(整理)(7)航空发动机叶片.
航空发动机叶片技术指标
航空发动机叶片技术指标航空发动机叶片是发动机中不可或缺的重要组成部分，它们扮演着关键的角色，直接影响着发动机的性能和效率。
在追求更高的推力、更低的燃油消耗和更少的噪音排放的同时，航空发动机叶片技术也在不断地发展和创新。
叶片的材料选择是影响叶片性能的重要因素之一。
目前常用的材料有镍基合金、钛合金等。
镍基合金具有良好的高温强度和耐腐蚀性能，适用于高温高压的工作环境，而钛合金则具有较低的密度和较高的强度，适用于需要减轻叶片重量的场合。
另外，随着纳米技术的发展，纳米复合材料也被广泛研究和应用，以提高叶片的力学性能和耐热性。
叶片的气动设计也至关重要。
叶片的气动外形和轮毂结构需要经过精确的计算和优化，以确保叶片在高速气流中具有良好的流动特性和飞行稳定性。
边界层控制和激波控制技术的应用可以减小叶片表面的湍流和压力损失，提高叶片的气动效率。
此外，叶片的阻力和升力的平衡也需要被充分考虑，以确保叶片在不同工况下都有良好的性能表现。
叶片的制造工艺和加工精度也对叶片性能产生重要影响。
高精度的叶片制造可以确保叶片的几何尺寸和表面质量符合设计要求，从而减小气动损失和振动噪声。
先进的制造技术，如激光熔覆、电化学加工等，可以提高叶片的表面质量和耐热性，延长叶片的使用寿命。
叶片的结构强度和振动特性也需要被充分考虑。
叶片在高速旋转和高温环境下会承受巨大的离心力和热应力，因此需要具有足够的强度和刚度来抵御这些力的作用。
同时，叶片的振动特性也需要被控制在一定范围内，以防止共振或失稳现象的发生。
航空发动机叶片技术指标包括材料选择、气动设计、制造工艺、结构强度和振动特性等多个方面。
在不断追求发动机性能和效率提升的同时，航空发动机叶片技术也在不断创新和改进，以满足航空工业的需求。
航空发动机叶片关键技术发展现状分析
航空发动机叶片关键技术发展现状分析航空发动机叶片是航空发动机的核心部件之一，其性能直接影响着飞机的动力性能和燃油效率。
随着航空工业的快速发展，航空发动机叶片的关键技术也在不断地推陈出新，取得了一系列重要进展。
本文将从材料、制造工艺和设计优化三个方面对航空发动机叶片关键技术的发展现状进行分析。
一、材料技术的发展航空发动机叶片的材料要求具有高温、高强度、抗腐蚀和轻质化等特性。
在过去，镍基合金一直是航空发动机叶片的主要材料，但是随着飞行速度和工作温度的不断提高，传统的镍基合金已经无法满足航空发动机叶片的要求。
为了满足新一代航空发动机叶片对材料性能的需求，近年来，高温合金、陶瓷基复合材料、纳米材料等新材料相继应用到航空发动机叶片中。
高温合金因其具有良好的高温强度和抗氧化性能，成为了航空发动机叶片的主要材料。
陶瓷基复合材料由于其轻质、高温强度和抗腐蚀性等优点，也在航空发动机叶片中得到了广泛的应用。
纳米材料的应用也为航空发动机叶片的材料技术带来了新的突破。
纳米材料具有优异的力学性能和热学性能，能够显著提高航空发动机叶片的综合性能，使航空发动机在高温和高速条件下获得更好的工作表现。
二、制造工艺的发展航空发动机叶片的制造工艺一直是航空制造业的重要研究方向之一。
在过去，航空发动机叶片的制造主要采用锻造、铸造和精密加工等传统工艺，但这些工艺在生产效率、质量控制和成本方面存在一些问题。
为了满足航空发动机叶片对制造工艺的要求，现代制造技术日趋成熟，包括数控加工、激光熔化成形、超声波成形等先进制造技术逐渐应用到航空发动机叶片的制造中。
激光熔化成形技术能够直接将金属粉末熔化成所需形状的叶片，无需模具，制造成本低、效率高，且能够生产出复杂形状的叶片结构，因此备受关注。
超声波成形技术也能够将金属板材通过超声波振动成形成叶片，其制造过程简单、成本低廉，且能够实现一次成形，提高了叶片的制造效率和质量。
