5S现场改善试题

《5S现场改善》课程考试

单选题：共计 4 道，每道题目 7.5 分

以下哪一项对5个S的描述是错误的？

分类、定位、擦亮、规范、保持

Seiri、Seiton、Seiso、Setketsu、Shitsuke

整理、整顿、清扫、清洁、素养

转变（Shift）、标准（Standard）、安全（Safety）、节约（Save）、保持（Sustain）

Sort、Set-In-Order、Shine、Standandize、Sustain

在“整理中”，应该按照什么依据来区分“必需品”和“非必需品”？

是否还可能用得着

是否在现场有较高的使用频率

是否还值钱

是否占很大空间

是否还修得好

以下哪一个S是5S实践中最基础的，也是最不容易做好的S

整理

整顿

清扫

清洁

素养

“清洁”的实质是？

自动化

养成良好的行为习惯

定期检查

标准化

均匀化

多选题：共计 7 道，每道题目 10 分

下列哪些是对‘定点摄影’错误的描述？

同一地点

同一部相机

同一瞬间

同一场景

同一方向

真实和目标状态

在“整顿”中，确定物品放置方式采用以下哪些方法？

定置

定容

定时

定量

定责

在“整顿”中，常见的标识有哪些？

作业标识

区域标识

警告标识

品类标识

“清扫”包括以下哪些方面的工作？

紧固

补货

润滑

打扫

点检

“清扫”的主要作用是：

现场物品便于拿取

保持现场干净整洁

消除导致生产异常的源头

使生产要素处于正常、可使用状态

保证现场人员安全

提高企业“素养”的活动或方式有哪些？

教育训练新员工，强化教育和实践

建立互相监督、批评和惩罚制度

推动精神提升活动（如晨会、礼貌运动）

建立持续改善的制度和文化

指定专门人员实施5S工作

以下哪些是做好5S的作用？

提高工作效率

保障人身安全

达到行业标准

消除物料缺失

提高产品质量

5S现场检查条例

100 5S现场检查现场检查判定100项整理 1.必须清除工作台上的无用或暂时无用的物品，例如易损件，工具，固定装置和测量设备 2.不得在生产线上放置多余的物品，也不要放置任何掉落的零件 3.成品，零件和缺少的零件不能直接放在地面上 4.有缺陷的产品放置在有缺陷的产品区域 5.操作区域应标出并分开 6.在工作区中放置物品应具有完整性感 7.不同类型和目的的物品应分开管理 8.个人物品不应出现在工作区中

9.电源线应妥善管理，不得凌乱或摔在地上 10.标记带的颜色应清晰（绿色表示固定，黄色表示可移动，红色表示不良） 11.纸板和塑料盒应平行和垂直放置 12.未使用的固定装置，工具和刀片应放在工具架上 13.夹具架上的模具，工具，刀片和常用物品应加以区分 14.请勿在放置测量工具的地方放置其他物品。 15.多余的物品不能放在组装机械的设备上 16.放置作业工具容易吗？ 17.不得在工作岗位上放置不必要的工具 18.除固定装置外，没有其他杂物可以放置在固定装置机架上 19.零件架，工作台，清洁柜和垃圾桶应水平放置，并与指定位置成直角

纠正 20.耗材，工具，固定装置和测量设备应水平放置，并与指定位置成直角 21.手推车，棚车，手推车和叉车应水平放置，并与指定标志成直角 22.零件和零件箱应整齐地水平放置，并与指定位置成直角 23.成品和成品包装箱应整齐地放置在指定的标志上 24.各部分应与代码相对应，并且代码无法涵盖 25.空盒子不能随机放置，必须整洁美观，必须及时回收 26.地板物件水平放置并与指定标志成直角 27.落线机，样品和检查设备应水平放置，并与指定标志位置成直角 28.文件的存放应根据不同的内容分开存放，并详细说明

