液压管道冲洗方案
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
液压管道冲洗方案-2-1
平整机组液压管道冲洗施工方案2009年11月15日根据业主单位的要求，平整液压机组冲洗采用体外泵循环冲洗。
现就设备的特点制定如下方案：根据现场管道配管的实际情况，将低压管道连接分为两组：1、以阀台前主管道为基础，P管、T管连通构成回路。
其中地下油库内的阀台两路主管一次连通，末端各加一个截止阀已达到控制管路清洗方向及流量的目的。
2、所有阀台以及最末端的两个阀台及后边执行机构管道与主管道连接，构成回路。
上述阀台前的P管路直径为Ф60~Ф114过流量为400～1200L/min才能达到紊流速度。
3、上述阀台需拆除移位方能满足连接要求，清洗合格后重新回装。
其余地面上阀台的P管、T管也直接连通，构成回路冲洗。
4、阀台的后边执行机构管道单独立连接成回路。
Ф40以下的管路用分流排连接成回路，每个出口分别安装截止阀，控制回路清洗方向及流速。
5、高压系统阀台在机上。
主管路连接方式与低压相同。
先连接主管路P、T。
末端在机上连通。
由于阀台后机上配管及其复杂，有些管路与设备连成一体，如需冲洗应由设备管路安装单位给出冲洗方案，并实施。
我们配合。
6、稀油润滑管路由站内主管路连接。
构成供油、回油直接连通。
在管路最低点安装截止阀或采用必要措施将残油放出。
保证不污染设备自身油箱。
7、污染检测：由甲方指定或手提检验设备在甲方监督下检测,每24小时取样一次,直到了检测达标为准。
8、滤油器选用2组串联使用。
一组为3μ另一组为5μ滤材。
每组过流量为1300x2=2600L/min。
当压差达到0.35Mpa时更换滤芯。
以上方案是否可行，请确认。
2009年11月15日。
液压系统试压冲洗方案.(优选)
液压系统管道试压冲洗实验施工方案系统简介：河北衡水15万吨连续退火机组液压系统共分9个液压站。
分别是：1 退火线入口段系统（1#液压站和2#CPC液压站）2 入口活套纠偏系统（3#CPC液压站)3 炉内纠偏（4#5#6#CPC液压站）4 出口活套纠偏（7#CPC液压站）。
5 退火线出口段系统（8#液压站9#液压站）其中4个在地上。
两个在地下。
炉顶3个。
中间管道通过地沟或管廊连接到地上设备或阀台，由阀台到用户点为地上管道。
液压管道均为碳钢管道。
一管道安装按照施工图纸和V AI技术要求进行，碳钢管道安装前进行酸洗，安装中保持管道内壁干净，焊接采用氩弧焊。
本工程全部液压管道按照上述9个系统分别为，（3#7#8#9#）液压站连接成一体,一次完成。
（1#2#4#5#6#)液压站连接成一体,一次完成。
对于每个液压系统又分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两次完成。
二实验程序：水压强度实验--水压严密性实验--压缩空气吹扫--油循环冲洗实验--正式系统油循环单体设备实验。
三实验具备条件1、检查实验设备是否齐全和设备状态是否良好。
2、检查实验介质和临时管道材料是否齐全。
3、按施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
1、实验步骤：检查验收待实验管道—连接临时实验管道—水压强度实验—水压严密性实验—排水—压缩空气吹扫—油循环冲洗实验—排油—拆除临时实验管道、连接正式管道—正式系统油循环。
2、实验方法2.1检查验收实验管道根据本方案第三项“实验具备条件”检查验收管道。
2.2 连接临时实验管道2.2.1拆除油箱前回油法兰短管，拆除泵站出口供油法兰短管，拆除实验管道连接的所有用户点供、回油法兰短管。
2.2.2 按照水压实验管道连接示意图将用户点供回油管道用法兰短管连接，并在供回油管道中间安装阀门控制各支管道通断，在润滑站内将试压设备与回油管连接，在供油管首端安装法兰盲板和排水阀门，排水管道接到排放槽内，排放槽连接一台水泵用管道接至室外排污井内。
液压系统的清洗顺序与办法
液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布
止。
二、液压管路的清理
1.
