模具制作规范守则

科技模具制作规范

一、模胚

1、客户模号打在基准面上，字体端正整齐。

2、按要求在方铁上雕上模具编号及标志。

3、 AB板之间四角要做撬模角，大模40X45度；深10mm（两边计），小模25X45度；深６MM（两边计）。

4、码模坑：高（25-35）X深(20-30）。

5、顶棍孔：直径（35-40）一般一个，大模按要求加多。(除客户要求外) 。

6、模胚外观要保持光洁、平整、不生锈，不能有多余的孔或明显的划痕、凹陷等。不得在模胚上用打磨机乱写乱划,锉刀乱锉。

7、分形面，细水口活动板及推板之间要用锁模板锁紧，锁模板做在模具面向啤工之侧面或装在顶面，并且在同一件板上要另做一螺丝孔与原锁模板的螺丝一齐固定锁模板。以防生产时出意外。

8、非封胶位的边角需要做倒角，倒角一律机械倒角（C1),严禁用打磨机或锉刀倒角。

9、模面、内模、行位、铲鸡、压块等如要打字码一定要对称整齐。并在字码的位置上加上一圆凹位深0.5MM。用规范字码端正打在正中位。

二、螺丝

1、所有螺丝孔沉头要做平底并做倒角（C1），所有螺丝牙要有效配合，保证螺牙深

12-20MM，并且保证牙孔要垂直，螺丝头沉下板面1-2mm。沉头孔外径大于头 1MM。

2、拉杆螺丝要拧贴托位。

3、内模螺丝中心距离是1的倍数方便加工。

三、唧咀

1、唧咀采用标准件唧咀，必须做定位防止转动并用法兰压上防止运输或其他原因脱落遗失。

2、细水口唧咀及特殊唧咀按图加工。

3、出口模唧咀、热咀、按图加工。

四、码模孔

1、码模螺丝中心距离（以唧咀为中心）。 a、直径1/2 X 7”牙孔２个 b、直径5/8 X 10”牙孔２个 c、直径5/8 X 14”牙孔２个 d、按客户要求：（以图纸另行通知）。