5S管理-现场管理与

现场管理与5S 5S来自日文整理（SEIRI）……Organisation 整顿（SEITON）……Neatness 清扫（SEISO）……Cleaning 清洁（SEIKETSU）……Standardisation 修养（SHITSUKE）……Discipline and Training 因为五个单词在日文发音的第一个字母都是"S"，所以统称为"5S"。5S 活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。未推行5S的工厂，对其各个岗位只是稍瞥一眼，就感觉比较脏，地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行…… 即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说："近朱者赤，近墨者黑"，到了最后，所谓最先进的设备也加入不良机械的行列，等待维修或报废。员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是从简单实用的5S开始吧！我们先从5S的含义理解着手：整理含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。

对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！整顿含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍；你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。将寻找的时间减少为零有异常（如丢失、损坏）能马上发现其他人员也能明白要求和做法；（既其它人员也能迅速找到物品并能放回原处）不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。清扫含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养得锃亮完好；创造一个一尘不染的环境。公司所有人员（含董事长）都应一起来执行这个工作；最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。

现场5S改善心得体会

现场5S改善心得体会在进行企业管理诊断及咨询过程中，很多企业都存在由于管控混乱导致的物料混乱或环境污染严重等问题。由于现有工艺条件影响，现场管理人员也对这种情况习以为常。遇到这种情况，通常会分享关于现场5S改善的心得体会。一、什么是5S改善 5S改善是企业从五个不同维度对现场环境进行改善的一种方法，使各车间的工具、物料等实现标准化管理，从而实现以下目的： 1、改善和提高企业形象 2、促进工作效率的提高 3、改善零件的在库周转率 4、消除故障，保证品质 5、保障企业安全生产 6、降低生产成本 7、改善员工精神面貌 8、缩短作业周期，确保交货二、5S主要内容与实施要领 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。 1-整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品（1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的（2）制定“要”和“不要”的判别基准（3）将不要物品清除出工作场所（4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置（5）制订废弃物处理方法（6）每日自我检查障企业安全生产 2-整顿：必需品依规定定位，定方法摆放整齐有序，明确标识

（1）前一步骤整理的工作要落实（2）流程布置，确定放置场所（3）规定放置方法、明确数量（4）划线定位（5）场所、物品标识 3-清扫：清除现场内的脏污，清除作业区域内的物料垃圾（1）建立清扫责任区（室内外）（2）执行例行扫除，清理脏污（3）调查污染源，予以杜绝或隔离（4）清扫基准，作为规范 4-清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果（1）前面3S工作基础（2）制定考评方法（3）制定奖惩制度，加强执行（4）主管经常带头巡查，以表重视 5-素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作习惯（1）服装、仪容、识别证标准（2）共同遵守的有关规则、规定（3）礼仪守则（4）训练（新进人员强化5S教育、实践）（5）各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）三、推行5S作用 5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Sales、Saving、Safety、Standardization、Satisfaction。 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作

(5S现场管理)5S管理简介

企业5S管理简介 5S的理论，绝对简单，也可以说，无需任何理论支持。由其字面的意思，已经可以完全理解是什么及如何做了。因为5S都是我们大家都懂得，都会做及应该做的一些小事情。由于理解的不同，对5S 的表述略有不同，如“整理”有的为“清理”，“自律”有的为“修养”、“ 素养”等，实质含义是一样的，其意义在于： 1、提升企业形象，整齐清洁的工作环境。能增强客户的信心，易于吸引客户。建立顾客对干净整洁工厂的信心与良好口碑。 2、提升员工归属感，养成良好的习惯。提高员工的素养，使每位员工都有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。易带动员工改善管理的意愿， 3、节约成本、减少浪费、提高效率。减少人力、材料、设备、场所、工时的浪费，优化作业方法，从而降低成本，提高效率。 4、安全有保障。工作场所宽敞明亮，通道畅通，视野开阔，物品摆放有序、一目了然，当然安全有保障。 5、品质有保障，确保交货期。品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，5S,就是要去除马虎，使品质有保障，能按时生产出客户所需的产品，准时交货。由此可见，5S就是五样我们在平日工作环境中，不论是厂房或是办公室，经常要记得做的事情。因此，也有称之为「五常法」。5S 的具体内容分述如下：