2.
①
②
③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
页脚内容
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。
⑨冲洗检验：
a.
肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。
b.
ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的ISO4406标准中的16/13或
页脚内容。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
液压系统管道冲洗是指在液压系统投入运行前，清洗管道内的余渣、杂质、油脂等，确保管道内干净，以保证液压元件正常工作。
提高液压系统管道冲洗效率对于节省时间和人力成本非常重要。
以下是提高液压系统管道冲洗效率的几种方法：
1. 选择合适的冲洗材料：冲洗材料的选择对于冲洗效率有很大影响。
一般可选择与系统工作液相同的清洗溶剂，如液压油、矿物油等。
清洗溶剂的性能要稳定，能够迅速溶解和清除残留在管道内的油脂、氧化物等污染物。
2. 使用高压清洗装置：使用高压清洗装置可以增加冲洗液的压力，提高清洗效果。
一般可选择高压泵和相应的喷嘴进行清洗。
通过提高冲洗液的压力，能够将管道内的污染物迅速冲洗干净。
3. 采用循环冲洗的方法：循环冲洗是指将清洗溶剂通过管道循环使用，提高清洗效率。
在循环冲洗过程中，可以不断更换清洗溶剂，保持清洗溶剂的清洁度，从而提高冲洗效果。
4. 采用机械清洗方法：机械清洗是指利用机械设备进行清洗，如高压喷洗、刷洗、爆破清洗等。
机械清洗可以提高清洗速度和冲洗效果，特别适用于一些难以清洗的管道。
5. 加热清洗液：加热清洗液可以提高清洗效果，加快清洗速度。
适当加热清洗液可以降低液体的粘度，增加对污染物的溶解力，从而提高清洗效率。
提高液压系统管道冲洗效率需要选择合适的冲洗材料，增加冲洗液的压力，采用循环冲洗和机械清洗方法，以及适当加热清洗液。
通过综合运用这些方法，可以提高管道冲洗效率，减少冲洗时间和工作量，提高工作效率。
液压管道冲洗方案
液压管道冲洗方案(总2页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--液压管道冲洗方案现代化的大型联合制造，加工设备的越来越多采用电液控制。
液压系统中各种精密阀体得到广泛应用。
液压缸和液压马达由于工作推力增大而要求配合更精密，内漏更少，为保证系统安全运行，必须有效的清除液压管道中的污垢，以避免污垢进入阀体，造成阀卡死，液压缸拉伤，执行失误等事故。
液压管道冲洗方案有很多种，根据我们公司多年来的经验，我们一直采用管道油冲洗方案，操作方便，实用，清洗的效果好。
具体措施如下：（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用机床动力油箱；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
（二）、冲洗前的准备：1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗：1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
沿着循环冲洗方向，管路的管径，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求（依据GB/T14039-2002，达到NAS7），注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=×（μ/d）3、式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
液压系统污染后的冲洗规范和要求
液压系统污染后（管路）的冲洗规范和要求一．技术准备1. 此方法只针对液压系统管路的冲洗，不包括液压站、油缸、马达等用油设备。
