影响机械加工精度因素浅析.
机械加工精度的影响因素分析
机械加工精度的影响因素分析
一、概述
机械加工是现代工业中不可或缺的一环，其加工精度对产品质量和生产效率至关重要。
本文将对机械加工精度的影响因素进行详细分析。
二、加工机床的精度
加工机床是机械加工的关键设备，其精度是影响加工精度的首要因素。
加工机床的精度包括机床的基础平整度、导轨精度、直线度、角度等方面。
同时，加工机床的质量和结构也会影响加工精度。
三、切削刀具的精度
切削刀具是机械加工中使用较为广泛的切削工具，其使用寿命和切削效率直接影响加工精度。
切削刀具的精度包括直径误差、轴线偏差、齿面质量等。
四、工件材料和表面状态
工件材料和表面状态对机械加工精度也有重要影响。
不同材料的硬度、强度、切削性能等会直接影响加工难度和加工精度。
而表面状态也会导致加工后的精度差异，如表面粗糙度、表面硬度等。
五、加工工艺参数的选择
在机械加工过程中，加工工艺参数的选择也是影响加工精度的因素之一。
加工工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
不同的工艺参数会直接影响切削力和加工精度。
六、工作环境的影响
工作环境也会对机械加工精度产生影响，如温度、湿度等因素都会对加工精度造成一定的影响。
七、总结
综上所述，机械加工精度的影响因素是多方面的，包括加工机床的精度、切削刀具的精度、工件材料和表面状态、加工工艺参数的选择以及工作环境的影响等。
对于工业生产来说，保证机械加工精度是提高产品质量和生产效率的基础。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工精度是指在机械加工过程中所能达到的尺寸精度、形位精度和表面精度，它主要受到以下几个因素的影响：1. 加工设备的精度：加工设备的精度是机械加工精度的基础。
设备的精度主要包括切削力、回转精度、传动精度等方面。
高精度的加工设备能够减小加工误差，提高机械加工精度。
2. 材料的性质：材料的硬度、韧性和变形性等特性对机械加工精度有影响。
硬度高的材料会增加切削力，导致加工误差增大；韧性差的材料容易产生毛刺和划痕，影响表面精度；变形性差的材料会导致尺寸误差增大。
3. 刀具的选择和使用：刀具的质量和使用方式直接影响加工精度。
选择适合材料和工件的刀具，保持刀具的锋利度和稳定性，合理使用刀具，可以提高机械加工精度。
4. 加工参数的控制：加工参数的选择和控制直接影响加工精度。
切削速度、进给速度和切削深度等参数的选取要根据材料的性质和加工要求进行合理调整，过大或过小都会导致加工精度降低。
5. 加工过程的热变形：在机械加工过程中，切削热会引起工件和刀具的热变形，从而影响加工精度。
为了避免热变形，可以采取降低切削速度、加工液冷却、减小切削力等措施。
为了提高机械加工精度，可以采取以下措施：1. 选择优质的加工设备：优质的加工设备具有高精度、高刚度和高稳定性，能够保证加工精度。
2. 提高刀具的质量：选择高品质的刀具，保持刀具的锋利度和稳定性，及时更换磨损的刀具。
4. 采取适当的加工工艺：选择合适的工艺路线、夹具和刀具等加工工艺，减小加工过程中的变形和振动。
5. 加强员工培训：提高操作人员的技术水平和加工意识，提高人工操作的准确性和稳定性。
机械加工精度的影响因素很多，要提高机械加工精度，需要综合考虑各种因素并采取相应的措施，以保证加工精度的稳定性和可靠性。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工精度是指在机械加工过程中，零件或工件与其设计尺寸之间的偏差，这个偏差通常以公差来表示。
机械加工精度的高低直接影响到零件的装配质量及使用性能，因此提高机械加工精度一直以来都是制造业的重要课题。
机械加工精度的影响因素涉及材料、工艺、设备等多个方面，下面将详细介绍机械加工精度的影响因素及提高措施。
一、材料对机械加工精度的影响1.材料的硬度：材料的硬度对机械加工精度起着至关重要的影响。
通常情况下，硬度更高的材料具有更好的耐磨性和抗变形性，但同时也会增加刀具的磨损，影响加工精度。
在选择材料时，需要权衡其硬度与加工精度的关系，有针对性地选择合适的刀具和工艺。
2.材料的韧性：材料的韧性也是影响机械加工精度的重要因素之一。
如果材料的韧性不够好，容易导致切削过程中零件表面产生裂纹或变形，从而影响加工精度。
在选择材料时，要充分考虑其韧性特点，采取合适的切削参数和工艺措施，减小加工过程中的振动和变形。
3.材料的热传导性：材料的热传导性直接影响加工过程中产生的热量分布和散热效果，对加工精度起着重要作用。
如果材料的热传导性不好，容易导致加工过程中局部温度过高，引起变形或裂纹，进而影响加工精度。
在机械加工过程中，需要合理选择切削液、控制切削速度、进给速度等参数，来保证加工过程中的热量均匀分布和及时散热，提高加工精度。