一、整理（Seiri）对工作现场的清理，分开要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的。整理（Seiri）是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的（必须留下的）和不要的（用不着的）东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开，经常用的和不经常用的分开；原件和复印本分开等等。在分开这一个步骤中，先不要去考虑如何处理。在过程中，如果你脑海中浮现一些处理的方法，最好先把它们写下来，供下一步参考用。分开这一步完成了，然后才考虑如何处理。处理的方法也可以是多样化的。如：弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、转让，廉价出售，再循环……视乎物品和内容而定。例如一个根据工具的使用频率来划分的贮藏方法参考例子：若某个工具一年中只用一次，或一次也没用过，可考虑将这工具废掉或入厂工具库存放; 而毎天都要使用的就须放在自己的工具箱，以便随时取用。二、整顿（Seiton）把要用的东西，定量定位按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。Seiton整顿，含有“定量”和“定置”两重意义。首先是定量，要知道有多少数量：如在仓库内，到底有多少种原材料、零配件、半成品、成品，每种的数量有多少，为甚么要这个数量，为甚么要那么多种类，其次是定置，它们都放在那里，都能够在一分钟之内找到手吗？等等。认真的进行2S可能会使你吓一大跳，可发现企业的浪费实在惊人，许多东西，没有人知道，或只有一个人知道放置在那里，要用的找不到，不要用却都得惊人。定量定置，不但可以节省支出，也可以节省时间，更可以节省地方。曾经有一家

5s现场检查记录

现场检查记录QR6.2-07 NO：检查部门检查时间查人具体检查项目额定分检查得分检查记录有无车间生产不用的杂物 5 有无剩余材料近期不用的东西 3 有无不用的工装夹具散置在加工位 3 有无不明物件 3 个人物件的放置有

品有否区别放置， 3 有无定位，有无标识。整体摆放是否合理 3 和整齐统一清洁用具，废弃品等非生产性物品有 5 否处理的统一的规定和摆放位置。作业场所是否清洁，作业员工具箱 5 是否杂乱产品、设备有无附 4 着灰尘

设备有无按要求保 5 养图纸摆放、标识等 5 是否整齐，正确有无吸烟现象 5 有无私人物品乱放 3 现象有无不按作业指导 4 书操作现象是否遵守劳动纪律 3 对质量不良是否及 3 汇报操作工有无违规操 5 作

整理检查表通道状况1 虽能通行，但要避开，台车不能过去 2 堆放物品超出通道 3 超出通道，但有警示牌 4 很畅通，又整洁工作场所的设备、材料0 一个月以上未用的物品杂乱的放着 1 角落放置不必要的东西 2 放半个月以后用的东西，杂乱 3 一周内要用的东西，且整理好 4 三天内使用，且整理好办公桌（作业台）上、下及抽屉0 不使用的物品杂乱 1 半个月才用一次的物品也有 2 一周内要用但过量 3 当日使用但杂乱 4 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 0 杂乱存放不使用的物品 1 料架破旧，缺乏整理

整顿检查表通道0 有烟蒂、纸屑、铁屑其它杂物 1 虽无杂物，但地面不平整 2 水渍、灰尘不干净 3 早上有清扫 4 使用拖把，并定期打腊，很光亮作业场所0 同上 1 同上 2 同上 3 零件、材料、包装材料存放不妥，掉地上 4 同上办公桌、作业台0 文件、工具、零件很脏乱 1 桌面、作业台面满布灰尘 2 桌面、作业台面虽干净，但破旧未修 3 桌面、台面很干净整齐 4 桌面、椅子及四周均干净亮丽 0 任凭破烂

现场5S管理制度细则.doc

现场5S管理制度细则1 现场5S管理制度 1．目的与适应范围加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；

3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除；办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4）生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识；办公区5S实施标准： 1） 2） 3

生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态；办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。