三、设计优化的发展航空发动机叶片的设计优化对于提高叶片的性能、降低燃油消耗和延长使用寿命具有重要意义。
航空发动机叶片材料及制造技术现状
航空发动机叶片资料及制造技术现状在航空发动机中，涡轮叶片由于处于温度最高、应力最复杂、环境最恶劣的部位而被列为第一要点件，并被誉为“王冠上的明珠”。
涡轮叶片的性能水平，特别是承温能力，成为一种型号发动机先进度度的重要标志，在必然意义上，也是一个国家航空工业水平的显然标志【 007】。
航空发动机不断追求高推重比，使得变形高温合金和铸造高温合金难以满足其越来越高的温度及性能要求，因其他国自7O年代以来纷纷开始研制新式高温合金，先后研制了定向凝固高温合金、单晶高温合金等拥有优异高温性能的新资料；单晶高温合金已经发展到了第3代。
8O年代，又开始研制了陶瓷叶片资料，在叶片上开始采用防腐、隔热涂层等技术。
1航空发动机原理简介航空发动机主要分民用和军用两种。
图 1是普惠公司民用涡轮发动机主要构件；图2是军用发动机的工作原理表示图；图 3是飞机涡轮发动机内的温度、气流速度和压力分布；图 4是罗尔斯 -罗伊斯喷气发动机内温度和资料分布；图 5为航空发动机用不同样资料用量的发展变化情况。
图 1普惠公司民用涡轮发动机主要构件图2 EJ200 军用飞机涡轮发动机的工作原理图3商用涡轮发动机内的温度、气流速度和压力分布图4罗尔斯-罗伊斯喷气发动机内温度和资料分布图5航空发动机用不同样资料用量的变化情况1变形高温合金叶片1.1 叶片资料变形高温合金发展有 50多年的历史，国内飞机发动机叶片常用变形高温合金如表 1所示。
高温合金中随着铝、钛和钨、钼含量增加，资料性能连续提高，但热加工性能下降；加入昂贵的合金元素钴此后，能够改进资料的综合性能和提高升温组织的牢固性。
表1国内飞机叶片用高温合金牌号及其工作温度合金牌号合金系统GH4169Cr-Ni GH4033Cr-NiGH4080A Cr-Ni GH4037Cr-Ni GH4049Cr-Ni-Co GH4105Cr-Ni-Co GH4220Cr-Ni-Co 使用温度 /℃特点及应用650 热加工性能好，热变形和模锻叶片成形不困难，叶身变形80%也不开裂。
航空发动机叶片结构材料疲劳寿命
航空发动机叶片结构材料疲劳寿命航空发动机是飞机的心脏，而叶片是发动机中最重要的零部件之一。
发动机叶片的结构材料和疲劳寿命对于发动机的性能和可靠性至关重要。
本文将深入探讨航空发动机叶片结构材料的选择以及疲劳寿命的问题。
一、航空发动机叶片的结构材料选择航空发动机叶片需要具备优异的力学性能、耐高温性能和抗腐蚀性能。
通常情况下，航空发动机叶片的结构材料主要选择高温合金材料。
这种材料具有高强度、高硬度和良好的耐热性能，能够承受高温高压的工作环境。
航空发动机叶片的结构材料需要具备以下几个方面的性能：1. 高温强度：航空发动机叶片在工作过程中需要承受高温和高速气流的冲击，因此材料需要具备出色的高温强度，保证叶片在高温环境下不会出现塑性变形或失效。
2. 耐腐蚀性：航空发动机叶片在工作过程中会受到酸性气体和高速气流的腐蚀，因此材料需要具备良好的耐腐蚀性能，以延长叶片的使用寿命。
3. 抗疲劳性：航空发动机叶片在运行中会受到循环载荷的作用，因此材料需要具备良好的抗疲劳性能，以保证叶片在循环载荷作用下不会出现疲劳断裂。
目前，航空发动机叶片常用的高温合金材料有镍基合金和钛基合金。
镍基合金具有良好的高温强度和抗腐蚀性能，广泛应用于航空发动机叶片的制造。
钛基合金则具有较低的密度和优秀的热膨胀性能，适用于一些特定的工作环境。
