船舶制造过程概述
船舶建造过程详解从设计到交付全方位了解船舶建造的流程
船舶建造过程详解从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造过程详解：从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造是一个复杂而精密的过程，涉及到从最初的设计到最后的交付的多个阶段。
本文将全方位地介绍船舶建造的流程，带您深入了解这一行业的背后。
第一阶段：设计与规划船舶建造的第一步是设计与规划阶段。
在这个阶段，船舶设计师与工程师将根据船舶用途、负载要求以及航行条件等因素，绘制出船体的结构、船舶布局和内部设备的位置。
同时，设计师还需要考虑到船体的稳定性、强度和耐久性等关键因素。
在这个阶段，计算机辅助设计（CAD）技术被广泛应用，以保证设计在理论上的准确性和可行性。
第二阶段：材料采购与准备一旦船舶的设计完成，接下来就是采购船舶建造所需的材料和零部件。
船舶建造需要使用各种材料，如钢铁、铝合金、复合材料等。
这些材料需要符合相关的国际标准，并且要经过质量检测和认证。
同时，船舶建造厂商还需要根据设计要求制定生产计划，确保材料和零部件的及时供应。
第三阶段：制造和组装在船舶建造的制造和组装阶段，船舶建造厂商将按照设计图纸制造和组装船体结构、机械设备和内部系统等。
这个过程需要严格遵循船级社的规范和标准，确保船舶的质量和可靠性。
在船体的制造过程中，焊接、切割和拼装等工艺将被广泛应用。
此外，船舶建造厂商还需要对各种系统进行测试和调试，确保船舶在交付前能够正常运行。
第四阶段：装备安装和调试在船舶建造的装备安装和调试阶段，船舶建造厂商将安装各种机械设备和系统，如引擎、发电机、通信设备和导航系统等。
同时，船舶建造厂商还需要对这些设备和系统进行测试和调试，以确保其正常运行。
这个过程往往需要耗费大量的时间和工艺，以保证船舶在实际运行中的稳定性和安全性。
第五阶段：海试和验收在船舶建造的最后阶段，船舶建造厂商将对建造的船舶进行海试和验收。
海试是指在实际海洋条件下对船舶的性能进行测试和评估，以确保船舶的性能和操控能力满足设计要求。
验收是指各种船级社和监管机构对船舶的质量和安全性进行评估和检查。
船舶制造过程课件
高科技船舶的制造特点
要点一
智能化制造
应用物联网、大数据等技术实现船舶建造过程的智能化管 理。
要点二
安全性能
高科技船舶对安全性能要求极高，需满足国际海事组织的 相关标准。
豪华游艇的设计与建造
01
02
03
豪华游艇设计
重视外观造型和内部舒适 性，通常由知名设计师完 成。
船舶涂装与防腐处理
总结词
船舶涂装与防腐处理是为了保护船体和设备不受腐蚀和破坏，提高船舶的使用寿 命。
详细描述
对船体和设备进行涂装，使用防锈涂料和面漆，以增强其防腐性能。同时，对关 键部位进行特殊防腐处理，如牺牲阳极保护等，以延长船舶的使用寿命。
船舶试航与验收
总结词
船舶试航与验收是对船舶制造过程的 最终检验，确保船舶性能到达设计要 求。
船舶制造的重要性
促进经济发展
船舶制造是一个重要的产业，对 国家经济发展具有重要贡献，能 够带动相关产业的发展，增加就
业机会。
保证国家安全
船舶制造对于国家安全具有重要 意义，尤其是军舰、潜艇等特殊 用途的船舶，是保卫国家安全的
重要装备。
提高国际竞争力
船舶制造的水平和能力直接影响 到一个国家的国际竞争力，尤其 是在国际贸易中，先进的船舶制 造技术能够提高出口产品的附加
材质选择
选用高质量的材料，如柚 木、大理石等，以提升豪 华感。
定制化服务
根据客户需求进行个性化 定制，包括内部布局、装 饰等。
船舶维修与改造案例
船舶维修
对受损的船舶进行维修和保养，确保其正常航行。
船舶改造
根据客户需要对船舶进行局部或全面的改造，如增加新的设备或 改变船体结构。
船舶制造_精品文档
船舶制造船舶制造是指在一定的生产工艺和技术条件下，利用特定的材料和设备，生产船舶或船舶零部件的过程。
船舶制造是船舶工业的重要组成部分，也是航海事业的基础。
本文将从船舶制造的历史发展、船舶制造的工艺流程、船舶制造的材料及设备等方面进行详细介绍。
一、船舶制造的历史发展船舶制造可以追溯到古代文明时期。
早期的船舶制造主要依靠木材，通过手工加工和榫卯结构进行拼装，这种船只称为木质船。
随着人类社会的发展，金属船的出现改变了船舶制造的方式。
18世纪末，铁质船开始出现，20世纪初则出现了钢和铝合金船。
随着科技的进步，现代船舶制造正朝着更高效、更节能的方向发展。
二、船舶制造的工艺流程船舶制造的过程可以分为规划设计、材料采购、零部件制造、总装调试和出厂检验等几个关键环节。
1. 规划设计：在船舶制造的初期，设计师将根据船舶的用途和功能需求进行设计规划。