2、码模孔有效牙不少于1.5倍螺丝直径，并保证垂直。

五、撑头

1、两端一定要磨平整、平行，不能低陷,并比方铁高出0.05-0.2MM（看模具大小及模具情况而定）。

2、根据模具大小及具体情况决定数量、大小、及高度。

3、顶针板避空孔，比撑头做大2-3mm并用螺丝固定于底板上并处于顶针板避空孔的中心上。

六、垃圾钉

1、垃圾钉无论模具大小统一用标准件，同一模具的垃圾钉高度必须同高。

2、垃圾钉种在顶针垫板上，配合孔要钻穿垫板，对应回针底部各１粒，其余孔根据模具大小每隔100-150加１粒。

七、弹簧、回针

1、一般模具采用蓝弹簧，出口模及带强回装置的模具采用黄弹簧-大同弹簧。

2、弹簧根据大小不同及具体情况必须有预压8-15 mm。但压尽时的长度不可以少于原长

度的70%。

3、过长弹簧及出口模，必须加扶针于弹簧内孔并固定在底板和托板上。

4、行位弹簧孔做大1-2MM，顶针板藏弹簧孔可比弹簧大2MM。

5、回针长度与A板间隙0.1MM，即合模后的计算长度少0.1MM。

八、顶针

1、内模顶针孔至少要留20mm正位封胶，其余可避空0.5-1mm包括模胚及顶针板，直

径 1.5以下的顶针做双节顶针。

2、 1.5mm以上顶针要用钻咀钻出再用捻把捻正。

3、顶针在装好后用手要能够转动，但不能前后移动。推入拉出要顺但不松。

4、顶针头底要平顶针板或稍低于顶针板（0.02MM），顶针沉头要平底直径，避空顶针

头外径1mm。

5、位于R面或斜面的顶针以及成型胶位的顶针要做管钉定位，无特殊情况不采用其他

方法定位。端面要和模哥一齐省。所有顶针都要在后面写明篇号。

6、成品上的顶针印不可以高出产品面要平或低于平面不超过0.05mm。

九、司筒

1、司筒针少时可用两粒无头螺丝收紧，多时要用压板压平顶针头。

2、如司筒内针与前模碰穿时，绝对不允许合好模后随机地用螺丝调整内针做碰穿。一

定要将顶针头顶到底再FIT好碰穿位。

3、订司筒时预长的余量和载司筒时载去的余量不得超过3MM，所以订司时要拿准数据

不要订得过短或过长。

4、司筒针与司筒内针一定要同心，模具上司筒孔及司筒内针的孔也要同心，以免容易

烧坏司筒及断内针。

十、行位、斜顶

1、行位动作必须要有斜导柱或斜拉板及弹弓等带动。

2、行位在开模到位后要有可靠的定位，短行程用弹弓加定位螺丝，或采用油缸行位。

3、行位采用压块形式构造。压块必须落定位，加工完后需热处理加硬。

4、大的行位底要在模胚上镶加硬料耐磨，铲鸡上同样要镶加硬料。

5、在行位、斜顶直顶等滑动面要有网形油坑或双金钱油坑。油坑要规则整齐。斜顶直

顶上的油坑在顶到极限后离胶位面要有5mm距离，以免渗油到产品胶位。

6、斜顶直顶有必要时要做顶针板行程限位，并且限位一定要固定在顶棍孔附近，不能

挂在顶针上。

7、行位活动时必须顺滑而不松，而且行位顶在合模时必须被压到。

8、采用油缸或气缸的行位必须装行程限位开关，而且要装在模胚处边行位座上，以免

压伤电线造成意外。

9、直顶、斜顶都要热处理加硬或者表面氮化处理。

十一、运水

1、运水必须按图纸设计做。有问题时要及时提出工程部同意改动后方可改动。

2、运水孔牙按客户要求公制或英制采用阿拉伯数字及IN“入”OUT“出”组合区分不

同组别的出入口。

3、塞运水暂用堵头。如有改变另行通知

4、走模前以及采用运水试模前要试过运水可受25PSI水压3分钟不漏方可。

5、运水孔在加工完后必须用铁枝配合风枪全部去除里面的铁销和垃圾。运水转折处一定要对接到位保证通顺。

6、胶圈要做高0.5mm-0.7mm压下去时胶圈坑要留有空位。

7、出口模、本厂生产的模运水出入口要做直径Ф25*25的平底沉孔。

8、喷泉运水喷水管一定要尽量做长，过短会导致孔内存在静水降低冷却效果。

9、隔水片不能隔到底预防堵塞。

10、胶圈多或较密集的地方要在其附近加收螺丝以防内模变形渗水。

十二、镶针、柯针定向

1、有方向性有斜面可以转动而转动后可以影响产品尺寸与外观形状的镶件。必须要做管钉定位。