二、航空发动机叶片疲劳寿命的影响因素航空发动机叶片的疲劳寿命受到多种因素的影响：1. 材料的特性：航空发动机叶片的结构材料应具备良好的抗疲劳性能，以延长叶片的使用寿命。
2. 工作环境的影响：航空发动机叶片在高温、高速气流的环境中工作，这些工作环境对叶片的疲劳寿命有着直接的影响。
高温环境会加快材料的疲劳破坏速度，而高速气流则会加剧叶片的振动和疲劳载荷。
3. 加工和制造工艺：航空发动机叶片的制造过程中可能存在缺陷，如裂纹、凹陷等。
这些缺陷会对叶片的疲劳寿命产生负面影响。
4. 维护和保养：航空发动机叶片的维护和保养对于延长叶片的疲劳寿命至关重要。
航空发动机叶片材料耐热性能研究
航空发动机叶片材料耐热性能研究在航空发动机中，叶片是最重要的部件之一。
叶片的性能直接决定了整个发动机的性能和寿命。
由于叶片在工作过程中需要承受高温高压的热力负荷，因此叶片的耐热性能是叶片设计的重点之一。
本文将探讨航空发动机叶片材料的耐热性能研究。
一、叶片材料的选择叶片材料的选择需要考虑到多种因素，如机械性能、化学稳定性、耐热性能等。
目前，航空发动机中常用的叶片材料有镍基合金、钛基合金、陶瓷基复合材料等。
镍基合金具有良好的高温强度和抗氧化性能，是航空发动机中最常用的叶片材料之一。
但是，镍基合金的价格昂贵，加工难度大，容易出现焊接缺陷等问题。
钛基合金相对于镍基合金来说价格较为实惠，但是其热稳定性不如镍基合金。
而陶瓷基复合材料则具有优异的高温强度和热稳定性，但是其成本、加工难度及存在的裂纹敏感性等问题也需要考虑。
二、镍基合金叶片的耐热性能实际应用中，航空发动机中约80%的叶片都采用镍基合金材料。
镍基合金的优点是其在高温下具有很高的强度和良好的抗氧化能力，因此能够承受高温高压的工作环境。
镍基合金的耐热性能可以通过其金相组织结构来体现。
一般而言，镍基合金由γ相、γ'相和其他复相组成。
其中γ相为固溶体，具有优异的高温强度；γ'相是一种弥散的细小沉淀物，具有良好的耐蠕变性和抗氧化性。
γ'相的含量越高，镍基合金的耐热性就越好。
在镍基合金的制造过程中，常常需要进行热处理，以改善其金相组织结构。
例如，通过加热和冷却过程，可以使γ'相晶型发生改变，从而提高其耐热性能。
三、钛基合金叶片的耐热性能与镍基合金相比，钛基合金的耐热性能较差。
其主要原因是其在高温下会发生固溶体析出，导致其强度降低。
此外，钛基合金还容易发生氧化反应，导致表面膜层的破坏和材料本身的氧化失效。
为了提高钛基合金的耐热性能，常常需要在钛基合金表面形成淬火氧化层（TGO层）和涂覆陶瓷等高温涂层。
TGO层能够减缓钛基合金表面的氧化反应，而高温涂层能够增加其表面的氧化层厚度和隔热性。
航空发动机叶片的生产制造技术
航空发动机叶片的生产制造技术航空发动机叶片是航空发动机的重要组成部分，它在整个发动机运行过程中承受着极高的温度、压力和振动等力载荷。
因此，航空发动机叶片的生产制造技术对航空发动机的性能、可靠性和寿命都有着重要影响。
在这篇文章中，我们将详细介绍航空发动机叶片的生产制造技术。
1.材料选择与预处理在进行叶片制造之前，需要对材料进行预处理，以去除杂质、提高材料的均匀性和晶粒细化。
预处理方法包括热处理、化学处理和表面处理等。
2.叶片造型与设计叶片的造型与设计是叶片制造的关键环节。
叶片的形状、结构和轮毂之间的连接方式直接影响着叶片的性能和寿命。
通常情况下，叶片的内部结构是由空腔、腔板和护腔等组成的。
这些结构可以提高叶片的强度和刚度，在高速旋转过程中减小振动和压力损失。
叶片的形状通常采用空气动力学原理和结构力学原理进行设计，以提高发动机的效率和推力。
同时，还需要考虑到叶片的制造可行性和工艺性，确保叶片可以顺利制造出来。
3.叶片制造工艺铸造是叶片制造的主要工艺，通常采用真空熔模铸造或单晶铸造等方法。
