路床施工组织设计

路床施工案

测量定线→挖段路床开挖→填段清理与掘除→路基土填筑→灰土处理层→成活与养护

一、测量定线

测量放线采用Ⅲ级管理，Ⅰ级管理由业主提供测量控制网，Ⅱ级管理由项目经理部测量室依据业主提供的控制点，每100M在路线两侧设置导线点、水准点，Ⅲ级管理项目分部测量班根据Ⅰ、Ⅱ级控制网加密控制点，沿路线每10M设置路线中心桩、边线桩，各构筑物两边独立设置控制点。对Ⅲ级管理设定的控制点，由Ⅱ级管理在施工前加以复合。对路基中心线由Ⅲ级管理放线，Ⅱ级管理复核，路基边线由Ⅱ级管理放出，同时根据路基填筑的高度不同，放坡坡度不同，放出路基边坡的坡脚及开挖段的上口线。由测量人员进行清表前原地面高程测量，结合设计路面高程初步计算出清表宽度。平坦地段每10m作一断面，起伏较大地段进行加密断面。路基正式填筑前每10m 测设一组中线桩。为确保路基碾压质量,在路堤土两侧需各加宽30cm，当路堤碾压成活后再进行刷坡达到设计宽度及坡度要求。

二、挖段路床开挖

挖段施工时，先取50米做为试验段，将路床清除至设计路床顶标高-1cm，记录测量数据，再经过灰土拌和碾压等工序验收后，记录实测高程，确定下一步大面积施工时挖时的下挖深度。

一般采用机械开挖，挖至基底标高以上200mm时停止机械挖土，改用人工捡底。挖路基的施工标高应考虑到压实后下沉量，其值应有试验确定。

三、填段清理与掘除

1在土回填前，首先清除路基围的表土，根据路基下坡角边线进行清表，清表深度取决于现况土质情况，原则上清除表层土30cm并

挖除原地面30cm以下不适宜做为填筑路基的材料，包括：淤泥、垃圾、有机质残渣、地下构造物，地下洞穴等，清至露出原状土层，用重型压路机（18t）进行碾压，对原状土进行土壤压实度检测。土基压实度达到95%后能进行上部回填，路基基底原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填深度，不小于30cm，并分层压实。对局部坑洼处用素土分层回填夯实，使路基面平整，然后再进行土填筑。

2非适宜性材料的挖除：在按照设计的清表深度进行清表后，在填或零填路基施工围，存在垃圾坑、鱼塘、淤泥及建筑物基础等不适宜路基填料要求的地段，需要制定相应的案，报请监理工程师，采取挖除换填的式进行处理。施工时按照监理工程师指定的围和深度进行挖除，挖除后经过监理工程师的认可后，采用砂砾进行换填。

四、路基土填筑

路基填筑采用全断面回填，路基填土到场后必须检验回填土的含水量，如含水量过大，则将土进行凉晒处理，控制回填土含水量比最佳含水量大1%-2%围，以达到最佳压实效果。

4.1卸料布土

路基回填采用分层填筑，分层压实。根据设计要求，每层填土压实厚度不大于20cm，暂按每层虚铺25cm摊铺。运土车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，自卸汽车从取土场把土运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，按10m一个断面布土，每个断面均匀卸两车土。铺设宽度每侧超过路基设计宽度0.3米，以保证路基边坡部分回填土能有效压实，避免出现路堤边缘滑坡。

4.2摊铺整形

粗平整型：先用推土机进行粗平1～2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽围进行排压1～2遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度），根据大面的平整

程度，对局部高程相差较大（超出设计高程±50mm时）的工作面继续用推土机进行整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大时（一般指超出设计高程±30mm时），再用平地机整型。

稳压：先用平地机进行粗平一次，试验员及时检测其含水量，必要时通过洒水或者晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平做准备。

精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平1～2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现土块中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的土面禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松10mm左右后再进行找补。同时测量人员及时取点测量实际虚铺厚度。