2、有配合位置的，相同的柯针及镶件必须做记号。

3、大镶件要做冷却水。

4、有多个更换的镶件、镶针等要考虑固定在方铁或模胚其他位置上。如镶件较大或较多应另钉木箱整齐放置并打上模号及客户编号。

十三、排气槽

1、疏气槽接胶位端深0.005-002mm（视胶料而定）。长3-5mm外端0.5mm深直通模外。

2、导柱底要有疏气槽，深0.5mm。

3、产品外围、镶针、镶件底部深坑深骨盲孔等会困气的地方一定要加疏气槽。

4、疏气槽一般用磨床磨出或锣床锣出不能用打磨机排气，要做到整齐规则。

5、流道端部要有疏气槽

十四、入水流道

1、唧咀啤把孔及流道要省去刀纹。

2、每节流道尽头都要有排气及冷胶位（长度=1.5 X流道直径）流道转角处一定要有至少R0 .5mm以方便走胶。

3、流道截面可以是圆形或梯形（10度-15度出模）（按胶料或设计意图而定）。

4、圆形流道夹口线错位不得超过0.1MM。

5、流道顶针要比流道底再低5—8MM，作冷料井。

6、潜水胶位要省滑，包括潜顶针胶位。

十五、内模

1、上下内模要高出模框各0.5MM。

2、第一次试模时，上下模要省清刀纹和火花纹及最少省至400#砂纸，尺寸未稳定及夹口未执好的模具除外，透明或镜面产品则至少省到800#号砂纸。

3、 PL面要按以下加工方法作先后选择：磨、锣、火花、线割、手工，整个模面不能看到有刀纹、划伤、及打磨机纹。

4、内模排位、顶针运水要严格按图加工如有问题或不同意见及早向上反映。

5、如有烧焊的地方一定要去除焊迹以及烧焊印，前模、透明模硬模及出口模未经经理同意不得烧焊。

6、内模在磨好直角后，在基准角前后模对应的位置锣0.5mm的凹槽打上模号，以分清

基准以及模号。基准角要对应模胚基准角。

7、发现材料硬度或质量上有问题及早上报。

十六、电脑锣、线切割、EDM

1、铜公一定要检测量准数后，而且要省光省顺，清干净披锋及线割后的铜碎，才能上火花机。加工时要不定时观察、检查及测量。如有问题及早处理否则由当班者负责。

2、线割回的铜公镶件和孔一定要检测其大小以及相对位置是否准确，如有问题要停止加工并及时上报处理。

3、电脑锣加工好的钢料和铜公当班者一定要检查，检查尺寸是否准确，形状轮廓是否正确清析。那些位置需清角或后加工（如需避空等），要明确指示位置及通知做师傅或下一工序负责人。如有问题及时上报解决。

4、铜公在上机前心须对清图纸包括铜公编号、方向、位置尺寸、深度、火花位及碰数基准和铜公避空位够不够。

5、在移数加工时要清楚是否平移或需要旋转工件，移完数后要检查位置准确无误之后才可以离开。

十七、加工注意

1、模胚回厂后未加工或加工完后注意防绣、防拖花、防碰伤。模板不能在地下拖动。

2、内模在加工过程中如PL与平台钳口或其它机床工作台接触时应垫等厚的碎布或纸张，模柯不能在工作台上拖动以防划伤模面。

3、在收紧所有镙丝时用力要适中不可太大力以防螺丝反牙，杯头打滑断螺丝头等现象。

4、导柱、中托司等模具配件在拆新模胚时打好编号妥善存放以免遗失或其它模具混乱。

5、模具包括（内模及模胚）都要按图加工。

6、 FIT模时，要用平钢料垫锤不能用铁锤直接敲打模板。

7、在FIT模时啤把锁不能FIT空包括标准件模边锁不能FIT斜面只能磨深浅调整。

8、划线时不可划得太深，最好加工完后能将所划的线去除以免影响外观。

9、当天要试的模具装模时不必喷防锈油或其它洗涤油。

十八、先复位机构（强回装置）

1、先复位机构除摆杆处，所有配件都要用螺丝及定位固定，

2、摆杆采用塞打螺丝当转轴，螺丝与摆杆之间不能有虚位。靠前模方向要做定位，防摆杆向前模方向摆角过大导致失效。

3、凡有先复机构的模具，顶针板采用大同弹簧（黄弹簧）并加装咭制。

4、所有配件都热处理。

5、长剑作用部分（即顶摆杆部分）尽量做长。细水口结构长剑应固定在A板上。

6、先复机构做完后都要作检验测试，方法是将顶针板弹弓拆除，倒置模具，此时顶针板会处于顶出状态。这时进行合模过程。检查顶针板是否能被顶贴底。如不能贴底说明强回装置不合格。检验时可将前模内模拆出。

