精益生产-经典效率提升案例7第页.doc
精益生产咨询成功案例-佛山家具企业完整篇.doc
精益生产咨询成功案例-佛山家具企业1精益生产咨询成功案例-佛山家具企业以下资料由谷唐企业管理咨询有限公司整理提供家具行业实施精益生产咨询，难度高、挑战大。
究其缘由：生产空间大、手工环节多、环境污染高，都是客观原因。
谷唐咨询，却对家具行业的精益生产咨询项目情有独衷。
从创办之初，就对大型民营家具行业的几个分厂成功实施精益管理系列项目，一举定下家具行业专家顾问的江山。
这与谷唐人坚韧、不服输的性格有很大关联。
看着，辅导的企业“从无到有、从有到精”，我们的付出是值得的。
佛山的家具企业，更是参观谷唐辅导的家具客户后把项目放心交给我们。
下面，还原客户的实施路程，启迪大众。
项目背景：公司高层具有非常强的变革意识和决心，愿意投入大量的人力、物力推行精益生产咨询项目，从而使公司稳步向前发展；企业具有非常稳定的客户资源，而且客户有庞大的管理队伍驻厂协助服务，这是其他工厂所不具备的客户优势。
反之，只有一家客户，对企业的长期发展存在一定的隐忧；企业的生产方式以接单生产为主，自主开发销售为次，订单频次高；企业的目标管理系统非常欠缺；企业的数据管理系统非常欠缺；生产现场管理比较粗放，生产线规划不合理，导致生产物流慢、生产效率低、生产周期长、在制量多、搬运、等待、动作等浪费等产生；大量的库存，包材、原材料、在制品、成品，掩盖了公司在市场、开发设计、品质、生产、物流等各运营系统的系列问题，各运营系统的基础还比较薄弱，公司领导层坚信，通过持续不断地改善提升公司的盈利能力与核心竞争力；企业的绩效管理系统非常欠缺：只有针对一些琐碎异常或问题的考核，而没有针对KPI关键绩效指标进行考核；基层管理人员技能有待提升，管理方法比较简单，人员培训严重欠缺；通过诊断，顾问团队和佛山家具企业管理团队完全有信心完成精益生产咨询大变革项目。
谷唐建议：通过对佛山家具企业两天的全面综合诊断，对企业的生产运营系统现状有了一个基本的了解，双方的立场是一致的，所关注的焦点是优先通过对“生产周期缩短、人均产值提升、库存降低”的一系列改善拉动公司的各运营系统流程改造、生产及仓库现场管理提升、管理人员的思想意识改变及技能提升。
经典精益生产改善案例
经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。
精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。
01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。
改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。
03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
精益生产改善案例.doc
2008年精益生产改善案例12008年迩欧艾精益生产改善案例300人降至190人改善前：状况一：需求不确定。
状况二：生产节奏不协调。
表现为：生产忙时员工必须加班加点才能满足交货，不仅造成员工和设备紧绷，更导致许多安全与品质事故；而生产闲时员工没什么工作量，收入减少从而造成员工积极性低落，设备的利用率也较低。
状况三：各工序时间分配不合理。
表现为：工序间经常出现等待，产品在流转过程中经常需要移上移下，生产效率低下。
状况四：工序间半成品较多，不均衡生产。
表现为：部分机型库存较多，而顾客需要的机型往往不能及时交货；产品质量不稳定，经常出现返工、甚至报废等质量事故。
原因分析：典型的"小批量、多品种"的生产模式，共有100多种LED相关产品型号。
每个月的需求波动较大。
为了动态响应外部订单需求的波动，生产车间只有同时改变各个工序的生产计划以及对各零部件供应商的订货计划。
通过大批量生产方式，并频繁地变更计划来应对不确定的外部需求，在实际操作中显然非常困难，甚至是不可行的。
解决方案：建立无间断的单件流和组织均衡化的生产。
使用工具：JIT、价值流图析法实施步骤：（1）在制定生产计划时，同时考虑工艺路线，并将其体现在产品的生产顺序计划中。
要求作业人员必须严格按照"生产作业计划指导书"的品种系列顺序、节点时间准确地将本工序装配好的零件传送至下道工序，以保证生产计划的顺畅执行。
车间编制的"日生产报表"必须准确地记录当班各线、各班组的生产计划执行情况，做到信息沟通的及时性和准确性，生产车间通过内部网络把生产相关信息进行共享。
（2）通过制定标准作业来实现均衡化生产。