真空熔模铸造是指将预熔的合金材料注入到陶瓷模具中，然后进行冷却凝固，最后得到具有复杂形状和精密尺寸的叶片。
单晶铸造则是通过在模具中形成单一晶体结构，去除晶界和晶粒边界，提高叶片的高温性能和抗腐蚀性能。
锻造是叶片制造的另一种常见工艺，通过对金属材料进行加热和塑性变形，使其达到所需的形状和尺寸。
复合材料制造是使用纤维增强树脂基体材料制造叶片的工艺。
这种工艺具有良好的抗腐蚀性和高温性能，适用于制造大型和复杂形状的叶片。
机加工是对叶片进行最后加工和整形的工艺。
这包括数控机床加工、电火花加工、冲压和磨削等方法，以保证叶片的几何尺寸和表面质量。
热处理是对叶片进行热处理，以改善材料的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括固溶处理、时效处理和表面处理等。
4.质量控制与检测质量控制主要通过严格的制造工艺和生产流程来实现，确保叶片的尺寸和形状的精确性。
航空发动机叶片关键制造技术
航空发动机叶片关键制造技术首先，航空发动机叶片的材料选择是制造过程中的一个重要考虑因素。
一般来说，叶片需要具备高温和高压力环境下的稳定性和强度。
因此，钛合金和镍基合金是常用的叶片材料。
钛合金具有良好的耐高温性能和强度，但是制造难度较大；而镍基合金则具有较高的强度和抗蠕变能力。
其次，航空发动机叶片的制造通常采用铸造和锻造两种工艺。
铸造是制造大型和复杂形状叶片的常用方法。
树脂砂铸造和单晶铸造是两种常见的铸造工艺。
树脂砂铸造可以制造出较大规模的叶片，而单晶铸造可以制造出无晶粒界的单晶叶片，提高了叶片的耐高温性能。
锻造是制造高强度和复杂形状叶片的一种有效方法。
采用锻造工艺可以提高叶片的综合机械性能和抗蠕变能力。
另外，表面处理也是航空发动机叶片制造中的一个重要环节。
表面处理可以改善叶片的表面质量和适应性。
例如，机械抛光和电解抛光可以提高叶片的光洁度和表面平整度。
化学镀和阳极氧化等技术可以提高叶片的耐腐蚀性和抗氧化性。
此外，还可以通过表面涂覆特殊涂层来提高叶片的热防护能力和抗磨损性能。
最后，航空发动机叶片的质量控制也是制造过程中的一项重要任务。
叶片的尺寸、形状和材料性能需要进行严格的检测和测试。
通常采用的方法包括非破坏性检测、尺寸测量和材料性能测试。
非破坏性检测可以通过超声波检测、X射线检测和磁粉检测等方法来检测叶片内部的隐性缺陷。
尺寸测量可以通过光学投影仪、三坐标测量机和激光扫描仪等设备来进行。
材料性能测试通常包括拉伸、硬度和金相显微组织分析等。
总之，航空发动机叶片的关键制造技术涉及材料选择、工艺选择、表面处理和质量控制等方面。
通过不断提升制造技术，可以制造出更高质量、更高性能的航空发动机叶片，提升整个航空发动机的性能和可靠性。
航空发动机叶片关键技术发展现状分析
航空发动机叶片关键技术发展现状分析
航空发动机叶片是航空发动机中至关重要的部件之一，直接关乎整个发动机的性能和使用寿命。
随着航空工业的发展和航空市场的需求增加，对于航空发动机叶片的要求也越来越高，不断地提升着相关的技术水平和研究层面。
一、材料技术的创新
航空发动机叶片作为汽机、燃气轮机等发动机的核心部件，材料选择的优劣直接影响整个发动机的性能。
传统的金属叶片材料的弊端在于重量大，使得整个发动机的重量也增加了很多，因此航空领域开始对高性能陶瓷材料、复合材料以及高温合金材料进行研究和应用，使得发动机叶片具有更高的耐腐蚀性、更好的强韧性和高温性能，保证了整个发动机在高温和高压的环境下也能够正常工作。
二、精密处理技术的发展
航空发动机叶片的形状和尺寸非常精密，特别是在叶尖区域的加工精度要求非常高。