包括船体的形状、船舱布置、主机功率、载重量等方面的考虑。
2. 材料采购：根据设计要求，采购适当的材料，如钢铁、铝合金等。
这些材料需要经过质检合格后才能使用。
3. 零部件制造：根据设计图纸，将各种零部件进行制造加工。
这些零部件包括船体结构、导航设备、通信设备等。
4. 总装调试：将各个零部件组装到一起，形成船体。
然后进行各项设备的调试和测试，确保其正常运行。
5. 出厂检验：经过总装调试后，船舶将进行严格的出厂检验，包括船体结构的强度测试、电气系统的安全性检测、船舶的平衡性和操纵性等。
三、船舶制造的材料及设备船舶制造所使用的主要材料包括金属材料和非金属材料。
1. 金属材料：主要有钢、铝合金和铜等。
钢材是最主要的船舶结构材料，具有良好的强度和韧性。
铝合金船舶主要用于高速船舶和轻型船舶，具有良好的耐腐蚀性和重量轻的特点。
铜主要用于防止船体生物腐蚀。
2. 非金属材料：主要有塑料、纤维和复合材料等。
这些材料常用于船舶的内部装修和船舶设备。
船舶制造所使用的设备也多种多样，如锻造设备、焊接设备、切割设备、涂装设备等。
船舶建造流程
船舶建造流程一、船体放样1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大旳人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依托先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛旳采用机器放样。
2.构造放样、展开：对各构造进行放样、展开，绘制对应旳加工样板、样棒。
3.下料草图：绘制对应旳下料草图。
二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。
1.钢材矫正：一般为机械措施，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。
2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，运用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈三、构件加工1.边缘加工：剪切、切割等;2.冷热加工：消除应力、变形等;3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。
四、船体装配：船体(部件)装配，把多种构件组合拼接成为多种我们所需旳空间形状。
五、船体焊接：把装配后旳空间形状通过焊接使之成为永久不可分割旳一种整体。
六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。
七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线如下旳所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水;2.浮力下水：一般形式为船坞;3.机器下水：合用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。
八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面旳工作。
九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。
十、交船验收。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~船舶建造工艺流程简要简介本讲座从管理者旳角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式旳规定，结合我国船厂旳探索实践，简介船舶建造在各工艺阶段旳组织方式、应注意旳问题，同步提供对施工状态旳评价原则。
船是怎样制作方法
船是怎样制作方法概述船是人类在水上行驶的重要交通工具。
制作一艘船需要经过一系列的步骤和工艺流程。
本文将介绍船的制作方法，涵盖设计、材料选择、船体制作和装配等方面。
设计船的制作过程始于设计阶段。
设计师需要根据船的用途、载重、尺寸等要求制定船的设计方案。
设计方案包括船体型、船体结构、动力系统和操作系统等。
在这一阶段，计算机辅助设计软件通常被用来进行三维建模和仿真分析。
材料选择船体的材料选择是船制作过程中一个重要的决策。
不同材料有不同的性能和使用寿命。
常见的船体材料包括钢铁、铝合金、玻璃钢和木材等。
材料的选择要考虑船体的强度、重量和耐腐蚀性等因素。
船体制作船体制作是船制作过程中最重要的环节之一。