4.3碾压

第一遍使用重型振动压路机静压或轻振进行碾压，然后再强振压实，压路机最大行驶速度不应大于4km/h。压路机振动频率应控制在30～45Hz的围，过大振动频率将会降低压实效果。压路机振幅应控制在0.7～1.8mm。碾压从路基两侧向路中间推进，压路机碾压轮迹重叠轮宽的1／3。首段施工过程中，重型振动压路机每碾压2遍后，检测一次土壤压实度。检测法采用灌砂法。压实度达不到设计要求则继续碾压直到合格为止。并记录数据指导以后大面积施工。

碾压时直线段先压两边再压中间，小半径曲线段有侧向外侧，纵向进退式进行。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机振动碾压后表层比较疏松，为了消除这种缺陷，振动碾压后应慢速静压一遍。

先作业段应按1:1的坡度分层留台阶。若同时施工，应分层相互教叠衔接，搭接长度应大于2m。碾压成活后修整到设计宽度。路基

边缘处不宜碾压时，应人工用蛙夯进行夯实。在试验段施工全过程记录压实遍数、碾压速度及压实度等数据，施工完毕整理数据资料上报监理工程师。

五、灰土处理层

本工程在路床顶面设计15cm的9%灰土处理层。施工中采用稳定土拌和机路拌的法进行施工。

5.1一般规定

5.1.1灰土配合比按干质量计。灰剂量以灰质量占全部土颗粒干质量的百分率表示，即灰剂量=灰质量/干土质量=9/100。灰土配合比按干质量计。施工时应先测定灰和土的含量及湿密度，然后将干质量的配合比换算成湿松体积比。灰土的拌和量应满足设计要求压实15cm的虚铺用量。

5.1.2路拌法拌和灰土时，应在已成活的路基上拌和灰土。灰稳定土应该在春季和夏季组织施工，施工期最低温度应在5oC以上，灰土养护期间应保证温暖和热的天气。避免在雨季进行灰土施工。

5.1.3灰土中的土应采用细粒土，施工时尽可能的粉碎，土块的最大粒径不应大于15mm。施工中配料准确，路拌法施工时，灰应摊铺均匀。在洒水和拌和时也应均匀，碾压时保证混合料在最佳含水量或略小于最佳含水量（1%～2%）的状态下进行碾压，并应根据土和灰的含水量变化，及时调整拌和的用水量。直至达到不小于规定的压实度标准（重型击实）。格控制层厚和高程，保证路拱横坡的准确。

5.1.4灰土施工应在当天碾压成型，完成后必须保湿养生，不使土层表面干燥，也不应该过分潮湿。

5.1.5灰土上未进行基层施工之前，禁止开放交通。

5.1.6灰土在施工过程中，禁采用薄层贴补的办法进行找平。

5.1.7取50米长的整辅路基做为试验段进行碾压，碾压应在灰土

接近最佳含水量的1～2％时进行，碾压后立即进行高程复核。

5.1.8拌和好的灰土应当天碾压成活。

5.2施工准备

5.2.1材料准备：灰土层中的土应选择塑性指数为15～20的粘性土；灰采用磨细生灰，其技术指标符合规的要求，并在施工时尽量缩短灰的存放时间。堆放时间较长时，应采取覆盖防潮措施。

5.2.2实验准备：在进行灰土施工之前，应取所定取土场中代表性的土样进行试验，试验项目包含颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、有必要时要进行有机质含量及硫酸盐含量试验、灰中的钙镁含量等试验。

5.3路拌法施工

施工工艺：准备下承层→备料、摊铺土→施工放样→摊铺土→洒水闷料→平整和轻压→卸置和摊铺灰→拌和与洒水→整形→碾压→局部处理→成活与养护

5.3.1准备下承层

必须在经过监理工程师验收合格并认可的下承层上施工灰土层。

5.3.2备料

通过试验确定合格的取土源，采用自卸车运输到施工现场。灰选择在靠近公路地势较高的地点集中存放。

5.3.3施工放样

测量放线采用Ⅲ级管理，Ⅰ级管理由业主提供测量控制网，Ⅱ级管理由项目经理部测量室依据业主提供的控制点，每100M在路线两侧设置导线点、水准点，Ⅲ级管理项目分部测量班根据Ⅰ、Ⅱ级控制网加密控制点，沿路线每10M设置路线中心桩、边线桩，各构筑物两边独立设置控制点。对Ⅲ级管理设定的控制点，由Ⅱ级管理在施工前加以复合。对路基中心线由Ⅲ级管理放线，Ⅱ级管理复核，路基边