因此，越来越多的碳纤维复合材料叶片在生产过程中采用了精密数控加工技术，使得发动机叶片具有更高的几何精度和表面粗糙度，同时也保证了叶片在高温下不会发生变形。
三、减重技术的突破
随着航空市场逐渐趋向轻量化发展，航空发动机叶片在减轻重量方面也取得了许多突破。
早期采用的金属材料叶片通常会在叶片表面采用钛合金涂层，以降低热膨胀系数和增加叶片的寿命，但是涂层的开销也很大。
现在，航空叶片在材料上采用的是复合材料或高温合金材料，不仅重量大幅降低了，可以更好地承受高温高压环境的影响，而且还可以采用空心的设计，进一步减轻叶片的重量。
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发动机叶片一、 发动机与飞机 1. 发动机种类 1） 涡轮喷气发动机（WP ）WP5、WP6、WP7、……WP13 2） 涡轮螺桨发动机（WJ ）WJ5、WJ6、WJ7 3） 涡轮风扇发动机（WS ）WS9、WS10、WS11 4） 涡轮轴发动机（WZ ）WZ5、WZ6、WZ8、WZ9 5）活塞发动机（HS ）HS5、HS6、HS92. 发动机的结构与组成燃气涡轮发动机主要由压气机、燃烧室和涡轮三大部件以及燃油系统、滑油系统、空气系统、电器系统、进排气边系统及轴承传力系统等组成。
（发动机的整体构造如下图1）三大部件中除燃烧外的压气机与涡轮都是由转子和静子构成，静子由内、外机匣和导向（整流）叶片构成；转子由叶片盘、轴及轴承构成，其中叶片数量最多（见表1～5）3. 发动机工作原理及热处理过程风扇高压压气机燃烧室高压涡轮 低压涡轮加力燃烧室喷管发动机的整体结构工作原理：发动机将大量的燃料燃烧产生的热能，势能给涡轮导向器斜切口膨胀产生大量的动能，其一部分转换成机械功驱动压气机和附件，剩余能由尾喷管膨胀加速产生推力。
热力过程：用p-υ或T-S 图来表示发动机的热力过程：4. 飞机与发动机发动机是飞机的动力，也是飞机的心脏，不同用途的飞机配备不同种类的发动机。
如： 1）军民用运输机、轰炸机、客机、装用WJ 、WS 、WP 类发动机。
2）强击机、歼击机、教练机、侦察机、装用WP 、WS 、HS类发动机。
3）军民用直升机装用WZ 类发动机。
二、 叶片在燃气涡轮发动机中叶片无论是压气机叶片还是涡轮叶片，它们的数量最多，而发动机就是依靠这众多的叶片完成对气体的压缩和膨胀以及以最高的效率产生强大的动力来推动飞机前进的工作。
叶片是一种特殊的零件，它的数量多，形状复杂，要求高，加工难度大，而且是故障多发的零件，一直以来各发动机厂的生产的关键，因此对其投入的人力、物力、财力都是比较大的，而且国内外发动机厂家正以最大的努力来提高叶片的性能，生产能力及质量满足需要。
1.叶片为什么一定要扭在流道中，由于在不同的半径上，圆周速度是不同的，因此在不同的半径基元级中，气流的攻角相差极大，在叶尖、由于圆周速度最大，造成很大的正攻角，结果使叶型叶背产生严重的气流分离；在叶根，由于圆周速度最小，造成很大的负攻角，结果使叶型的叶盆产生严重的气流分离。
因此，对于直叶片来说。
除了最近中径处的一部分还能工作之外，其余部分都会产生严重的气流分离，也就是说，用直叶片工作的压气机或涡轮，其效率极其低劣的，甚至会达到根本无法运转的地步。
发动机叶片数量统计如下（以WJ6、WS11为例）表：1.WJ6压气机叶片数量见表1 表1涡轮叶片数量见表2 表2发动机叶片总数1078+424=15021502×500=751000按平均价格500元/片，总产值3.755亿2.WS11压气机叶片总数见表3表3风扇叶片数量见表4表4涡轮叶片数量见表5表5叶片总数1297+192+507=1996按300台计2000×300=600000片按500元/片计价共计产值3亿元。
