制粉工艺流程综述共45页文档
小麦制粉工艺
小麦制粉工艺小麦制粉工艺小麦制粉工艺一般都需要通过清理和制粉两大流程。
麦路：将各种清理设备合理地组合在一起构成清理流程，称为麦路。
粉路：清理后的小麦通过研磨、筛理、清粉、打麸等工序，形成制粉工艺的全过程。
小麦制粉工艺流程：清理——润麦——碾磨（皮磨、渣磨、心磨）、筛分——面粉处理1、小麦搭配：将各种原料小麦按照一定的比例混合搭配目的：1）保证原料工艺性质的稳定性2）保证产品质量符合国家标准3）合理使用原料，提高出粉率原则：首先考虑面粉色泽和面筋质，其次是灰分、水分、杂质及其他2、清理清理方法：风选、筛选、密度分选、精选、磁选、光电分选（1）表面处理：目的就是清出小麦表面黏附的灰尘及并肩泥块、煤渣、病虫害小麦等。
（2）打麦：打下黏附在麦粒表面的杂质，重打除去麦胚和果皮（3）刷麦：在打麦的基础上，将经打麦后打松但仍附着在麦粒表皮和腹沟上的杂质刷掉。
同时刷掉由于打麦而擦裂的表皮和麦胚等（4）润麦（水分调节）定义：小麦的水分调节，是利用加水和经过一定的润麦时间，使小麦的水分重新调整，改善其物理生化和制粉工艺性能，以获得更好的制粉工艺效果。
室温水分调节的作用：1)使小麦具有适宜的水分和合理的水分分布，以适应制粉工艺的要求和保证制粉工艺过程的稳定性2)降低小麦皮层与胚乳间的结合力3)使小麦皮层韧性增加，脆性降低4)降低胚乳的强度，促使胚乳的结构松散5)使面粉水分合乎国家标准3、研磨系统（1）皮磨系统：将麦粒剥开，从麸片上刮下麦渣、麦心和粗粉，并保持麸片完整不碎，使胚乳与表皮最大程度的分离（2）渣磨系统：处理皮磨及其他系统分出的带有麦皮的粉粒，使麦皮和胚乳分开，从中提取品质较好的麦心和粗粉，送入心磨（3）清粉系统：利用风筛结合，将从皮磨系统来的纯粉粒连麸粉粒、麸屑分开，再送往相应的研磨系统（4）心磨系统：将从皮、渣、清粉系统来的麦心和粗粉研磨成粉，并提出麸屑（5）尾磨系统：处理心磨系统提出的含麸屑多的麦心。
小麦制粉工艺流程解析
小麦制粉工艺流程解析小麦制粉工艺流程解析不同面粉厂因制粉工序的长短即研磨道数和生产能力及要求面粉的质量不同而有所差别。
生产能力大而要求面粉质量高的碾磨道数要长一些，反之即可短些。
一般情况下，生产能力为100—500吨的车间，在生产低灰分的等级粉和专用粉时，皮磨为4-5道，心磨9-11道。
为使各位面粉界人士更好地运用制粉知识，提高各项经济技术指标，现就制粉工艺各系统进行详细的分析。
一、皮磨系统皮磨系统是为以后的心磨系统强烈研磨提供粗粒和粗粉的，因此，皮磨的前路要求剥开麦粒，刮下胚乳，产生质量好的粗粒和粗粉，送往心磨系统，麸片送往皮磨后路，同时出少量的面粉。
此过程要求逐道研磨，保持麸皮完整，以得到最佳的胚乳与麸皮分离效果，因此，皮磨系统的道数，工艺流程，磨辊的技术特性和与之相应的操作极为重要。
1、皮磨系统的基本流程举例：（见图B1、B2、B3）图B1、B2、B3列举了三种皮磨系统的常用流程，读者可进行对比分析发现其中各流程的特点。
由于前路皮磨分级的物料种类较多，故将粒度在50-60GG/10XX-12XX之间的物料送到重筛进行再次分级。
图B1中前道皮磨分级筛分出粗渣进清粉机，图B2中前道皮磨分级筛20W/32W分出的粗渣进渣磨，32W/52GG分出的细渣进清粉机，皮磨系统平筛不设粉格，全由重筛出粉。