1.刀具选择：刀具的质量和合理的选择是保证机械加工精度的重要因素之一。
合适的刀具材料、几何形状和刃口参数可以减小切削过程中的振动和磨损，提高切削质量和加工精度。
在进行机械加工时，需要根据不同的加工材料和工艺要求，选择合适的刀具，并严格控制刃口的几何尺寸和几何形状。
2.切削参数：切削参数直接影响加工过程中的切削质量和加工精度。
合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数，可以减小加工过程中的热变形和切削振动，提高加工精度。
而切削参数的选择需要根据实际的加工材料和加工要求，以及刀具的性能特点来综合考虑和确定，确保切削过程中稳定的切削质量和加工精度。
论机械加工精度的影响因素和改进策略
完善质量管理体系
建立完善的质量管理体系，严格把 控各道工序的质量，确保整个加工 过程的精度和质量。
03
机械加工精度的改进策略
优化加工流程
优化设计
01
在设计阶段，要尽量减少零件的数目和复杂程度，合理安排工
艺步骤，降低误差的产生。
确定合理的加工顺序
02
合理的加工顺序可以减少加工变形、表面残余应力和热应力等
2023
论机械加工精度的影响因 素和改进策略
目 录
• 机械加工精度的影响因素 • 提高机械加工精度的措施 • 机械加工精度的改进策略 • 结论与展望
01
机械加工精度的影响因素
内在因素
工具误差
工具本身的误差会影响加工精度。例如，刀具磨损、夹具变 形等都会导致加工精度下降。
工艺系统误差
工艺系统本身的误差也会影响加工精度。例如，机床、工件 和刀具等组成部分的误差累积会最终影响加工精度。
研究不足与展望
虽然已经取得了一些 有益的研究成果，但 仍有许多问题需要进 一步研究。
在几何误差方面，需 要深入研究误差产生 机理和影响因素，建 立更精确的误差模型 。
在热变形方面，需要 研究不同材料的热物 性和机床结构对热变 形的影响，提出更有 效的控制方法。
在内应力方面，需要 研究内应力产生机理 和演化规律，提出减 小内应力的工艺措施 。
定期进行技术交流与研讨
定期进行技术交流与研讨，使员工了解最新的机械加工技术和精度控制方法，不断提高自 身的技术水平。
04
结论与展望
研究结论
1
机械加工精度受到多种因素的影响，包括几何 误差、热变形、内应力等。
2
通过对机械加工过程的系统分析，可以采取有 效的改进策略来提高加工精度。
影响机械加工精度因素浅析
影响机械加工精度因素在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。
一、集合误差1.机床的几何误差:加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
机床的磨损将使机床工作精度下降。
1) 主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
2) 导轨误差,导轨是中国论文联盟整理机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。
导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
3) 传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.刀具的几何误差:刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
3.夹具的几何误差:夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大影响。
二、定位误差1.基准不重合误差:定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。
2.定位副制造不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。
基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。
三、工艺系统受力变形引起的误差1.基本概念:机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工精度是衡量加工质量的重要指标之一，影响着机械零部件的装配精度、工作可靠性和使用寿命。
下面将介绍机械加工精度的影响因素及提高措施。
机械加工精度受材料的影响。
材料的硬度、强度、塑性等性质会对机械加工的精度造成影响。
材料过硬、过脆会导致加工难度增加，加工精度下降；而材料过软、过塑性会导致加工时出现形变、塑性变形，同样会导致加工精度降低。
在机械加工过程中应选择合适的材料，并进行热处理等工艺措施，以提高材料的加工性能，提高加工精度。
机械加工精度受加工工艺的影响。
加工工艺中的各个环节都会对加工精度产生影响。