根据设计方案，船体可以由多个部分组成，包括船底、船舱和甲板等。
船体的制作通常使用焊接、铆接和胶合等方法。
对于大型船舶，通常需要在干船坞或拼坞进行制作。
船底船底是船体的底部部分，承受船体的重量和浮力。
制作船底时，可以选择钢板、铝板或玻璃钢板等材料。
首先，需要根据设计图纸将板材剪裁成合适的形状，然后使用焊接或铆接技术将板材连接在一起。
船舱船舱是船体的内部空间，用于存放货物、设备和乘客等。
船舱的制作包括建造船舱壁、地板和天花板等结构。
通常，船舱的制作需要根据设计图纸制造船舱骨架，然后使用合适的材料进行固定和填充。
甲板甲板是船体的上部，用于行走和操作。
船甲板的制作一般分为主甲板和舱盖两部分。
主甲板是船头和船尾之间的区域，舱盖是主甲板上的船舱覆盖物。
甲板的制作需要根据设计图纸进行板材剪裁、焊接和固定等工艺。
船体装配船体制作完成后，需要进行船体的各个部分的装配。
装配过程中，需要将船底、船舱和甲板等部分进行连接和固定。
同时，还需要安装动力系统、操作系统和配套设备等。
船体装配过程需要严格按照设计方案进行，以确保船体的结构稳固和功能完善。
结论船是怎样制作的方法囊括了设计、材料选择、船体制作和装配等方面的工艺流程。
以上只是一个简要的介绍，实际船的制作过程可能会更加复杂和详细。
船舶制造技术现代船舶制造过程和技术创新
船舶制造技术现代船舶制造过程和技术创新船舶制造技术：现代船舶制造过程和技术创新船舶制造是一项复杂而又关键的工程，涉及到诸多领域的知识和技术。
在现代船舶制造领域中，不断发展的技术和创新已经引领着船舶制造行业的发展，从而推动了航运业的进步。
本文将探讨现代船舶制造的过程以及相关的技术创新。
一、船舶制造的过程船舶制造的过程可以分为以下几个基本阶段：1. 设计阶段：在船舶制造的开始阶段，需要进行船舶的设计。
设计团队会根据船舶的用途和规格要求进行船型设计、结构设计以及系统设计等工作。
同时，还需要考虑到船上乘员的安全和生活设施等因素。
现代船舶设计常常借助计算机辅助设计软件来提高效率和精确度。
2. 原材料采购和加工：在设计完成后，接下来需要采购船舶建造所需的各种原材料，如钢材、铝合金等。
同时，这些原材料还需要经过加工，如切割、焊接和成型等，以满足船舶的各个部件的制造需要。
3. 船舶构建：船体是船舶的骨架，它由各个部件构成，包括船头、船尾、船身等。
现代船舶制造常采用模块化建造的方法，即将船体分为若干个独立的模块来建造，然后将这些模块拼装在一起，最终形成完整的船体结构。
4. 舾装和内饰装饰：舾装是指对船体外部进行各类设备和设施的安装，如导航系统、通信设备、鱼具等。
内饰装饰则是为船舶的内部空间进行设计和装饰，以提供船员和乘客舒适的工作和生活环境。
5. 测试和调试：在船舶制造完成后，还需要进行各项测试和调试工作，以确保船舶的各项功能正常运行。
这包括航行性能测试、安全性能测试以及各种系统的试验和调整等。
二、现代船舶制造中的技术创新1. 数字化技术：近年来，数字化技术在船舶制造领域得到了广泛应用。
通过采用计算机辅助设计、数字化制造和智能化控制系统等技术，可以提高船舶制造的精度和生产效率。
同时，数字化技术还能够帮助设计师和工程师更好地进行船舶的设计和分析，从而提高船舶的性能和安全性。
2. 新材料应用：新材料的应用对船舶制造技术的提升起到了关键作用。
船制造工艺
船制造工艺船制造工艺船舶制造包括制造船舶体、构件和装备三个过程，这是一个系统工程，需要从原料采购，技术设计，加工，组装，试验，调试，认证，装备，施工考核，用料核算等环节合理安排，有序推进。
1、原料采购：材料采购是制造过程的重要环节，它要求从质量、价格、交货期、费用支出等方面综合考虑，以达到制造质量的要求及资金利用的最低程度。
2、技术设计：新船的型式设计和施工均需以装置注册证的要求及船舶相关规范为基础，其实施重点是确定船舶型式，根据船舶型式确定流程图，设计各种技术图纸，按其技术规范，对设计进行技术评定，以期符合要求。
3、加工：加工安排是按照船舶设计图纸的要求，选用合适的加工方法，产出符合图纸规定的产品尺寸和形状，要求从质量、工时、物料、成本等方面综合考虑，以达到做到精确、有效的要求。
4、组装：组装是把各类零部件或组件按照船舶设计图纸的要求，严格按顺序组装而成的系统，其实施重点是：首先把船舶各种零部件分类，按装配件与主体之间的安装位置和装配图纸的要求，按装配关系进行组装。
5、试验：试验是船舶施工过程中必不可少的环节，试验主要是通过强度试验、气密性试验、水密性试验等系列试验，以确认船舶各部件的受力性能符合国内和国际规定的要求。
6、调试：调试是船舶主机件装备的过程，主要指主机件和配套各种装备的组装，此时要求检查船舶的起动、操作运行情况，调试各项主机和设备，确保试车前的安全可靠运行。