线由Ⅱ级管理放出，同时根据路基填筑的高度不同，放坡坡度不同，放出路基边坡的坡脚及开挖段的上口线。平坦地段每10m作一断面，起伏较大地段进行加密断面。路基正式填筑前每10m测设一组中线桩。为确保路基碾压质量,在路堤土两侧需各加宽30cm，当路堤碾压成活后再进行刷坡达到设计宽度及坡度要求。

5.3.4摊铺土

通过事先试验确定的土的松铺系数，用自卸车将土运输到施工现场，采用推土机和平地机将土摊平。施工过程中，应将土均匀的摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。在摊料过程中，应将土块、超尺寸的颗粒人工拣除。

5.3.5洒水闷料

如果土中的含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。5.3.6平整和轻压

对于摊铺成型的土层，用6-8t的压路机碾压1-2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

5.3.7卸置和摊铺灰

检查土层含水量大于最佳含水量3～5％，然后在土层表面根据灰的含量，将土层表面划分成10×10的格，并计算每个格中应卸置的灰数量。用刮板将灰均匀的摊开，灰摊铺完后，表面应没有空白的地，并且厚度均匀。

计算公式：计算用量为每平米用量

灰土击实数据＝A吨/立米

灰密度数据＝B吨/立米

该层厚度＝C米

灰用量＝0.09* C*A/1.09吨

灰量＝0.09* C*A/1.09/B立米

5.3.8拌和与洒水

拌和过程中采用稳定土拌和机先拌和1遍，检测并调整含水量使含水量略大于最佳含水量的1%-2%。如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端掉头处应超出拌和段2m以上。然后再拌和1～2遍，使水分在混合料中分布均匀。随时检查调整翻拌的深度，使土层全部翻透。拌和工作结束后，洒水后，应再次进行拌和，拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分的流失。混合料拌和后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，无明显的粗细料离析现象，且水分合适均匀。

5.3.9整形

混合料拌和均匀后，应立即粗平整型：先用推土机进行粗平1～2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽围进行排压1～2遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度），根据大面的平整程度，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程±50mm时）的工作面继续用推土机进行整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大时（一般指超出设计高程±30mm时），再用平地机整型。

稳压：先用平地机进行粗平一次，试验员及时检测其含水量，必要时通过洒水或者晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平做准备。

精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平1～2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集料集中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的灰土面禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松10mm左右后再进行找补。对于高出部分的混合料应直接刮出路外。同时测量人员及时取点测量实际虚铺厚度。

5.3.10碾压

整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%～+2%）时，应立即用轻型压路机配合12t以上的压路机在结构层全宽进行碾压。碾压应“先慢后快”、“先轻后重”。压路机应逐次倒轴碾压，重叠宽度，三轮压路机为二分之一后轮宽，双轮压路机不应小于30cm。直线段由两侧向路中心进行碾压，曲线段由侧向外侧进行碾压。一般需要碾压6～8遍。压路机的速度头两遍采用1.5～1.7km/h。以后采用2.0～2.5km/h。碾压施工时，禁压路机在路段上掉头或急刹车，以保证表面不受破坏。碾压过程中如果出现弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和。压路机不得停在未压实的灰土上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应用平地机刮至规定值，再整平碾压。

压实度合格后，再用钢轮压路机静压1～2遍，最终消除轮迹印，使表面达到坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象。

5.3.11局部处理

接缝处采用搭接的法，前一段拌和整形后，留5～8米不进行碾压，后一段施工时，前段留下未进行碾压部分，重新拌和灰，与后一段一起碾压。

在检查井、雨水口、构筑物等难以使用压路机碾压的部位，采用小型压实机或人力夯加强压实。

检查井围100cm围，在路面结构层以采用二灰砂砾掺5％水泥回填。路面结构层以下至槽底采用9％灰土回填。路床顶以下150cm 部分回填时，首先用素土回填，待路床成型后重新挖出拌灰分层回填。

六、成活与养护

6.1工作间断或分段施工时，应在灰土接茬处预留30～50cm不