切削刀具的选择、刀具的进给速度、切削量等参数的选取都会对加工精度产生直接影响。
加工过程中的冷却液的选择、切削润滑等措施也会影响加工精度。
应合理选择加工工艺参数和工艺措施，优化加工过程，提高加工精度。
机械加工精度还受设备的影响。
机械加工设备的精度、稳定性以及设备的磨损、老化程度等都会对加工精度产生影响。
如果设备精度不高、稳定性差，就会导致加工精度无法满足要求。
加工设备应定期进行维护保养，及时更换磨损的零部件，以保证设备的加工精度。
机械加工精度还受人员操作的影响。
操作人员的技术水平、经验和操作方法都会对加工精度产生影响。
操作人员应具备较高的技术水平，熟悉操作规程，并能根据具体情况进行灵活的操作，以保证加工精度。
针对机械加工精度的提高，可以采取以下措施：1. 优化加工工艺，合理选择刀具、刀具进给速度、切削量等工艺参数，加工前进行试切试验，以确定最佳工艺参数；2. 选择合适的材料，进行热处理等工艺措施，提高材料的加工性能；3. 定期对加工设备进行维护保养，及时更换磨损的零部件，确保设备的稳定性和精度；4. 增加测量检测环节，使用高精度的测量仪器和设备，及时发现和纠正加工误差；5. 培训操作人员，提高其技术水平和操作方法的规范性，确保操作人员能够熟练掌握机械操作技巧，正确操作加工设备。
探讨影响机械加工精度的因素
探讨影响机械加工精度的因素
机械加工精度是指加工零件所具有的尺寸精确度、形状精度和位置精度。
影响机械加工精度的因素很多，下面将从材料、工艺、设备和操作等方面进行探讨。
首先是材料的因素。
材料硬度、韧性和热膨胀系数等因素会影响加工精度。
硬度高的材料难以切削，容易导致加工精度下降；韧性差的材料易产生划伤和变形；热膨胀系数大的材料在加工过程中受到热影响，容易引起尺寸变化，影响加工结果。
其次是工艺的因素。
工艺参数的选择、刀具的使用和切削液的选用等都会对机械加工精度产生影响。
良好的工艺参数选择可以使切削力、切削温度和应力等得到有效控制，从而提高加工精度；选择合适的刀具材料和刀具几何形状可以提高加工精度和工具寿命；切削液可以降低切削时的摩擦和热量，减小零件变形和工具磨损，提高加工精度。
再次是设备的因素。
加工设备的稳定性、刚性和精度都会对加工精度产生影响。
稳定性和刚性好的设备可以减小振动和变形，提高加工精度；精度高的设备可以使加工出的零件尺寸更准确。
最后是操作的因素。
操作人员的操作水平和经验对机械加工精度有着重要影响。
熟练的操作人员可以合理选择加工工艺和设备参数，减少误差的产生，从而提高加工精度；对加工过程的监控和细节注意可以及时发现和解决问题，保证加工精度。
影响机械加工精度的因素有很多，包括材料、工艺、设备和操作等方面。
只有综合考虑并处理好这些影响因素，才能保证机械加工的精度。
浅析机械加工精度的影响因素及提高措施
浅析机械加工精度的影响因素及提高措施一、机械加工精度机械加工精度是指工件在机械加工之后的实际集合参数与零件原设计图纸所规定的理想值符合程度的一个指标。
通常情况下，加工精度包括位置精度、尺寸精度以及形状精度。
我国各行业在经济发展的催动下，对机械零件的加工的质量要求也越来越高。
机械零件的加工质量，包括机械加工精度和表面质量两个方面的要求。
通常设计人员会根据零件的具体使用要求来规定零部件的加工精度，并采取适当的工艺方法来对误差范围加以控制。
通过精度的控制，一方面可以提高生产效率，另一方面也可以降低加工的成本，提高工件使用寿命。
1 影响加工精度的原始误差在零件加工过程中，刀具和工件安装在机床和夹具上，工件、机床、道具和夹具共同组成了一个完整的工艺系统。
原始误差是由在工件与刀具切削过程中，其相互位置发生了一定的变动造成的。
工艺系统中的误差也是造成零件加工误差的原始根源。
根据加工操作的顺序，可将原始误差分为以下三类：（1）加工前的误差：这类误差主要是加工设计原理出现了误差，以及后期的调整误差、机床夹具、工件装夹和道具制造出现的误差。
（2）加工中的误差：在加工过程中出现的误差，主要包括工艺系统受力和系统受热产生变形对加工精度产生的误差。
（3）加工后的误差：主要是指残余应力所引起的变形。
残余应力又称作为内应力，是指当外部的荷载去除后，仍然存在工件内部的应力。
它是因为在对工件进行热加工或冷加工时，由于金属内部结构发生了变化所产生的。
2 机械加工误差的分类从误差是否与切削的状态有关系，可将加工误差分为静态误差与切削状态误差。
其次，凡是误差的方向与大小都在掌握或知晓范围内统称为系统误差。
不能够完全掌握的误差可归为随机误差。
二、影响机械加工精度的因素在实际操作中，影响机械加工精度的因素有很多种，具体来说，可以总结分为以下几个方面。
1 加工原理产生的误差加工原理出现的误差，是指在使用近似的成型运动或切削刀轮廓时，对机械加工所产生的一定误差。
探讨影响机械加工精度的因素
探讨影响机械加工精度的因素机械加工精度通常是指加工工件的几何形状、尺寸和位置精度。