标准化作业主要包括：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用"标准作业组合表"来表示。
在创建标准的过程中，我们首先要分析该道工序的加工周期是否与客户的需求节拍相吻合，如果不吻合，我们要消除加工过程中不增值的部分；其次我们设计浪费最少，加工效率最高的加工顺序来达到符合需求节拍的目的，最后为了防止过度生产，每道加工工序都应该有标准在制品数量限制，理想状态就是单件。
精益生产经典案例
精益生产改善案例生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保发货的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。
实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。
质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和产品质量水平。
质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。
落实质量责任制，严格厂内质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保产品内在质量和表面质量达到优质品标准。
设备管理追求无停台，就是要提高设备的可动率和开动率，提高工装的工艺水平和使用寿命。
要坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检，现场维修，实行设备封闭管理。
工装采取快速换模方法，满足小批量多品种生产的需求。
要通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产顺利进行和生产优质产品提供可靠的必要条件。
成本管理追求无浪费，就是要狠抓投入产出管理，做到少投入，多产出，优质低耗，降低成本。
深入开展三级经济核算，抓好产品收到率、原材料投入、成品产出率、清理合格率等环节的考核。
要整顿库房，对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高最低储备限额，做到用最低的储备满足生产的需要，大幅度地降低消耗，减少浪费，活化资金，降低产品成本。
优化生产，就是全厂每个生产环节都要达到整体优化标准，建立起以车间主任为首，以生产工人为主体，以生产现场为中心的现场“三为”管理机制。
实施生产要素一体化管理，强化现场“５Ｓ”管理和定置管理，现场工位器具标准化、改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。
优质服务，就是要强化科室为一线，后方为前方服务。
职能科室要切实转变工作作风，提高工作质量、服务质量和工作效率，充分发挥指导服务的职能。
生产经典效率提升案例范文.doc
精益生产-经典效率提升案例7第3页项目执行9.装配流程化改善内容设计方面的问题点及其改善方案装性设改善过程损失・改善分类分类№损失・改善视点№一工位设计方面的改善视点装配性设计改善VCR拍摄装配性设一贯穿螺栓→嵌入式螺栓（螺纹孔）、双头（无头）螺栓、焊接螺母等1支架与车架连接设计为需要穿螺栓螺母来装配2平衡悬架装配设计为需要穿螺栓螺母来装配二无法观察类装配作业的改善→可观察（即可用肉眼判断进行组装）3平衡悬架安装时有4个螺栓的位置不能正面用风炮打到三削减螺栓数（4变2变1）四拎紧时不易稳定位置→拧紧时可稳定位置设计（印章式）（mating or fitting）五螺孔较难对准(all free)→绞孔螺栓（ReamBolt）(只一个）计损失六螺栓孔径合理化(回避不合理孔径）七削减部件数→一体化八多方向进行组装→单方向进行组装35翻转油缸支架需从外加加长杆来打螺栓，与其他支架安装方向不一致九螺栓型号不一致（需换套筒）→统一型号螺栓4上下限位支架螺栓型号不一样（4个M12，2个M10）十表面精度的4点设计→3点设计（如为了提高稳定性将4螺孔改成3螺空）改善效果与残课题项已改善项协商设计要求项目小组共提出设计改善建议22项，已改善6项，协商取消2项，4项设计车架模具变更，领导决议在新一代车型实施，3项（螺栓、平垫、弹垫改组合法兰螺栓/螺母）涉及集团整合物料，暂缓实施，另7项涉及产品结构、性能等，以及考虑配件通用性等问题，研究院未予采纳。
部分设计改善极大的提升了作业效率，解决了工位瓶颈问题，如中间横梁上下片结构的改进。