现场5S检查标准

5 S 系统版本/版次页码/页数 5S评分标准（现场用） 5S 评分要点评分标准扣5分扣4分扣3分扣2分扣1分整理1.通道状况有堆放很多物品而且脏乱、发现烟蒂虽能通行，但液压车或叉车要避开堆放物品后才能运行摆放的物品超出通道未明显超出通道（指架子未超出，而产品超出底线）很畅通，但地面有垃圾、油污 2.工作场所的设备、材料角落放置不必要的东西有1个月以上未用物品而且杂乱放着放半个月后要用的东西且乱，不知具体何时用三天内要用但未整理好当日用，但没整理 3.料架、货架状况未规范好，造成空间浪费物品摆放很凌乱物品摆放稍乱，未分类摆放架物标示不一致，且有灰尘存放整齐但未用标示 4.作业台上、下整洁度不使用的物品杂乱摆放偶尔使用的物品未整齐摆放一周内不用的物品未处理，乱摆放当日使用，但杂乱 5.原料、半成品、成品存放塞满东西，人不易行走或阻塞消防通道原料洒落满地有定位规定但未严格执行或物品未有标示有定位，也在管理状态但搬运不方便有定位，物品摆放整齐，有标示，但场地卫生不干净 6.公布栏、看板看板内容违规公司的规定文件有破损且多灰尘或书写杂乱有过两周以上，有时限规定更换的文件张贴很不整齐，有文件脱落从左到右张贴整齐，但看板不清洁不干净整顿7.设备、机器、仪器、工具破损不堪，不能使用，杂乱放置不能使用的未集中在一起，未归类能使用但脏乱缺乏保养能使用、有保养、有定位放置但不整齐摆放整齐，但不够干净 8.原材料、在制品、半成品、成品合格品与不合格品混放合格品与不合格品分开存放，但标示不清楚标示清楚，但未分类摆放分类摆放，未有区域标示物品未充分做到先进先出 9.文件、档案零乱放置未贴标签，使用时无法找乱放置，标签有高低共同文件有定位，但未集中保管分类保管，但无次序有目录有次序但未整齐摆放，不能在25秒内找到文件清扫/清洁10.通道、作业场所有烟蒂、纸屑等其他杂物地面有脏物，不平整有大量水渍、灰尘道通无定时清扫，作业场所有零星材料堆放不很清洁，仅有少许灰尘11.设备、工具、仪器、消防器材有生锈、污垢、灭火器过时虽无生锈，但有油垢有灰尘虽无生锈、油污、干净，但未做保养使用后未及时清理

5S现场管理工作总结

5S 现场管理工作总结
篇一：5S 管理工作总结 5Ｓ管理工作总结 5Ｓ管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作，在企业中运用的较多，企业可以通过 5S 管理工作，让企业的生产面貌得到改善，公司员工的工作素质得到提高。同样把 5Ｓ管理法运用到医疗机构的管理中，能为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的整体素质，带来显而易见的变化。根据市卫生局要求，今年 2 月份，我院全面推开 5Ｓ管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进 5Ｓ管理工作。一、项目准备阶段 1、做好宣传认识 5Ｓ 5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5 个步骤来进行现场管理，看似简单的 5 个词，做起来却很费劲。一开始接触 5Ｓ管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出 5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对 5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。 2、成立机构制定方案为使 5Ｓ管理工作顺利有效，坚持不懈的开展下去，召开全体职工动员大会，成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责 5S 现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。并另设 5Ｓ检

查小组，负责对全院 5S 工作推进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了 5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为 5 个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。二、实施阶段 1、整理整顿阶段根据计划我院于 4 月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大家对整理这个概念有了一定的了解。每个科室制定了“物品清单”，区分 “要” 与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避免浪费。在整理前，个别科室地面堆满了物品，杂物太多又没地方放，放橱顶的、塞角落的等等都有，特别是仓库，杂乱无章，要的和不要的都堆放在一起，物品难以找寻。通过全院职工上下齐心协力，在空余时间把科室、仓库里放置多年的不需要的物品和灰尘都整理出来，释放了科室、橱柜内的空间，塑造了清爽的工作场所。物品整理好了，接下去就是整顿阶段了，在整理阶段大家兴致高昴，且对整理的效果也较满意。但到了整顿阶段，因为大家对整顿的概念理解不够，不认同，认为我已经整理好了，为什么还要再对物品定量、定点、标示等问题提出了疑问，工作的开展遇到了阻碍。针对这些情况，一方面 5Ｓ负责小组通过培训公司对全院职工进行了两次的实地指导和培训，和大家讨论整顿的必要性，说明整顿的目的是为了让任