机械加工精度的高低取决于多个因素的影响，下面将对此进行简要分析。
1.设备精度机械加工中最重要的因素就是设备自身的精度水平。
波动和误差将会影响整个生产过程，从而产生不同程度的精度问题。
因此必须选择具有高精度的设备，并通过日常维护和校准来保持其稳定性和可靠性，以确保机械加工的精度。
2.材料质量材料质量是影响机械加工精度的另一个因素。
如果加工的材料质量差不仅会影响工件的几何形状、尺寸和位置精度，还会使机械加工过程中产生瑕疵和损伤，从而导致产品质量无法保证。
因此，选择适合机械加工的高品质材料至关重要。
3.刀具选择刀具是影响机械加工精度的关键性因素之一。
在机械加工过程中使用不合适的刀具或使用已经失效的刀具，会使加工结果失去精度。
所以需要根据加工材料的特性选择合适的刀具，同时对刀具进行检查和更换。
4.气氛和温度环境机械加工的精度还受到气氛和温度环境的影响。
例如，在高温环境下，工件的尺寸和长度可能会发生变化，从而影响加工精度。
此外，气氛因子如空气中的湿度也会使材料膨胀或收缩，导致加工精度问题。
因此，在机械加工过程中需要特别注意环境因素的控制。
5.操作技能工人的操作技能也是影响机械加工精度的因素之一。
即使使用最先进的机械设备，如果工人的技能水平不足，也难以取得高精度的加工效果。
因此，需要工人具备专业的技能和丰富的经验，从而保证加工精度。
综上所述，影响机械加工精度的因素非常多，一定要注意每一个环节的影响，从而通过多种手段来提高加工产品精度，保证产品质量。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工是指利用机械设备对工件进行切削、成形、磨削等加工工艺，以达到工件尺寸精度、表面质量和形状等要求的一种加工方法。
在机械加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标，直接关系到工件的质量和性能。
在实际的生产过程中，要想获得较高的加工精度并不容易，需要考虑和控制许多因素。
本文将介绍影响机械加工精度的主要因素及提高措施。
一、影响机械加工精度的因素1. 机床精度机床是进行机械加工的基本设备，其精度直接影响着加工件的精度。
如果机床自身的精度不高，就无法保证加工出来的工件精度达到要求。
机床精度主要包括位置精度、重复定位精度和轮廓精度等。
要提高机床精度，就需要选择质量好、精度高的机床，并且定期进行维护和保养。
2. 刀具材料和几何形状刀具是进行切削加工的主要工具，其材料和几何形状对加工精度有着直接的影响。
选择合适的刀具材料，可以保证刀具的硬度、耐磨性和刚性等性能，从而提高加工精度。
刀具的几何形状（如刀尖半径、刃角、刃尖圆弧等）也会影响加工零件的尺寸精度和表面质量。
3. 切削参数切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，这些参数的选择直接关系到加工精度。
如果切削速度太高或太低，切削深度太大或太小，都会影响切削力和加工热变形，从而影响加工精度。
合理选择切削参数，是提高加工精度的重要措施。
4. 工件材料工件材料的硬度、韧性、热膨胀系数等性能都会影响加工精度。
一般来说，硬度大、韧性差的材料不容易加工，容易产生刀具磨损和工件表面质量不佳。
在选择工件材料时，需要根据加工要求综合考虑其性能和加工性能。
5. 加工环境加工环境包括温度、湿度、振动等因素，这些因素都会对机床和刀具产生影响，从而影响加工精度。
特别是在高速切削、精密切削等加工过程中，对加工环境的要求更加严格。
要保证加工精度，就需要控制好加工环境，减少外界因素对加工的影响。
1. 选用高精度的机床和刀具要想获得高精度的加工件，首先要选用高精度的机床和刀具。
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影响机械加工精度因素浅析
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摘要：机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。
本文结合自己多年教学实践经验，就影响机械加工精度的因素作一阐述。
关键词：加工精度误差
在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。
一、概述
1. 加工精度与加工误差:加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。
2.加经济精度:由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。
某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。
3. 原始误差:工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。