2、磨辊的技术特性皮磨系统磨辊技术特性各厂家相差不大，一般情况下，1皮的齿数为3.8-4.1牙/厘米，以后每增加1道，每厘米增加1.6牙左右；磨齿的排列，前道采用钝对钝，后道采用锋对锋；相应的磨齿角度前道65/30也有67/21的，后道40-50/65-60；斜度前道4-6%，后道8-10%，也有采用后道小于8%的；磨辊转速为500-600转/分钟，产量要求高的可适当增加；快慢辊的速比皮磨多采用1：2.5。
从目前各厂家的磨辊技术特性看，前道皮磨齿数少，钝对钝排列，齿角小，斜度小，以保证能吃较大的流量，产生较多优质的粗粒和粗粉，并保持麸片的完整。
制粉工艺流程
2 渣磨系统
处理皮磨及其他系统分成的带有表皮的粉粒，
使表皮与胚乳分开，从中提出品质较好的麦心和 粗粉，送入心磨系统磨制成粉。渣磨一般为1~2道， 称为1渣、2渣。
3 清粉系统
在皮磨系统获得的麦渣、麦心和粗粉，它们
是纯粉粒（胚乳）、连麸粉粒和麸屑的混合物。 利用清粉机的筛选和风选系统，将纯粉粒、连麸 粉粒和麸屑分开，再送往相应的研磨系统处理。
（二）刷麸机
1 工作原理 利用旋转的刷帚或打板，把粘附在麸皮上 的粉粒分离下来，并使其穿过筛孔而成为 筛出物，而麸皮则留在筛内。
2 结构与工作过程
刷麸机是一个立式的圆筒形筛面，圆筒里面装
有快速旋转的刷帚。当物料自进口落在刷帚上盖 上时，受离心力的作用，物料被抛向刷帚与筛筒 的间隙中，在刷帚快速旋转的作用下，麸皮上的 胚乳即被刷出筛孔外，落入粉槽，由附在筛筒下 面的刮板刮到出口。刷后的麸皮留在筛筒内，由 内部的出料口输出。
二 主要设备：
（一）打板圆筛
1工作原理 利用筛面的旋转，并依靠打板的打击而
对物料进行筛理的。
2 主要结构 前后轴承架、主轴、筛筒、外壳、打板等
组成。
3 打板圆筛的工作过程
打板具有一定的倾斜度，物料在圆筛内的运动
是靠打板推动的。当主轴旋转时，能产生一定的 风力。进入圆筛内的物料由打板抛向筛面，并借 助打板的风力，强迫粒度小于筛孔的物料穿过， 称为筛下物。棕刷的作用主要是清理筛面，促使 筛下物穿过筛孔，与打板共同完成筛理工作。
5 传动机构
MY型磨粉机的两对磨辊是分别传动的，因此 在工作时，可以停止其中的一对磨辊，而不影响 另一对磨辊的运转。它的传动方法是先用皮带传 动快辊，然后通过链轮来传动慢辊，以保持快辊 与慢辊的速比。小链轮固定在快辊轴颈上，大链 轮固定在慢辊的轴颈上，若要调节链条的松紧， 可转动螺杆6使张紧轮5位置移动即可。
粉末冶金工艺综述
粉末冶金工艺综述一、前述粉末冶金是一种制取金属粉末，以及采用成形和烧结工艺将金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)制成制品的工艺技术。
粉末冶金工艺的基本工序是：⑴原料粉末的制取和准备(粉末可以是纯金属或它的合金、非金属、金属与非金属的化合物以及其它各种化合物)，即混粉；⑵将金属粉末制成所需形状的坯块，社内称成形；⑶将坯块在物料主要组元熔点以下的温度进行烧结，使制品具有最终的物理、化学和力学性能。
除此以外，根据制品的结构、精度与性能要求，后续工艺还有精整、机加工、热处理及表面处理等。
粉末冶金技术的历史很长久，早在公元前3000年，埃及人就已经使用了铁粉，而近代粉末冶金技术是从库利奇为爱迪生研制钨灯丝开始。
近代粉末冶金技术的发展中有三个重要标志：一是克服了难熔金属(如钨、钼等)熔铸过程中产生的困难，如电灯钨丝和硬质合金的出现；二是多孔含油轴承的研制成功，继之是机械零件的发展，发挥了粉末冶金少、无切屑的特点；三是向新材料、新工艺发展。