7、模具在生产过程中对操作有特殊要求的，要在醒目位置钉上警告牌，提示注意事项。

十九、胶塞、拉杆螺丝、拉板

1、藏胶塞位要做1—2mm凹位，再用螺丝固定，胶塞与孔要同心，孔口要做R=1mm的圆角，防止利角剪烂胶塞。

2、拉杆螺丝孔要垂直，同一件模板上藏杯头螺丝要平底及深度要致，以免螺丝受力不平行导致断螺丝及啤件拖花现象。

3、标准形细水口拉杆螺丝只作拉开1、2号板之用，A板由前模导柱上的介子作定位，简

化形细水口由拉杆螺丝拉开1、2号板并作A板定位之用，模外边加做拉板作辅助起保护作用，拉板有机会与活动板磨擦的地方应避空0.5mm。

4、拉板用于开模和作定位用时，同一功能的拉板应同时起作用才能保证平衡开模，为了保证这点拉板定位螺丝加做一圆介子，拉板坑端部加做一镶件以调整平行，镶件需热处理。

二十、省模

1、省模基本上是模具制作的最后工序，一旦出错就前功尽弃了，所以要求省模要特别认真细心，要不断提高技术。

2、师傅送模到省模房时，一定要与省模组长交接清楚，该模具的要求怎样、省到何种程度，对那些擦穿位、碰穿位以及夹口位必须高度重视，有啤件的应附上啤件，对有尺寸要求的地方要清楚有多少余量省，要思考怎样省才能保证尺寸，对那些可以合起来省的夹口位应合起来省，积木钉位必须用塞规一边省一边测其大小，不可盲目及不顾后果的操作。

3、工作时间不能淡论与工作无关的话题，不准心不在焉，谁不按要求做，粗心大意把模具省出问题或省坏模具，后果由谁负责。总之：要求每位省模工必须做到“三到”即：眼到、手到、心到。

二十一、放模检查

1、出厂前，必需严格进行出厂程序，按照程序表逐项认真填写《模具完工单》框内只作“√”“OK”或“－”，“没有此项”不能两个符号一齐打，造成模棱两可，填放模具纸时不允许涂改。

2、谁不认真检查或应附了事，模具生产时出了问题由谁负责。

模具部

2010-12-10

五金模具技术规范

冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;

⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能

注塑模具报价方法

1.经验计算法模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费锻模,塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。

2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。模具的报价策略和结算方式模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。一、模具估价与报价、报价与模具价格模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。

知名企业注塑模具技术规范

注塑模具技术规范发布

1.目的 1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产； 1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致； 1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造， 2. 范围本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。 3.规范性引用文件无 4.术语和定义无 5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 5.1模架尺寸6060以上称为大型模具； 5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具； 5.3模架尺寸3030以下为小型模具。 6. 模架选用 6.1 模架的指定供方名称模架类型指定供方模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉 6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。 6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。 6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。例如：分体机底盘。 6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。 6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。 6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。 7. 模具钢材 7.1 模具钢材的选用产品材料适用产品型腔型芯

注塑模具装配工艺规范

注塑模具装配工艺规范一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。

塑胶模具设计解答大集

1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶） PMMa:0.5%：（有机玻璃） pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5% 工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统？浇注→顶出→冷却→成型→排气 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ 1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。

2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。 4、模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8） 5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 4、塑胶件常出现的瘕疵？缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮 5、常用的塑胶模具钢材？主编：数富欧工QQ：1325228389电话 45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13

NAK80 NAK55 S136 S136H SK D61 6、高镜面抛光用哪种纲材？常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 7、模架有那些结构？面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板 8、分型面的基本形式有哪些？平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B 10、模具加工机械设备有哪些？电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床 11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD 图，3D通常指立体图。