2. 索要液压系统原理图，弄清系统回路，其中包括各种阀组的换向动作，如系统较大不利于冲洗，可将系统拆分为2~3个回路或更多回路。
3. 如无特殊要求，一般带阀组冲洗（尽量带阀组冲洗）。
4.根据冲洗流速v＞6m的要求，结合管径大小、管路长短、阀组多少（即考虑管道阻力）选择适合的冲洗液压站（大、中、小）。
5.落实原有液压站接口（入口）和各用油设备如马达、油缸接口（出口）形式和尺寸。
6.如有必要应到现场实地观察设备形状、结构，以便综合考虑冲洗实施方案。
二．材料准备1.加工各种接口所需连接件2.准备各种必要的连接软管（我们冲洗站接口尺寸为SAE2″、SAE1 1/2″、SAE1 1/4″重型）。
3.过滤器中的滤芯提前换好，另备数个滤芯。
4.备好现场冲洗的所需工具。
三．现场施工1.冲洗现场业主须提供75Kw电机的电源和50平方的3+1备用电缆。
2.业主备好冲洗用液压油（最好用今后工作使用的相同品牌和型号的液压油）。
3.冲洗液压站放在离管路接口较近的地方，接好电源后试车，调好电机转向。
4.连接好冲洗回路的各个接口，不用的端口封堵好。
5.打开冲洗站的所有截门，包括出油口、回油口、旁通回路。
6.冲洗站启动后，流量应逐渐加大，此时调节旁路截门，直至关闭。
7.冲洗开始后，应每隔20分钟用橡胶锤敲打管路各处，使管内杂质污物随震动流出。
8.冲洗2小时后管内油温应＞40℃（随环境温度和管路长短不同有所不同），如温度过低可调节回油截门，使回油压力和流速加大，如温度＞55℃应打开风冷降温。
9.如用设备所带液压站冲洗，过滤器应装在回油管路上，且回油口压力不应大于17bar，测压取样点放在过滤器的入口端。
10.冲洗2小时后并油温在40℃以上，即可用在线油品检测仪取样测试，油品指标好于NAS7级即完成冲洗，如未达标则继续冲洗，每2小时检测一次，直至合格达标。
液压、润滑管道施工及冲洗方案
炼钢1#连铸液压油管更换施工方案一、概述山西潞城兴宝钢铁有限公司炼钢1#连铸液压油管进行更换，将原来的普通钢管更换成不锈钢管，油管所有接头都用丝头进行连接。
二、施工前的准备1 按照施工现场预算采购符合设计要求的管材、管件，并且必须附带材质合格证，施工之前向监理报验。
2 进厂的不锈钢管材、管件必须与碳钢材料分开，单独存放在垫有橡胶皮（不含氯离子）的货架上，随用随取。
3 向施工人员作好技术交底，交底内容包括管道的焊接方法、系统的洁净等级、工作压力等。
4 组织好施工人员及机具，特别是焊工，必须有操作资质证，持证上岗。
5 配管之前，液压站、阀台、畜能器等液压设备安装原有的配管顺序进行配管。
三、管道安装（一）管道支架安装1 根据施工场地要求：将管夹用电焊焊接在[10或[12槽钢上，再将槽钢焊接在沿路的钢结构上或用膨胀螺栓将其固定在混凝土上。
2 槽钢的下料采用机械切割。
3 管道直管部分的支架间距应符合下表的规定；弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
4 管子不得直接焊在支架上，应安装铝管夹中，避免不锈钢管与碳钢管直接接触。
安装时，不得使用铁质工具敲击不锈钢管。
（二）管材的下料及组对1 不锈钢管的下料采用机械切割的方式，并用磨光机开出如下图3 按照下列要求对管道进行组对，并用氩弧焊对称的粘上3点或4点。
4 管道的安装和组对应符合下列要求：L：焊缝全长b1：焊缝宽度S：母材壁厚5 大于50mm的弯头和所有三通、大小头等管件全部采用冲压成品件，小于50mm的弯头可以现场煨制，但弯曲半径不得小于管径的3倍。
6 管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上。
7对于暂时不接头的管口，要用塑料管帽将管头封上。
（三）管道焊接所有管道焊缝全部采用氩弧焊焊接，焊接之前用丙酮将焊丝清理干净，焊接时为防止不锈钢被氧化，管内通氩气或氮气进行保护，如图所示：1 焊前调试好合适的电流，第一层可使用稍小的电流和焊丝，随后可适当增加电流。