粉末冶金技术已得到愈来愈广泛的应用，这是基于粉末冶金本身的特点所决定的。
首先，粉末冶金在生产零部件时成本低。
汽车制造业是粉末冶金的一个大的应用领域，它涉及到零部件的生产率、公差和自动化等方面。
粉末冶金方法与铸造方法相对照，精密度和成本这两方面是非常有竞争力的。
铸造中的一些问题，如偏析、机加工量大等用粉末冶金方法则可能被避免，或者减少。
其次，有些独特的性能或者显微组织无可非议的只能由粉末冶金方法来实现。
例如，多孔材料、氧化物弥散强化合金、陶瓷和硬质合金等。
最后，有一些材料用其它工艺来制取是十分困难的，例如，活性金属、高熔点金属等。
一般来说，粉末冶金方法的经济效果只有在大规模生产时才能表现出来。
因为粉末成形所需的模具制作加工比较困难，而且较为昂贵。
粉末冶金工艺的不足之处是粉末成本较高，制品的大小和形状受到一定的限制，烧结件的韧性较差等等。
二、粉末的制取2.1粉末制取方法概述粉末冶金的生产工艺是从制取原材料——粉末开始的。
粉末的工艺流程
粉末的工艺流程粉末的工艺流程粉末加工是一种通过将固体材料研磨成粉末，并利用化学反应或物理过程将其固化成所需形状的工艺方法。
该工艺在金属、陶瓷、塑料等行业中广泛应用。
下面将介绍一种典型的粉末工艺流程。
首先，制备粉末原料。
选择适合的材料，例如金属合金、陶瓷颗粒等作为原料。
原料的制备包括破碎和磨细，通常使用破碎机和球磨机进行处理。
在破碎和磨细过程中，需要控制颗粒的大小和颗粒分布，以满足后续工艺需求。
其次，混合和制备预压坯体。
将磨细的原料进行混合，以确保原料的均匀性。
混合过程中通常使用搅拌器或其他混合设备。
混合完毕后，将混合物进行预压。
通过预压，可以获得更高的密度，并给后续的成型提供压力。
接下来，成型。
根据产品的需要，可以选择不同的成型方法，如压制成型、注射成型、挤压成型等。
压制成型是一种常见的方法，通过将预压坯体放入模具中，并施加压力，使其与模具形成所需形状。
注射成型适用于制造复杂形状的产品，通过将粉末与粘结剂混合后，注入模具中，经过固化后得到所需形状。
挤压成型通过将粉末放入挤压机中，并在高温高压下挤出所需形状。
然后，烧结。
烧结是粉末工艺中一个重要的步骤，通过加热原料，在一定的温度下使其粒子结合成块。
烧结过程中，原料中的粒子相互溶胀、扩散和结合形成致密的块体。
在烧结过程中，需要控制温度、时间和气氛，以确保产品的质量。
烧结后，产品将具有较高的密度和强度。
最后，后处理。
对于金属制品，可以进行后处理操作，如热处理和表面处理。
热处理可以通过改变温度和时间来改变产品的组织和性能。
表面处理可以通过电化学处理、电镀、喷涂等方法，使产品具有更好的表面性能。
总的来说，粉末的工艺流程包括原料制备、混合、制备预压坯体、成型、烧结和后处理等步骤。
这些步骤的操作需要严格控制，以确保产品的质量和性能。
粉末工艺的发展为制造业提供了更多的选择，可以制造出复杂形状和高性能的产品，同时还减少了材料的浪费和能源的消耗。
制粉工艺流程
制粉工艺流程
《制粉工艺流程》
制粉是一种常见的加工方法，用于制造各种粉末状的产品，如面粉、药粉、化妆品粉等。
制粉工艺是指将原料经过一系列的加工流程，最终转化为所需的粉末产品。
下面我们将介绍一般的制粉工艺流程。
1. 物料准备：首先需要准备原料，根据所需的粉末产品确定所需要的原料种类和比例。
这些原料可以是谷物、草药、矿石等。
2. 破碎：将原料进行粉碎处理，使其变成适合进一步加工的颗粒状物料。
这可以通过破碎机或者其他破碎设备来完成。