(5S现场管理)现场管理工具之一5S管理

现场管理工具之一--5S管理企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维

护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 ★5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业\"体质\"，则能

5S现场检查标准及流程

5S现场检查标准及流程一、范围本办法适用于公司各车间、部室生产现场及办公现场5S现场管理检查。二、目的为规范公司生产与办公现场管理，提高生产效率和工作效率，全面提升现场管理水平，为员工创造一个舒适、整洁的工作环境，特制订本办法。三、引用文件《公司目视化管理手册》四、5S管理的定义整理：区分要与不要的物品，清除一切不必要的物品。整顿：将必要的物品定置摆放，注明标识，按规范加强过程控制。清扫：清除污垢，查找问题。清洁：保持成果，形成制度化、规范化。素养：依制度行事，养成良好的习惯。五、部门职责 1、生产管理部职责： 1.1负责制订并定期修订《现场5S管理与考核办法》； 1.2会同综合管理部负责现场管理标准的培训和贯彻； 1.3负责制订现场管理实施计划，开展现场管理工作，对各部门现场管理工作进行指导和落实，推动现场管理升级；

1.4对现场管理工作进行日常及专项检查，并进行考核、评比、通报； 1.5负责整理并发布、推广现场管理优秀成果。 2、其他各部门管理职责： 2.1负责本部门内部现场管理工作的日常管理、检查整改。 2.2制定《现场管理整改月度计划》,内容包括:现场的整理、整顿、工装车及工位器具的制作、库存部件标识等。六、岗位设置生产管理部设专（兼）职人员负责现场管理工作推动，各部门设一名专（兼）职现场管理员，协助本部门领导做好本部门的现场日常检查工作，编制并落实本部门的《现场管理整改月度计划》，月底将完成情况汇总上报。七、现场管理检查与评比 1、现场管理的检查与整改 1.1各部门按照本办法及《渤海公司目视化标识管理手册》，须每日对内部现场管理进行检查，发现问题立即整改。 1.2生产管理部组织相关部门现场管理员，每周至少进行一次现场管理检查。下达不合格整改通知或《红牌曝光单》；各单位按照通知要求进行整改；各单位整改完毕，报生产管理部，红牌撤销。 1.3生产管理部负责对检查结果进行汇总、整理编制5S检查通报及《现场管理改善月度计划》。 2、评比与考核： 2.1生产管理部每一年对各部门现场管理进行总结评比，编制《现场管理奖惩方案》报公司领导批准后实施。 2.2现场管理评分计算办法

【TPM专栏】一份完美5S车间现场检查打分表,拿走不谢

一份完美5S车间现场检查打分表，拿走不谢 01 作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料检查标准：作业现场5S管理责任分区明确；作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放；现场没有无用或长久不用的物品；作业现场设备油、液跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁

（有下列情况之一者）0分 1．作业现场未实行责任分区； 2．作业现场未实行定置管理，无定置图；（有下列情况之一者）1-10分 1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场； 2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制； 3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场； 4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放； 5.工作台、物品柜内物品未分类摆放； 6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。（有下列情况之一者）11-20分 1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放； 2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象80%以上得到有效控制； 3．设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时； 4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序； 5．生产现场废弃的油液等未及时收回； 6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐； 7．工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放； 8．有温湿度控制措施，无记录。（有下列情况之一者）21-30分