SGMW注塑模具配模技术规范

注塑模具配模技术规范

前言本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。本标准主要起草人：本标准为首次发布。

注塑模具配模技术规范 1 范围本标准规定了注塑模具（以下简称模具）研配、飞模的要求。本标准适用于SGMW开发管理的模具。 2 术语和定义下列术语和定义适用本文件。 2.1 飞模模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模，也叫合模或对碰。 2.2 封胶位型腔的周边挡住胶料，使胶料不要外溢的部位。 2.3 碰穿位采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.4 擦穿位采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.5 前模模具的型腔板，也叫定模板、母模板。 2.6 后模模具的型芯板，也叫动模板、公模板。 3 模具配模模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段，包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具配模，如图1所示。图1 3.1 精加工质检 3.1.1 前后模仁（主镶件）、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告，小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸，试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。

3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。 3.2 模具研配 3.2.1 镶件研配 3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚。 3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm，厚度不足10mm的全部到丹，要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。 3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准，实配另外两个面，对于大的镶件如模仁等，还需要在非直角面增加楔紧块保证精度，研配完成后锁紧整体光刀，镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.03mm）。 3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.2 滑块研配 3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺，上紧压条，调整装配间隙，要求用手能顺畅推动滑块，且不出现上下及左右晃动，防止单边磨损，静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。 3.2.2.2 碰穿位上蓝单，顺运动方向用铜棒敲击，敲击速度均匀及敲击方向正确，要求100%到丹。3.2.3 斜顶、直顶研配 3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚，均匀散布即可。 3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击，确保敲击速度均匀及敲击方向正确，敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点，进行修磨后再次装配，如此反复直至配合完成（在装配较紧时切不可强行装配，以免模具损坏）。 3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工，需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量，再用锉刀、油石推顺。 3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹，组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm即可，斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。 3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀，动模垫好模脚，可通过底板锁紧或者铁管锁紧，要求所有斜顶、直顶头牢靠到位，斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.05mm）。 3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.4 斜顶头线割加工余量斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命，线切割余量太大极大的延长了配模周期，不利于质量管控和周期需求，现作出统一要求，如图2所示。说明：A-是碰穿面又要封胶，要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶，因是平整侧面，要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面，CNC加工到数,不留余量。

模具制作标准.

模具系统一，模胚构件模架：按拆装顺序，用阿拉伯数字在模架基准角标识面打上字码，同时打上模号；模架配件：导柱；回针；模架螺丝；法兰；射嘴；用风动打磨机打磨机打上清晰模具编号便于查找；方铁上CNC 锣上模具编号。参考以下图片撬模坑，设计画出模架厂做出模具号，用12号字码打上吊环孔大小，用 12号字打上方铁字码制作CNC 完成，深0.5MM ，两条同做模具向上标识 CNC 完成，大小深度跟随字码模具装配顺序编号

1，方脚：2.1按比例大小锣上模号；字深度为0.5MM ！（由CNC 锣出）；如上图 2.2方铁高度=产品脱模距离+10MM 内模：3.1内模基准角编号(前内模M1;M2;---Mn ；后内模C1；C2；----Cn 前后M1与C1前后相对应)，分模时做好，CNC 直接锣出，具做数据按下图要求字码长度如图位置锣上深0.5MM 槽位，再锣上8号字码，深0.2MM ， 3.2前，后模料的硬度不能相同（错开2度；例如前模HRC42；那后模则用HRC40），内内模里的有擦穿配合的镶件也需同样做法！ 3.3内模必须做锁位,r 所有的锁位必须是CNC 直接锣准，不能打磨飞配；如图： 4，镶件： 1. 所有插位角度不得小于2°度(图1) 2. 有插位的镶件不能采用相同硬度,相同材料的钢材,防止生产中容易”烧伤”不良(图1); 三D 分模时做出，CNC 加工完成；槽宽10MM ，深0.5MM ，字高6MM 三D 分模时做出，CNC 加工完成；直径12MM ，深0.5MM ，字高8MM ，锁位三D 分模时做出， CNC 加工完成；前模做凹，后模做凸型腔周围避空处理，改良夹口，披峰，