2. 叶片的工作原理1) 压气机叶片顾名思义,压气机是用来“压气”地,把进口大气压P H=1的压力压到出口处的所需要的压力.我们下图来分析其压缩的原理：气体在图2中的流道内由于其容积越来越小而将气体的压力“憋”得越来越高。
在图2中由于叶栅通道内的相对运动中截面积扩大，引起速度下降，ω1＞ω2，气流的动能减少，减少的动能大部分转化为气流的压力能，从而使气流的压力提高P1＞P2。
工作轮的任务不仅要提高压力，而且要不断给气流假如轮缘功L u使气流不断的被压缩。
压气机叶片中有工作叶片和整流叶片之分，工作叶片是随着转子旋转的，而整流叶片是静止不动，给工作叶片进口或出口紊乱的气流进行整理使气流有序的流动减少流动损失。
气流在整流叶片中同样是增压过程。
压气机的级数往往有很多级，这是因为它的级增压比不高，一般在1.2左右，要将气流压力提高到很高，则需很多级来完成。
总压比与级压比的关系是πn*=πnIπKIIπKIII……πKn压气机级数一般都是8级以上。
2）涡轮叶片通过涡轮的流程通道和基元级叶片叶栅通道的结构型式来分析涡轮叶片的工作原理从图3和图2可看出其气流进出口的状态正好相反。
气流流过图3的流道时由于面积越来越大而压力越来越低。
这是由于气流流过叶栅通道F 1CA 和F 2PK 膨胀过程中的压力下降很快所需要的容积。
其原理为：由于涡轮叶片进口面积F Z 大于出口面积，同样工作叶片也是如此。
从燃烧室中流出的燃气速度不高，约100m/s ，进入涡轮叶片后由于叶栅通道是收敛的，燃气在出口处（F 1CA ）膨胀，使气流的温度、压力大弧度下降，使出口速度C 1（ω2）大弧度上升可过600m/s ，接近音速，从而走到和完成热能、压力能转换为动能，又由动能转换为机械能。
涡轮总落压比与落压比的关系如下式：π*T=πTⅠπTⅡ……πTn涡轮级数比压气机少，有单级、双级，大发到6级3.叶片的几何尺寸图6压气机叶片叶栅集合参数示意图（1）.压气机叶片i—进气攻角（β1K—β1）v—安装角β1K—进气构造角t—栅距β1—进气气流角C max—最大厚度β2K—排气构造角R q—前缘圆半径β2—排气气流角R n—后缘圆半径δ—落后角θ—叶片弯角S—轴向宽度b/t—叶片稠度b—弦长在设计中需重点控制的参数如下：(a).C max应控制在叶尖为C max/b=0.04～0.06；而叶根则为：C max/b=0.1～0.12。
(b).i应控制前几级0～-2°，后几级为1～2°。
(c).R q、R n可按下曲线计算得出：方法：根据C max及b查出R q/b、R n/b然后计算出R q、R n。
（2）涡轮叶片涡轮叶栅平面参数分压气机叶片相同。
注：压气机工作叶片、整流叶片、涡轮工作叶片、导向叶片的叶片平面叶栅构造参数相同。
4.叶片的连接方式无论是压气机叶片还是涡轮叶片，是工作叶片还是导向叶片都必须安装在发动机上使其能工作而且还要牢固，所有发动机的叶片安装方法大致有以下几种：4）压气机工作叶片压气机工作叶片的下部带有燕尾榫头安装在带有燕尾榫槽的轮盘上，如图示：另一种用圆柱销联接如图示5）压气机的整流叶片整流叶片是静止不动的，因此它将叶片焊在内、外环中如图：6） 涡轮工作叶片涡轮工作叶片都带有榫头装在带有榫槽的涡轮盘上，如图示：7） 涡轮导向叶片涡轮导向叶片大多用挂钩涡轮导向叶片大多用挂钩的形式与机匣联接如图12所示：5.叶片的工作条件压气机叶片含风扇叶片属于冷端部件的零件，除最后几级由于高压下与气体的摩擦产生熵增而使温度升高到约600K（327°C），其余温度不高，进口处在高空还需防结冰。
工作前面几级由于叶片长以离心负荷为主，后面几级由于温度以热负荷为主。
总之压气机叶片使用寿命较长。
叶片的使用的材料一般为铝合金、钛合金、铁基不锈钢等材料。