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首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用先冲洗主管道,而后冲洗阀台至液压缸、设备润滑部位。
1)冲洗回路的选择：油箱→溢流阀→循环过滤器→冷却器→安全阀→截止阀→单向阀→阀台上冲洗块→(液压缸/润滑部位)软管→阀台上冲洗块→测量点→回油过滤器组→油箱2)冲洗前的准备工作冲洗前,应保证液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，尽量将同一直径的管道串联在一起,如果有大小不同的管道,直径稍大的管道应串联在循环回路的前部,直径稍小的串联在回路尾部,防止在冲洗时生成难以触及到的死区。
在组成回路时要综合考虑到作临时连接用的管道。
1、液压、润滑系统的管道连接冲洗回路前,必须采用压缩空气将所有的管道吹扫一遍。
2、油箱加油前清洗干净,清除油箱内的杂物、碎片,确保油箱密封,以免污染物进入。
加油时先检查和油箱相关的阀门关闭情况,若有开启,将其关闭,防止液压或润滑油外漏。
3、管道冲洗前,认真检查正式管道、临时管道配管是否正确；是否有漏焊位置；临时连接的法兰是否全部紧固。
4、液压、润滑管道冲洗前,确认回油管道上要预留出测油样的测压点,以保证冲洗时取油样方便。
5、检查有无元件损坏,特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
6、油泵电机联轴器连接是否妥当。
3)液压、润滑管路冲洗要求利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业,一般在24h后开始检查管口冲洗质量,冲洗流体的流速应≥1.5m/s。
管路循环冲洗管道处理完毕后,再对管路进行循环冲洗,以彻底清除管内杂物。
1)冲洗流量确认冲洗参数,冲洗介质要符合要求,注意冲洗流量要大,形成紊流状态,保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V(m/s),V=0.3×(μ/d)式中:μ冲洗油的运动粘度,d管内径,cm。
美孚液压油的运动粘度μ=32cst,d(min)=12mm,紊流最小流速V=0.3×(32/1.2)=m=0.08m/s2)冲洗压力冲洗时,根据管路压力损失情况确定冲洗系统压力对于管径变化不大的回路,压力一般为1~2Mpa,管径变化较大的回路压力为2.5~3Mpa。
循环冲洗连续进行,并反复调压加强冲洗效果。
3)冲洗温度用加热器将油箱内油温加热至30C-45℃,通过升/降温,使管路热胀冷缩,脏物便于脱落,缩短循环冲洗时间。
4)振动为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质,循环冲洗过程中定期顺着介质流向用木锤、铜锤、橡胶锤敲击管璧,特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位,敲打时要环绕管壁四周均匀敲打,不得伤害管子外表面,加快冲洗速度。
5)严格按照冲洗回路操作,非操作人员不得启动泵和换向阀。
发现漏油应立即停泵;油循环冲洗时,换向阀应频繁换向,以提高循环冲洗的效果;经常注意观察滤油器的污染情况,一经发现达到污染程度应立即更换滤芯;系統中的比例换向阀在冲洗时必须取下,换上自行设计的冲洗块。
待冲洗合格后再拆下冲洗块,安装好比例换向阀。
6)冲洗时以阀台管道为单位分部进行,先冲洗泵站至阀台和管道,然后冲洗阀台至设备的管道。
冲洗前,先对冲洗油进行抽样化验,清洁度超标或变质的油禁止使用;应彻底检查油箱和随机配管的清洁庋,如不符合要求则需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。
7)将管道通过软管与钢管短接,构成油洗回路。
管路的管径沿着循环冲洗方向,由粗到细顺序连接,避免循环回路产生阻力,而且每个回路都要控制流量,以保证每根管内壁完全接触油液。
4)在线循环冲洗注意事项1)循环冲洗前应将阀台上的阀拆除,安装冲洗板进行冲洗,冲洗检测合格后再安装阀。