2018年注塑模具的加工标准和要求

技术资料模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。

包胶模具设计及制作要求

包胶模具设计及制作要求文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。（一）设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过，走胶会比较困难，胶位厚过，生产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф，小块区域软胶位置入水点不能大过ф，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于 ф，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘

模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至，否则，需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软胶，为了保障包胶产品的外观合格，因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑

注塑模具技术标准

合同附件 FJC注塑模具技术标准本标准与合同具有同等法律效： 1.模具制造依据及其要求 1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等，最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。（见二维装配图、间隙图） 1.2产品表面有皮纹的模具，将严格按FJC（或客户）提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。皮纹费用含在模具费用中（模具供应商支付）。 1.3产品标示：所有模具在产品适当表面（产品B面适当位置）,采用适当大小的字和字体刻上相关内容：（1）产品的商标；（2）产地（CHINA或CN）；（3）生产厂家代码（4FF）；（4）零件号；（5）时钟（年、月）；（6）材料代码；（7）FJC相应标志;(8)3C标志等字样。具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。 1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。未经FJC 许可，卖方不能转让给与本合同无关的第三方，否则要承担相关法律责任。 1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果，双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容，热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。 1.6模具结构设计完成后，同时具备模具结构评审条件时。卖方及时通知FJC相关人员，FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审，提交模具结构评审报告，供卖方进一步优化模具结构。最终模具结构双方确认并签字。

2.模具外观及各种标示要求 2.1模具外观：模具铭牌（材质-铜）：详见附件模具铭牌零件名称 Part Name C301仪表板本体零件号 Part No. FC01-60381 零件材料收缩率 Material PP+TD20 Shrinkage 1.05% FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001 模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚) 模板尺寸 Mould Plate Size 70mm 模具重量定模重量动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯定模侧动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side 1 Moving Side 2 模具供应商 Supplier ***模具公司供应商模具号 Supplier Mould No. 6888-88 制造日期 Manufacturing Date *年*月

座椅模具设计与制作规范标准

市古汉有色合金铸造 KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd 座椅发泡模具设计与制作规目录座椅发泡模具设计与制作规 1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page3 2.数据名称管理要求----------------------------------------- Page4 3.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page5 4.模具安装定位标准件 a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6 b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7 c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page8 5.江森模具分型面形式 a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9 b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9 c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10 d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page10 6.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page11 7.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-12 8.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page13 9.江森模具在模架中的放置方法

塑料注塑模具验收标准和表格

塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T ~—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。

模具设计规范

文件版本 1.0 标题内容模具设计规范页数共17页第1页 1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。

模具制作的验收标准

模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料（1）型腔型芯模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上

塑料注射成型机技术安全操作规程

编号：CZ-GC-04574 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑塑料注射成型机技术安全操作规程 Technical safety operation regulations for plastic injection molding machine

塑料注射成型机技术安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧，各操作手柄的开关是否在空位上，按机床润滑图表加还油量，并在各润滑处加注润滑油剂；接通冷却水和放掉油管道内空气，空转运行数次，检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求，在一般情况下，调整机床时可用慢速，生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时，必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性，半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况，防止出现“爬行”现象。 5、在进行螺杆退回操作时，必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行，如果料筒中温度过低，必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行，避免造成机床损坏。

6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁，管道应保持经常畅通。 7、应充分保证冷却用水，不允许水份混入油液中，油温不准超过50℃。 8、液压系统，压力最高不能超过0.37MPa。 9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时，可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母，使斜面贴合。 10、机床工作时，应注意观察其工作情况，严禁超负荷使用，如发现有不正常声音或温度过高时，应立即停机检查和排除故障，设备发生事故应保护现场，报告设备安全员逐级上报。工作完毕后，除按设备保养内容进行认真保养外，还必须所有开关、手柄放至空位，关闭好电门及开关。这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