1．作业现场全面实行定置管理； 2．设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象85%以上得到有效控制； 3．生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚； 4．仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放； 5．工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量； 6．工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多； 7．占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污； 8．工具箱、工作台等存放的刃具70%有防护措施； 9．工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识； 10.温湿度控制符合要求并有完整的记录。（有下列情况之一者）31-40分 1．作业现场实现定置管理，目视管理、色彩管理等先进管理方法； 2．设备完好率达90%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象90%以上得到有效控制； 4．工具箱（柜）整洁，工具、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放； 5．工作台、物品柜整洁，物品分类合理，定置有序摆放、且有限量控制； 6．工具箱、工作台等存放的刃具95%有防护措施； 7．摆放于工位器具架上的工装、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一”标识；8. 90%以上通用工具实施“形迹管理”。

(现场5S管理)5S现场管理5S现场管理推进

获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：?我们的现场管理做得怎么样？举例说明。 ?我们对5S了解多少？谈谈看法。 ?我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题： ?当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想； ?当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性； ?对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。 ?看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训? ?为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？ ?为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。第二部分：感知5S 值得反思的几个误区： ?有些人认为，5S是老话题，已经过时了； ?我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯； ?我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理？ ?企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理？ ?每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

5S现场检查内容(doc 6)

5S现场检查一百条 1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走 2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件 3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件 4、不良品放置在不良品区内 5、作业区应标明并区分开 6、工区内物品放置应有整体感 7、不同类型、用途的物品应分开管理 8、私人物品不应在工区出现 9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上 10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良） 11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置 12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上 13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开 14、测量工具的放置处不要有其他物品放置 15、装配机械的设备上不能放置多余物品 16、作业工具放置的方法是否易放置 17、作业岗位不能放置不必要的工具 18、治具架上不能放置治具以外的杂物 19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置

整顿 20、按水平直角放置 21、直角放置 22、置 23、 24、 25、 26、 27、直角放置 28、 29、 30、场所水平直角放置 31、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置零件应与编码相对应，编码不能被遮住空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收底板类物品在指定标志场所水平直角放置落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平

文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名 32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿 33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所 34、通道上不能放置物品 35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识 36、 37、 38、 39、 40、 41、 42、 43、 44、 45、 46、 47、 48、

车间现场5s管理方案

车间现场5s管理方案清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。第1个S 整理第2个S 整顿第3个S 清扫第4个S 清洁第5个S 素养区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态将要用的东西定位、定量摆放时时保持整洁、干净使员工养成好习惯，遵守规则地、物人 5.S关联图

现场5S改善方案

生产部现场5S改善方案目的：为彻底实施现场5S效果，改善工作环境 5S含义：整理（SEIRI）：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： △将混乱的状态收拾成井然有序的状态 △5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质整顿（SEITON）：就是快速找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出 △能立即使用 △处于能节约的状态清扫（SEISO）：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。素养（SHITSUKE）：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 △典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神 △养成良好的5S管理的习惯一、精加工车间：（1）、所有物料必须进行分类摆放（例如：待车削，已车削待磨，已磨削待打表，已打表待入库，等）; （2）、每台机只允许摆放两种状态产品（待加工、已加工），亦不可过多进行摆放；（3）、现场堆积较久但又未生产的产品及时退回仓库；（4）、对使用频繁的现场工装治具进行整理定位；（5）、对于少用的工具进行回收放置，勿放置于现场；（6）、地面必须保持原有颜色（油漆色），就是每天对地面进行清洁；（7）、机台表面不可有油污，杂物，工作中或下班后都必须对机台表面及周围进行不定时维护。（8）、其他项目按照你能理解的5S意义进行维护取材。二、涂装车间：（1）、对机台表面进行维护、清理，若达不到想要的效果，可将机台四周用纸张进行粘贴保养；（2）、地面必须保持原有颜色（油漆色），就是每天对地面进行清洁，班长对其进行监督；（3）、现场喷涂OK品、底层喷涂待喷表层、挑选NG品、必须指定区域表示进行摆放；（4）、对使用频繁的现场工装治具进行整理定位；（5）、对于少用的工具进行回收放置，勿放置于现场；（6）、清洁车间物料若有当天未用完堆积较多而又久而不用可退回仓库统一管理；（7）、将现场杂物及未常用到的工治具进行收纳管理；（8）、其余按原有5S维护及标准进行日常维护；（9）、其他项目按照你能理解的5S意义进行维护取材。三、品检车间：（1）、对现场杂物进行整理（包括：品检台上下，窗边物品，待确认及报废区指定物