3. 磨粉：将颗粒状的原料进行磨粉处理，使其变成所需的粉末状态。
这一步通常需要使用粉碎机或者研磨机。
4. 筛分：经过磨粉处理后的粉末需要进行筛分，去除其中的杂质和不符合要求的颗粒。
通常可以使用振动筛或者气流筛来完成这一步。
5. 包装：最后将符合要求的粉末产品进行包装，确保其保质期和易于储存和运输。
以上就是一般的制粉工艺流程，当然在实际生产中可能还需要根据不同的原料和粉末产品进行一些特殊的加工处理。
制粉工艺流程的一些关键环节如破碎和磨粉是影响最终产品质量的重
要因素，需要特别注意和精心设计。
希望对大家了解制粉工艺流程有所帮助。
制粉工艺流程
制粉工艺流程
制粉工艺流程是将物质粉碎成细粉的过程，通常用于制备粉末材料。
下面是一种常见的制粉工艺流程：
1. 原料准备：首先需要选择合适的原料，并将其进行筛分和清洁，确保原料的纯度和质量。
2. 材料破碎：接下来，原料需要通过破碎设备进行初步破碎，以降低原料的粒度，增加后续的研磨效果。
常见的破碎设备包括锤破和颚式破碎机。
3. 磨粉：将初步破碎的原料送入磨粉设备进行细磨。
磨粉设备通常使用球磨机或者磨辊机，通过摩擦和撞击的力量使原料达到所需的细度。
4. 分级和分选：通过分级和分选设备，将磨粉后的物料按照粒度进行分级和分选。
分级设备可以根据需要调整出不同粒度的细粉，而分选设备则可以根据物料的密度差异或其他特性进行分选，以提高粉末的纯度和均匀度。
5. 干燥：如果制粉过程中添加了液体或者材料含有水分，需要通过干燥设备将其脱水并获得干燥的粉末。
常见的干燥设备包括流化床干燥机和热风干燥机。
6. 包装和存储：最后，将制得的粉末进行包装，通常使用胶袋或者桶装，确保粉末的质量和保存时间。
同时，需要将包装好的粉末存储在防潮、防尘的环境中，避免粉末受潮变质。
以上是一种常见的制粉工艺流程，不同的物料和要求可能会有所不同。
在制粉过程中需要注意物料的纯度和质量，设备的选择和操作也对制粉效果有着重要的影响。
此外，在制粉过程中还需要遵守相关的安全规范和操作规程，确保工作环境的安全和人员的健康。
粉末冶金工艺综述 (2)
压制成形—压制工艺的选择
• 1）产品的材质、几何形状和尺寸精度及产 品的使用工况； • 2）混合料的性能。压制时混合粉的松装密 度是计算装填高度的主要参数；压缩性是 确定压力的主要参考 • 3）根据压坯的形状、尺寸及所用混合粉， 计算所需的压制压力和脱模力； 同时应了解设备的各项参数；
压制成形—压制工艺的选择
混 合
混 合
• 机械法混料又可分为干混和湿混。湿混时使用的液体介质 常为酒精、汽油、丙酮、水等。 • 化学法混料是将金属或化合物粉末与添加金属的盐溶液均 匀混合，或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合，然 后经沉淀、干燥、还原等处理而得到均匀分布的混合物。 与机械法相比较，化学法能使物料中的各组元分布得更加 均匀，从而更有利于烧结的均匀化。
混 合
• 影响混合均匀度的因素： ③回转速度。回转速度是对混合均匀度影响很大的因素之 一。回转速度大时，混料时间可以缩短。对于各种整体式混 料机和粉末都有一最佳回转速度。大于此速度时，由于离心 力太大，粉末将附着在混料机内壁上，随同混料机一起回转， 从而使混合均匀度降低。一般悄况下，铁、铜基结构零件生 产用的混料机转速不宜过大。 ④混合时间。混合时间也是对混合均匀度影响很大的因素 之一。一般情况下，混合时间不宜过长。过长的混合时间， 可能导致混合均匀度恶化。混料机在不同速度下回转时，转 速增大，混料时间应减少。