颈横11改善前改善后装配性设计改善事例尼龙管路从中间横梁内部穿过，大直径（Ø12/Ø14）因硬度太大，穿一根管路需耗时3分钟左右，影响装配节拍。
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，尼龙管路从外侧穿过，穿一根大直径管路时间降低到1分钟。
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度同时避免了转弯半径过改善効果中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度，同时避免了转弯半径过小而折坏管路的风险，大大缩短了管路布置瓶颈工序的作业节拍时间，提升了工位作业平衡率。
精益生产：公司生产效率提升改善项目报告
制作夹具，简化工艺 普通焊机改为储能式焊接机，减少后工序作业
人员 手动大螺丝改为自动打螺丝
月份
6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月
10
19系列天花灯固定器改善
螺丝加固定器改为半牙螺丝，取消固定器
6月
4.过程亮点展示
4.1、98,143系列压线扣工艺改善
1.压线扣单价0.03元 ,预计每年省1万元
54229.5
线外人员出勤
3298 457 488 1528 3595.5 9366.5
UPPH 151.98 35.15 39.78 76.96
2.70 345.67
数据分析 基准值 129.30 29.97 35.21 66.33
2.30
提升比率 17.54% 17.28% 12.98% 16.02% 17.56%
确认
2
953A 670 17 498 11 477 11 6 10.07%
3
9225N 650 19 535 13 483 13 6 8.52%
4
923N 650 19 535 13 479 13 6 7.63%
组装
5
9825 530 23 424 16 402 16 7 9.21%
6
983
530 23 424 16 419 16 7 11.02%
生物颗粒
优
高效,熔炼,安全 方便,灵活,节能 低碳,环保,恒温
4.过程亮点展示
4.7、异形插件机方案拟定
改善前视频
改善后方案视频
4.过程亮点展示
4.8、筒灯自动化生产线方案确认
筒灯自动化线视频
4.过程亮点展示
精益生产改善案例
精益生产改善案例精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在消除浪费、提高效率和质量。
下面我们将介绍一个精益生产改善案例，以便更好地理解这一管理方法的应用。
某汽车零部件生产企业在生产过程中遇到了一些问题，比如生产效率低下、库存积压、质量不稳定等。
为了解决这些问题，企业决定引入精益生产理念进行改善。
首先，企业对生产流程进行了价值流分析，发现在生产过程中存在着许多不必要的环节和浪费。
比如，生产线上的物料运输距离过长，工人需要来回奔波，浪费了大量的时间和精力。
因此，企业决定重新布局生产线，将相关的工序和设备安排在一起，缩短物料运输距离，减少不必要的等待时间，提高生产效率。
其次，企业加强了对员工的培训和激励，鼓励员工提出改进建议，并给予相应的奖励。
通过员工的参与和建议，企业发现了一些隐藏的问题和改进的空间，比如设备维护不到位、工艺参数不合理等。
企业立即采取了相应的措施，加强设备维护保养，优化工艺参数，提高了生产效率和产品质量。
最后，企业建立了一套全面的质量管理体系，包括从原材料采购到成品出厂的全过程控制和监督。
通过引入精益生产的质量管理工具，比如5S、KAIZEN等，企业不断改进和优化质量管理流程，提高了产品的一致性和稳定性。
经过一段时间的努力，企业取得了显著的成效。
生产效率得到了提升，库存积压问题得到了缓解，产品质量得到了提高，客户满意度也有了明显的提升。
精益生产的改善案例为企业带来了实实在在的经济效益和社会效益。
通过这个案例，我们可以看到精益生产的改善方法是多方面的，不仅仅局限于生产流程的优化，还包括员工的参与和质量管理的全面提升。
精益生产不仅仅是一种管理方法，更是一种企业文化和理念，需要企业全体员工的共同努力和持续改进。
总之，精益生产是一种不断改进的管理方法，通过消除浪费、提高效率和质量，帮助企业实现持续增长和发展。
希望这个案例能够给大家带来一些启发，也希望更多的企业能够积极引入精益生产理念，不断改进和提高自身的竞争力。
生产效率提升改善案例
生产效率提升改善案例
一、提高流水线生产效率的改善案例