5S现场检查

5S现场检查 1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走 2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件 3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件 4、不良品放置在不良品区内 5、作业区应标明并区分开 6、工区内物品放置应有整体感 7、不同类型、用途的物品应分开管理 8、私人物品不应在工区出现 9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上 10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良） 11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置 12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上

13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开 14、测量工具的放置处不要有其他物品放置 15、装配机械的设备上不能放置多余物品 16、作业工具放置的方法是否易放置 17、作业岗位不能放置不必要的工具 18、治具架上不能放置治具以外的杂物 19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置整顿 20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置 21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置 22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置 23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置

24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住 25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收 26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置 27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置 28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明 29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置 31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名 32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿 33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所 34、通道上不能放置物品

(5S现场管理)5S管理文件(~)

前言 “5S”活动实际是人类早已懂得而且经常进行的活动，自古至今，人类无论在家庭、在工作场所、在娱乐场所等都会进行整理物品、清洁环境这样一些基本活动，但这种自发的活动常常是在“不自觉、不经常、不规则”的状态下进行，活动的结果也大不相同。随着社会的发展，人们对效率和效益的要求愈来愈高，日益增长的文字资料、工作物品、设备设施等包围着每一个担负着工作责任的人员，人们日益感受到整齐、清洁和方便的重要性。类似整理、清扫这些活动就变得更为重要，更为频繁。另外，一些由于物品混乱、环境杂乱无章所造成的时间浪费、失误、事故等给人们更为沉痛的教训。这些教训进一步促使人们慎重去思考，认真去对待工作场所和物品的有效管理。当对工作场所和工作物品进行了有效管理后，人们惊奇发现，其效果不仅仅在于提高工作效率，防止浪费和失误，还包括了心理效应和形象效应，这些效应对企业和员工都产生了非常重要的作用。一个整洁有序的工作环境会提高员工的工作情绪，会有利于营造团队精神。一个整洁有序的工作环境会给内部和外部树立一种良好的形象，增加对企业的信心。此时，人们对“5S”的认识产生了升华，“5S”的名词和整套理论也应运而生。当前，已把“5S”活动定义为一种管理手段。于是，“5S”活动已由一种自发的活动变成有组织的活动，已由一种间断的活动变成了持续的活动，已由一种生活需要变成了管理需要。 “5S”活动作为一种管理手段已构成企业管理的一个重要级成部分，愈来愈多的企业开展“5S”活动的经验证明，“5S”活动的效果是其他管理活动所不能代替的。同时，没有“5S”活动的支持，其他管理活动的效果将受到影响。随着ISO9000族标准的推广，人们发现“5S”活动的一些重要理念，在ISO9000族标准中已被采纳，在ISO9000族标准中有多个方面的要求与“5S”活动的要求是一致的。我们开展“5S”活动是做为一种管理思想的理念，要持续进行下去。它已成为我们企业文化的基础之一。当今世界，ISO9000族标准的推行已成为潮流。已成为国际贸易的通用语言，如果不实施，我们的企业就有可能会输掉未来贸易的机会。我们汇编这本小册子，其目的就是把“5S”活动再推进一步，把它与ISO9000族标准联系起来，使我们的企业能够不断地壮大发展。