注塑模具标准

注塑模具标准项目编号:日期: 产品名称: 1.模具材料的使用及附件所有权. 1.1)模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。限龙记钢材或明利钢材。1.2)注塑产品与模具材料使用表: 1.3)开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。审核后方可开始制模。 1.4)开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。检查时间最多半个工作日。1.5)开始制模前无论是供应商或模具厂自已设

计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公司模具工程师检查,检查后方可开始制模。产品图格式限 pro/engineer;solidworks; ug。不能接受2d图或igs等转换格式。 1.6)开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考. 1.7)所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。1.8)制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修, 改模包括产品结构,外型设计更改. 1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生. 2.模具的基本标准 2.1)所有低于?1.50mm的顶针必须有托。 2.2)冷却水直径不低于?6.0mm，进出水中心距不低于40mm.尽量在内模上运行.2.3)每套模必须有六颗以上的垃圾钉。 2.4)每套模必须有扣针(特殊情况例外)。

2.5)每套模必须有定位圈。 2.6)唧咀必须定位不可在模内转动。 2.7)行位必须有斜导柱或相似的机构。斜导柱头应用车削方式。 2.8)行位必须有定位螺丝。 2.9)行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。 2.10)如果行位封胶面积在1.0cm?时,铲机应有反撑位。 2.11)司筒针应用压板。 2.12)每套模上下模必须有两个凸凹位。 2.13)直司与工字板之间必须有排气。 2.14)内模边缘与模胚边缘距离不低于50mm,b板不低于 60mm,a板不低于40mm.2.15)产品与内模边缘距离不低于15mm,。 2.16)产品柱位处必须用司筒。 2.17)模胚尺寸为2530或以上的模具必须有撑头 2.18)有美观线止口的零件必须镶内镶件(core),不允许原身留。 2.19)雕刻公司名称,模具编号按照订单上的编号雕刻,必须在笫

注塑模具主要技术要求

汽车注塑模具主要技术要求 1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。

模具设计与制造课程标准

《模具设计与制造》课程标准一、课程基本情况二、课程概述 1、课程性质与作用本课程是非模具专业学生的一门拓展专业课。该课程是一门理论性和实践性都很强的专业课。该课程的主要任务是：通过本课程的学习，使学生初步掌握冲压工艺及冲模设计的基本知识，了解冲模加工的特点，初步具有编制冲压工艺规程的能力，具有进行设计简单冲模的能力；了解塑料成型的特点，掌握塑料模的基本结构和塑料模设计的基本知识。 2、课程与前修后续课程的关系开设本课程，是在修完《高等数学》、《机械制图》、《工程力学》、《公差配合与测量技术》、《金属工艺学》等基础课和专业基础课后开设；与该课程平行开设的课程有：《数控自动编程技术》，这些课程讲述了机械零件的加工方法，而模具零件也是机械零件的一类，其他零件适用的模具零件也适用。 3、课程标准基本理念按照“以能力为本位，以职业实践为主线，以形成模具设计与制造的整体框架为基本目标，彻底打破学科课程的设计思路，紧紧围绕完成工作任务的需要来选择和组织课程内容，突出工作任务与知识的联系，让学生在实践活动的基础上掌握知识，增强课程内容与职业岗位能力要求的相关性，提高学生的就业能力。 4、课程标准设计思路针对岗位工作过程任务、项目实用的理论知识和技能，以及职业素质培养，符合高职教育中突出高技能人才的培养特色。在设置上具有针对性同时又强调适应性，课程内容不能太专、太细，而要考虑到学生在走上工作岗位后，如何能跟上时代发展、职业变化的需求而不断调整自身的问题，因此着重强调综合能力的培养。因此，讲授必需冲压和塑料成型基础知识，着重介绍典型模设计制造内容，并适当简介新工艺和新的成型模具。本课程标准用于指导非模具专业《模具设计与制造》课程的建设与教学实施。三、课程目标 1、课程总体目标