1、改善设备设计：一种常见的改善方式是，改变设备设计，使整个
流程更加顺畅。
例如，一个公司正在使用一条慢速的旧型自动化装配线，
由于原先装配线太慢，以至于每一次的装配循环时间都要超过一小时，很
难实现高效率的生产。
因此，该公司进行了一次改良，在拆卸旧线的过程中，改变了设备的位置，增加了一定数量的传送带，增加了一些工作台，
使得整个过程更加顺畅，最终将整个流水线的生产时间缩短到30分钟，
从而大大提高了生产效率。
2、加强信息传输：另一种提高流水线生产效率的方式是，通过安装
和升级计算机系统，加强信息传输，以有效控制整个生产过程。
例如，一
家公司在安装计算机系统之前，流水线的每一个步骤的控制都需要人工完成，操作不方便，需要大量的管理精力，费用也很高。
但是，安装完成后，整个流水线就可以以计算机系统为基础，实时控制所有的生产过程，使得
生产过程更加高效，提高了生产效率。
3、优化物料搬运：另一种常见的生产改进方式是，通过优化物料搬运，使得整个流水线上的工作人员更加高效。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产-经典效率提升案例7第3页项目执行
9.装配流程化改善内容
设计方面的问题点及其改善方案
装性设改善过程损失・改善分类
分类№
损失・改善视点
№
一工位
设计方面的改善视点
装配性设计改善
VCR拍摄
装配性设一
贯穿螺栓→嵌入式螺栓（螺纹孔）、双头（无
头）螺栓、焊接螺母等
1支架与车架连接设计为需要穿螺栓螺母来装配2
平衡悬架装配设计为需要穿螺栓螺母来装配
二
无法观察类装配作业的改善→可观察（即可用
肉眼判断进行组装）
3
平衡悬架安装时有4个螺栓的位置不能正面用风炮打到三
削减螺栓数（4变2变1）
四
拎紧时不易稳定位置→拧紧时可稳定位置设计
（印章式）（mating or fitting）
五螺孔较难对准(all free)→绞孔螺栓
（ReamBolt）(只一个）计损失
六螺栓孔径合理化(回避不合理孔径）
七
削减部件数→一体化
八多方向进行组装→单方向进行组装
35
翻转油缸支架需从外加加长杆来打螺栓，与其他支架安装方向不一致
九螺栓型号不一致（需换套筒）→统一型号螺栓
4
上下限位支架螺栓型号不一样（4个M12，2个M10）
十
表面精度的4点设计→3点设计（如为了提高稳
定性将4螺孔改成3螺空）
改善效果与残课题
项已改善项协商设计要求
项目小组共提出设计改善建议22项，已改善6项，协商取消2项，4项设计车架模具变更，领导决议在新一代车型实施，3项（螺栓、平垫、弹垫改组合法兰螺栓/螺母）涉及集团整合物料，暂缓实施，另7项涉及产品结构、性能等，以及考虑配件通用性等问题，研究院未予采纳。
部分设计改善极大的提升了作业效率，解决了工位瓶颈问题，如中间横梁上下片结构的改进。
颈横
11
改善前
改善后
装配性设计改善事例
尼龙管路从中间横梁内部穿过，大直径（Ø12/Ø14）因硬度太大，穿一根管路需耗时3分钟左右，影响装配节拍。
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，尼龙管路从外侧穿过，穿一根大直径管路时间降低到1分钟。
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度同时避免了转弯半径过改善効果
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度，同时避免了转弯半径过小而折坏管路的风险，大大缩短了管路布置瓶颈工序的作业节拍时间，提升了工位作业平衡率。
12
通过主作业分析分析透析问题及改善方案
问题点：140件制作改善方案：96件已执行方案：96件
请参考“主作业改善-张大为”资料。
13
节约时间（单位：min）
计划投资（元）
实际投资（元）336.9分
461,859
101，463
从主作业分析看问题改善（事例）
改善前
改善后
平衡悬架装配螺栓直接摆放在车架/板簧上涂胶，或者单个涂胶后装配，既无法保证涂胶效果，又浪费胶水，同时因单个拿取、涂胶时间长，影响整体作业节拍。
根据作业分析，设计、制作了涂胶/摆放工装，按单套用量定量、分隔摆放，同时根据螺纹胶的粘性设计了摆放角度，既保证了涂胶质量又提升了作业效率。
根据作业分析设计了台套化螺栓涂胶工装螺栓的摆放设计了合适的倾角个螺栓可一次涂胶到位缩短了该工改善効果
根据作业分析，设计了台套化螺栓涂胶工装，螺栓的摆放设计了合适的倾角，28个螺栓可一次涂胶到位，缩短了该工序的作业时间。
台套化提升了现场管理的目视化效果。