涡轮是在燃烧室后面的一个高温部件，燃烧室排出的高温高压燃气流经流道流过涡轮，所有叶片恰好都是暴露在流道中必须承受约1000°C的高温1Mpa的以上高压燃气的冲刷下能正常工作。
因此叶片应有足够的耐高温和高压的强度。
涡轮叶片的使用寿命远低于压气机叶片约2500h。
叶片的最大应力点如图13示，其应力分布为C＞A＞B；C、A的应力为拉伸应力，B为压应力，压气机叶片与其相同。
这是转子叶片，静子叶片只承受热应力及弯曲应力，没有离心应力。
叶片使用的材料一般为高温铸造合金如K403、K424等、和高温合金如GH4133等，温下高强度材料。
三、叶片加工与控制1.加工叶片的加工分两大部分：一部分为叶片型面加工，一部分为榫头加工及缘板加工：压气机工作叶片的型面是用高能高速热挤压成型后经抛光而成；整流叶片是由冷轧成型经抛光而成。
涡轮叶片的叶型，无论是工作叶片还是导向叶片均为铸件者都是型面没有余量精密铸造件都是大余量经数铣、抛光而成。
压气机叶片和涡轮叶片的榫头及上、下缘板尺寸为机械加工而成。
前面讲过在燃气涡轮发动机的所有零件中唯有叶片的故障率是最高的，造成机毁人亡的事故也时有发生。
这是因为叶片的数量多，工序多、周期长、要求高，加工难度大，加工过程中的形状、位置、烧伤、缺陷、碰伤、材质转工等过程控制中，难免会出现失控的时候，给叶片（尤其是工作叶片）造成伤害，使其带病工作所致。
因此，对叶片生产的全过程控制十分重要。
2.叶片的质量控制我们说控制叶片的质量，主要是三个方面：a.确保叶片设计强度不降低b.确保发动机性能不降低c.确保装配性能好下面分别对造成上面三个方面的因素进行分析：1）.造成叶片强度下降的因素有如下几点：a..叶片用材不当b.叶片疏松超标3级以上c.叶片剖面晶粒粗大3级以上d.有垂直于进排气边的柱状晶e.根部叶型变薄f.榫齿经处以下到根部有细颈g.进排气边也有碰缺，严重的垂直进排气边的严重划伤，造成应力集中h.根部截面叶型厚度，设计过薄不成比例i.叶片受到严重腐蚀而未能加工掉j.加工中烧伤k.叶片重量偏大l.叶片渗层成形及厚度不合理2).由于叶片加工不当使发动机性能下降的因素有如下几点：a.叶型表面粗糙度过低b.叶片安装角偏离设计值过大c.叶片进排气边圆半径偏大不圆滑d.进气攻角偏离设计值过大e.叶片高度偏小f.叶片重量偏大3.）影响装配的主要因素：a. 使用夹具不当加大了加工误差b. 尺寸测量方法不正确造成测量误差c. 加工部位的形状没有保证如直线度、平面度等d. 加工应力过大造成加工后变形e. 尺寸加工不到位，符合性差4）. 强度、性能、装配含义的定义强度是指叶片在工作中由于上述因素（11个方面的因素）降低了叶片的疲劳强度造成叶片裂纹、变形、折断而导致故障，这就是我们常说叶片的疲劳强度不足。
性能是指发动机工作中出现燃油消耗高，排气温度高，输出功率低和喘振等故障，这就是我们所说发动机性能差，这就是说以我们生产的叶片工作不匹配，原因只有两个不足：设计水平低，就是加工符合性差，也就是我们前面所说叶片平面叶栅几何参数不合适，主要原因就是上面6个方面因素所致。
装配是指工作叶片安装到轮盘上的联接发生了困难，榫头安装不进榫槽或间隙过大，叶片摆动量过大，或过小，轴向、径向凹凸不平；导向叶片的挂钩插不进机匣的环形钩槽，或者过紧，或过松。
周向、轴向、径向、凹凸不平差别很大。
这就是我们所说装配性能差。
造成原因就是上面所述5个方面的因素所致。
3.加工1）.叶片型面加工目前国内各发动机厂的叶片型面加工方法大体相同：压气机工作叶片：高能高速锤热挤压成形，手工抛光而成。
见图压气机整流叶片：板材冷轧，手工抛光而成。
见图涡轮导向叶片：大多数为型面无余量精铸而不需抛光，有小部分型面有小余量，需经抛光而成。