5s检查处罚通告_行政公文

5s检查处罚通告 5s检查处罚通告范文一：现场5S检查不合格项处罚通知处罚原因：根据现场5S管理，20xx年5月8日对车间内现场不符合项的检查确认，并下发整改通知单，在规定时间内没有完成整改，20xx年5月16日复查后仍存在诸多不符合项目，20xx年5月23日再次复查，仍有不符合项目，因此公司给予现金处罚，一条不符合项罚款5元，望各车间各工段长以此为戒，积极按照公司规定完成各项任务。以下是处罚内容：倒角拉键负责人李雷浩，不符合项有2项，罚款10元。 1、倒角拉键区有没用的工件筐、铁销满地都是; 2、现场有不明的未加工产品。数控车床负责人李小雷，不符合项有4项，罚款20元。 1、工装在设备上摆放; 2、现场没有定时打扫卫生，铁销满地; 3、办公室内垃圾已满，满地烟头，有不明零部件和装具; 4、数控现场刀具随处可见，工具管理不合格。 P轴负责人李建伟，不符合项有3项，罚款15元。 1、设备内铁销、手套、刀具、饮料瓶、工件随意摆放; 1 / 5

2、P轴无标示卡; 3、工装、工件在设备上摆放。冷挤压、热处理负责人孙建超，不符合项有3项，罚款15元。 1、热处理区抽水泵漏水; 2、表面处理通道处有无用容具; 3、锯床的锯末、废钢段存放在现场较混乱。 5s检查奖励处罚通告：致：有关：日期：编码：抄送：一、目的: 确保良好的工作环境,降低浪费,提高工作效率。二、范围:工厂所有部门。三、定义: 1. 整理:把要与不要的物品区分开,将不要的舍去。 2. 整顿:物品存放明显标识。 3. 清扫:把环境、设备、清扫、擦拭干净。 4. 清洁:维持以上3S,保持状态。 5. 素养:讲文明,将程序,敬业热情。四、权责: 1. 各部门负责人。 2 / 5

5S现场管理工作总结

5S现场管理工作总结篇一：5S管理工作总结 5Ｓ管理工作总结 5Ｓ管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作，在企业中运用的较多，企业可以通过5S管理工作，让企业的生产面貌得到改善，公司员工的工作素质得到提高。同样把5Ｓ管理法运用到医疗机构的管理中，能为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的整体素质，带来显而易见的变化。根据市卫生局要求，今年2月份，我院全面推开5Ｓ管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进5Ｓ管理工作。一、项目准备阶段 1、做好宣传认识5Ｓ 5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。一开始接触5Ｓ管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。 2、成立机构制定方案为使5Ｓ管理工作顺利有效，坚持不懈的开展下去，召开全体职工动员大会，成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责5S现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。并另设5Ｓ检查小组，负责对全院5S工作推进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了 5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。

5S现场改善试题

《5S现场改善》课程考试单选题：共计 4 道，每道题目 7.5 分 1 以下哪一项对5个S的描述是错误的？ A 分类、定位、擦亮、规范、保持 B Seiri、Seiton、Seiso、Setketsu、Shitsuke C 整理、整顿、清扫、清洁、素养 D 转变（Shift）、标准（Standard）、安全（Safety）、节约（Save）、保持（Sustain） E Sort、Set-In-Order、Shine、Standandize、Sustain 2 在“整理中”，应该按照什么依据来区分“必需品”和“非必需品”？ A 是否还可能用得着 B 是否在现场有较高的使用频率 C 是否还值钱

D 是否占很大空间 E 是否还修得好 3 以下哪一个S是5S实践中最基础的，也是最不容易做好的S A 整理 B 整顿 C 清扫 D 清洁 E 素养 4 “清洁”的实质是？ A 自动化 B

养成良好的行为习惯 C 定期检查 D 标准化 E 均匀化多选题：共计 7 道，每道题目 10 分 1 下列哪些是对‘定点摄影’错误的描述？ A 同一地点 B 同一部相机 C 同一瞬间 D 同一场景 E 同一方向

F 真实和目标状态 2 在“整顿”中，确定物品放置方式采用以下哪些方法？ A 定置 B 定容 C 定时 D 定量 E 定责 3 在“整顿”中，常见的标识有哪些？ A 作业标识 B 区域标识 C

警告标识 D 品类标识 4 “清扫”包括以下哪些方面的工作？ A 紧固 B 补货 C 润滑 D 打扫 E 点检 5 “清扫”的主要作用是： A 现场物品便于拿取