及喉部；5、隔板体非加工面喷丸处理；6、在自由状态下，隔板上、下半水平中分面间隙不大于0.05；7、加工装配要求按“ZBK54021—88”；总装按“ZBK54022—88”铸件要求按“ZBK54038—90”；8、油封、油漆分别按“NB0021”及“NB0022”，清洁度要求按“NB0146”，内外表面均达到“洁—2”；9、首台隔板按2093.85/02，做挠度试验。
十五、第五级隔板（Z093.02.05—1）1、焊前预热，焊后应力处理，焊缝不应有裂纹、夹渣、气孔，未焊透等缺陷；2、汽道喉部总面积28501.2mm2，其允许编差为+2.5%，在保证喉宽公差时，节距偏差+0.30，中分面处则为1.5，喷嘴装配时，内背弧间隙不大于0.05；3、汽叶出汽边应位于辐射线上，其位置度不大于0.40；4、中分面衔接处汽叶所形成之阶梯形不大于1.5，且应锉圆，但不得锉及喉部；5、隔板体非加工面喷丸处理；6、在自由状态下，隔板上、下半水平中分面间隙不大于0.05；7、加工装配其他要求按“ZBK54021—88”总装按“ZBK54022—88”，铸钢件要求按“ZBK54038—90”8、油封油漆分别按“NB0021”及“NB0022”清洁度按“NB0146”，内外表面达到洁—2；9、首台隔板按Z093.85/02做挠度试验。
十六、热力系统图（Z595—03—1）1、汽机启动时应控制汽封减温减压器出口蒸汽温度，不得超过200℃。
2、供应范围以“供应项目清单”和部套图为准。
十七、推力轴承前轴承（Z109.08.04—1）1、安装时，弹簧座上接头应按实际情况配准使径向轴承衬瓦中分面在水平位置，弹簧座具体位置由轴承座定；2、安装转子时应将下半壳体内推力瓦及安装环取出，转子装入后将上下半安装环及推力瓦装入，并用压板把上半安装环压好然后将壳体上半装上；3、铜电阻温度计引出线应予先包扎妥善，于安装环装上时与密封垫片嵌装于壳体上之导线引出槽内，放好垫圈，即可将壳体上下半紧固。