2)循环冲洗要连续进行,三班连续作业,无特殊原因不得停止。
3)冲洗回路组成后,冲洗泵源应接在管径较相端的回路上,从总回油管向压力油管方向冲洗,使管内杂物能顺利冲出。
4)冲洗油箱应清洁并尽量密封,并设有排气过滤装置。
向油箱注油时应采用滤油小车进行过滤。
5)冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤,滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁度检测情况进行更换,可在100μm,50μm20μm,10μm,5μm等滤芯规格中选择。
滤芯的更换在清洁度检测之前由于杂质较多,可每8~12h更换一次,在油的精度等级接近要求时可根据压力变化情况进行滤芯的更换。
6)低压、润滑系统一般连续冲洗3天后进行系统清洁度检测,高压系统一般连续冲洗5~7天后进行系统清洁度检测,冲洗取样应在回油过滤器的上游进行采集检查,取样时间:开始阶段,可812h一次;油的精度等级接近要求时可每4~8h取样一次。
7)利用本系统在线循环冲洗一般采用工作用油进行,从而也保证工作油的使用清洁度。
液压系统清洁度指标(NAS)1、低压系统:5级2、高压系统:3级3、润滑系统:5级5)冲洗结果的鉴定液压管道的油冲洗是其安装过程中重要的一环,冲洗效果对以后设备的正常运行起到极为关键的作用冲洗过程中在线检测、在线进清洁、在线检测监控,油冲洗效果非常理想。
压管道油冲洗过程中对冲洗油的清洁度采用颗粒计数法检测,以NAS清洁度为标准。
油冲洗现场使用便携式检测仪在线检测进行油样检查,检测时可同步显示冲洗过程中的冲洗油参数,在线检测并打印出结果和油样参数,可较好地控制冲洗过程中各参数达标情况,决速准确、节约工效。
油清洁度采用INTERNORMEN(CCS1)检测仪检验,取样点在回油管路,但必须在回油过滤器前,清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后,送甲方及业主认可的权威部门复检。
6)冲洗完毕循环完毕后及时回装管路,检查所有接头密封是否损坏。
7)质量检验方法及标准参照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006五、安全措施1、施工现场除操作人员外,闲杂人员一律不得入内2、施工作业前,参加施工人员对现场应充分了解,并熟悉周围的消防设施。
3、施工人员在作业中,须认真执行操作规程,杜绝违章操作。
4、施工现场禁止吸烟5、施工作业中,操作人员需配备必备劳保、防护用具。
清洗现场有急救药品,并有临时冲洗水6、对施工人员进行安全教育,强化“安全第一”思想六、应急预案成立紧急情况应急领导小组,负责指挥、协调应急救援工作进行应急救援工作,进行应急人物分配、应急资源(灭火器、设备等调度,保证在最短时间内完成对事故现场的应急处理;在第一时间分别上级领导及有关部门报告紧急事故的发生情况(明确时间、地点事故类别、伤害情况和损失情况等),还应及时向上述领导、有关部门反馈后续情况和处理措施。
1、事故应急处理组职责:一旦发生事故,事故应急处理组应立刻组织救援工作,服从液压、消滑管道冲洗领导小组的统一指挥,并及时、准确汇报事故的发生情况。
2、事故报告及应急救援2.1事故发生后,应在第一时间上报上级领导小组。
22事故发生后,现场人员应听从现场负责人的统一指挥,共同合作,积极抢险。
1)严禁任何人未经领导小组允许拨打119。
2)保护好事故现场尽最大努力争取时间抢险,积极配合救援组。
3)立即启动紧急救援预案,召开紧急救援会,准确分析事故原因,对救援做出全面安排,火读赶赴事故现场救援。
4)领导小组应根据事故的情况采取有效措施,尽力将事故损失降到最低程度。
且不可盲目行动,造成更大损失。
5)领导小组应在事故现场出入口设立交通指示牌,划分人员疏散口、安全区,并负责伤员等人员输送。
6)全体人员上下一心,积极配合领导小组参加救援工作。
若发生特大事故,专业救援队伍力量不足时,动员救援组以外的职工。