4.研究机械加工精度的方法：分析计算法和统计分析法。
二、工艺系统集合误差
1.机床的几何误差:加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
机床的磨损将使机床工作精度下降。
1) 主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
2) 导轨误差,导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。
导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
3) 传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.刀具的几何误差:刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
3.夹具的几何误差:夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大影响。
三、定位误差
1.基准不重合误差:定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。
2.定位副制造不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。
基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。
四、工艺系统受力变形引起的误差
1.基本概念:机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。
2.工件刚度:工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。
3.刀具刚度:外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
刀杆变形也可以按材料力学有关公式估算。
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4.机床部件刚度
1)机床部件刚度:机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。
2) 影响机床部件刚度的因素:结合面接触变形的影响 ,摩擦力的影响,低刚度零件的影响,间隙的影响.
5.工艺系统刚度及其对加工精度的影响：
1) 由于工艺系统刚度变化引起的误差
2) 由于切削力变化引起的误差:加工过程中，由于工件的加工余量发生变化工件材质不均等因素引起的切削力变化，使工艺系统变形发生变化，从而产生加工误差。
3) 由于夹紧变形引起的误差:工件在装夹过程中，如果工件刚度较低或夹紧力的方向和施力点选择不当，将引起工件变形，造成相应的加工误差。
4) 其它作用力的影响
6.减小工艺系统受力变形的途径:由前面对工艺系统刚度的论述可知，若要减少工艺系统变形，就应提高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。
1) 提高工艺系统刚度
2) 减小切削力及其变化:合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等，都可使切削力减小。
五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的40%～70%。
机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
当单位时间传入的热量与其散出的热量相等时，工艺系统就达到了热平衡状态。
1.工艺系统的热源——内部热源和外部热源
2.减小工艺系统热变形的途径
六、内应力重新分布引起的误差
1.基本概念:没有外力作用而存在于零件内部的应力，称为内应力。
工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。
2.内应力的产生
1) 热加工中内应力的产生:在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷却不均、金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。
2) 冷校直产生的内应力:丝杠一类的细长轴经过车削以后，棒料在轧制中产生的内应力要重新分布，产生弯曲。
3.减小内应力变形误差的途径:改进零件结构——设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。
七、提高加工精度的途径
减小原始误差
转移原始误差
均分原始误差
均化原始误差
误差补偿。