工装中部的集胶槽避免了多余的胶水污染零件或地面，改善了现场6S 。
14
项目执行
10.物流流程化改善内容
１．由于仓库场地过小，货架太少，物料种类多，仓库物流布局问题
问题点
且420库货架低矮，存储容量不够，导致部分物料露天存放，库房内物料存在无货架存放的现象，２．货架设置不合理，货架间隙及层高太小，员工进行物料上架时纯手工作业，劳动强度大，且效率低下；
３．货架承重能力太小，且自制件物料未按计划生产，存在部分物料过多生产，而需要的物料却缺件，过多生产的产品无限制的入库，导致仓库货架塌陷多次。
４仓库未设置明显的标准库存帐卡物不完４．仓库未设置明显的标准库存，帐、卡、物不完全一致，引起缺件预警不准，
５．配送过程中发现的BOM问题及技术更改通知，导致配送物料不准确，造成发料不准确.确.
物流路线物路线
１．目前物料入库时，外购件从综合库东门进，T002库的西门出，自制件自T002库进，又从T002库出；三方物流直供上线的物料主要存放于底盘东门及飞机坪，按生产需要进行配送；
２．自制件货架自西向东按1-13工位存放，外购件货架自西向东按13-1工位存放，配送员在拣配完成1工位的自制件产品后，需跨越较长距离才能到达1工位的外购件货架，这样造成
配送时间增长，影响物料配送的及时性；
３直供上线物料如钢板弹簧油箱及油箱托架消声器等存放飞机坪增加了搬运距离影响了物流准时化；３．直供上线物料如钢板弹簧、油箱及油箱托架、消声器等存放飞机坪，增加了搬运距离，影响了物流准时化；
15
精益生产口号_口号
精益从心开始，改善由我做起；
ie is from the heart, improvement is from you.
下一道工序就是客户；
the next position is your customer.
团队的效率才是真效率；
team efficiency is the real efficiency.
标准作业，作业标准；
standard operating, operate standardized.
我的设备我保养，我的品质我保证；
keep equipments well maintained, let quality be better guaranteed. 坚持改善，天天向上；
pursue improvement, make progress everyday.
不求一次完善；
improvement is not for only once.
改善只有更好，没有最好；
there is no best but better for improvement.
今天你提案了吗！今天你改善了吗！
have you submitted your proposal today? have you made improvement today?
上联：整理整顿是基础；下联：清洁清扫是保持；横批：素养自然行。
seiri, seiton are the foundation;
seiso, setketsu are for keeping.
shitsuke comes naturally.
库存是万恶之源！
inventory is the resource of all badness.
降低库存，减少浪费；
reduce inventory, decrease waste.
一针一线，价值体现；
a single needle or piece of thread embodies value.
搬运寻找，尽量减少；
movement and looking for things should be reduced to the minumum.
多余动作，劳而无获；
no gain for unnecessary movements.
动作优化，有功无过；
it is never wrong to optimize movements.
过量加工，费时费工；
surplus process is a waste.
浪费资源，金钱去填；
resources waste needs money to fill.
优化程序，省心省力；
optimized procedure saves time and money.
一二三四，步调一致；
one, two, three, four, keep the step along the goal. 发现问题，及时报告；
discover problem, report it in time.
隐藏错误，害人害己；
hiding mistake is harmful.。