混 合
• 为了降低压形时粉末颗粒与模壁和模冲间摩擦、改善压坯 的密度分布、减少压模磨损和有利于脱模，常加入一种添 加物润滑剂，如石墨粉、硫磺粉等。 • 成形剂是为了提高压坯强度或为了防止粉末混合料离析而 添加的物质，在烧结前或烧结时该物质被除掉，有时也叫 粘结剂，如硬脂酸锌、合成橡胶、石蜡等。
混 合
粉末性能
制粉工艺流程
料的流量以及各设备间流量平衡状态的表
格，是设计、管理粉路的重要依据。
（一） 流量平衡表的内容 在流量平衡表中，应体现粉路的各个系统设置、 各道名称、各道占1B的流量、各道的出粉比例、出粉 等级以及副产品的类别和占1B的比例等；在流量平衡 表中还应体现各系统和各道物料的来源和去向；反应 皮磨的剥刮率和出粉率、心磨和其它系统的出粉率； 反应各系统和各道的流量平衡状态和质量平衡状态。 流量平衡表中的质量平衡状态，是以灰分作为评价的， 常以分式表示，分子为流量值（流量百分比），分母 为质量值（灰分百分比）。流量和质量平衡表一般是 测定所得。
（四）流量平衡表的作用 流量平衡表的作用是系统设计流量平衡的依据； 是磨粉机、高方平筛及其它设备配置的依据；是气力 输送设计的依据；是对磨粉机操作和工艺效果评价的 依据；是工艺测定最终反应工艺效果综合性图表。
粉路的设计
在新建、扩建或改造制粉厂时，均应进行粉
路设计。在粉路设计之前，应根据设计的要求， 认真进行调查研究，收集使用的资料，以提高粉
制粉工艺流程
（制粉部分）
编制：海阔天空
制粉工艺流程即将净麦加工成面粉 的全部工艺过程，也称粉路。将其粉路 按照图形符号反应在图纸中，并标注相 应的参数，称为粉路图。包括研磨、筛 理、清粉、打（刷）麸、松粉等工序， 粉路组合的合理性是制粉厂取得良好生 产效果的重要环节。
粉路组合的原则
粉路组合的原则是： 保证质量、均衡负荷、循序后推、同
（二）流量平衡表的格式 表的第一行与第一列为粉路中各道设备的名称， 按皮磨系统、清粉系统、渣磨系统、心磨系统分别循 环填写；每行数据表示对应设备的处理流量及所分出 物料的比例及去向，每列数据表示去向相同的物料各 自的流量。右边最后几列填写成品和副产品流量，最
制粉工艺流程
制粉工艺流程
《制粉工艺流程》
制粉是将原料经过一系列加工步骤，将其粉碎成粉末的过程。
制粉工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备
制粉的第一步是准备原料。
原料可以是各种谷物、豆类、蔬菜、草药、矿石等。
在制粉之前，需要将原料进行清洗、筛选和干燥，以确保原料的质量和干燥程度。
2. 粉碎
粉碎是制粉的核心步骤之一。
原料经过粉碎机或磨粉机的处理，被磨成微小的颗粒或粉末。
粉碎机的选择和调整会影响到颗粒的大小和质量，因此需要根据所需的粉末细度和品质要求进行合理的操作。
3. 分级
分级是将粉碎后的原料进行粒度分类的过程。
通过振动筛、气流分级粉末分配器等设备，将粉碎后的原料按照颗粒大小进行分离，得到不同粒度的粉末产品。
4. 包装
最后一步是将制得的粉末产品进行包装。
包装可以选择袋装、散装或其他形式，根据所生产的粉末品种和用途而定。
同时也需要对包装的外观和印刷进行设计，以满足市场需求。
制粉工艺流程对原料的选择、设备的运行和产品质量要求等方面都有严格的要求。
只有合理的操作和科学的管理，才能生产出品质优良的粉末产品。