7、认证：认证是确认船舶合格的过程，需要经过系列步骤的证明，审核船舶设计文件、试验报告、体系文件等，最后经过各类检测和试验，确定满足法律规定及接受船舶施工的要求后发放合格证书。
8、装备：装备是把备件、辅料等装配到船舶上，要求从备件型号的选择，以及备件的安装位置等方面综合考虑，以达到船舶在维护、保养、操作等方面的要求。
9、施工考核：施工考核是检查船舶施工质量的过程，需要从施工过程中进行实际检查，结合图纸、技术标准及其他相关资料，对船舶各种结构件的施工质量进行评估，最终确定船舶施工质量是否符合要求。
造船工艺流程
造船工艺流程造船是一项复杂而又精密的工艺，它涉及到许多环节和步骤。
在整个造船过程中，需要经历设计、材料采购、制造、装配、测试等多个阶段。
下面将详细介绍造船工艺的流程。
首先，造船的第一步是设计。
设计是整个造船过程中最为关键的一环，它直接影响到船舶的性能、结构和外观。
设计师需要根据客户的需求和船舶用途，绘制出详细的船舶设计图纸，包括船体结构、船舱布局、动力系统等方面的设计。
设计图纸需要经过严格的审核和验证，确保其符合相关的标准和规范。
接下来是材料采购。
根据设计图纸，造船厂需要采购各种船舶建造所需的材料，如钢材、铝合金、船用木材等。
这些材料需要符合相应的船级社要求，保证船舶的质量和安全性。
随后是制造和装配。
在船台上，工人们根据设计图纸，将各种材料进行切割、弯曲和焊接，逐步组装成船体的骨架。
然后，安装船舶的各种设备和系统，如发动机、舱室、导航设备等。
这个阶段需要严格按照工艺流程进行，确保船舶的各个部分都能够完美配合。
随后是涂装和测试。
船体制造完成后，需要进行防腐涂装，以保护船体免受海水侵蚀。
同时，还需要进行各项系统的测试，如动力系统、电气系统、通信系统等，确保船舶各项设备和系统的正常运行。
最后是交付和验收。
当船舶制造完成并通过各项测试后，需要进行最终的验收。
船级社和客户将对船舶进行检验，确保其符合相关的标准和要求。
一旦验收合格，船舶将正式交付给客户，并投入使用。
总的来说，造船工艺流程包括设计、材料采购、制造、装配、涂装、测试、交付和验收等多个环节。
每个环节都需要严格按照工艺流程进行，确保船舶的质量和安全性。
只有如此，才能制造出高质量、高性能的船舶，满足客户的需求和航行要求。
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船舶制造过程概述船舶由成千上万种零件构成,几乎与各个工业部门都有关系.除特有的船体建造技术外,造船还涉及到机械,电气，冶金,建筑,化学以至工艺美术等各个领域.因此,造船是以全部工业技术为基础的一门综合技术,反映一个国家的工业技术水平.由于船舶的航区,任务和要求不同,船舶产品具有品种多,生产批量小的特点.为了有节奏地生产,缩短制造周期,造船厂从接受订货至完工交船为止,都必须有周密的生产管理和技术管理.造船用的材料品种多,数量大,其中以钢材的使用量为最大.例如,制造一艘装载量为 1万吨的货船需要钢材3000～4000吨.船体结构用的材料主要是碳素钢和低合金高强度钢(见钢).采用高强度钢可减轻船体自重,降低推进功率,达到多装客货,增加装备或提高航速的目的.小型舰艇还采用铝合金,玻璃钢或钛合金作为船体材料.船舶需要在严酷的环境下营运,对于船用材料,除保证冶炼方法,化学成分和机械性能外,在可焊性能和耐蚀性能等方面都有较高的要求.造船工序造船的主要工艺流程如下.1.钢材预处理钢材预处理即在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运,号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化.2.放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材上,并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料.20世纪40年代初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有很大改进,但仍然未能摆脱手工操作.60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光.适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得到较广泛的应用.随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法.即用数学方程式表示船体型线或船体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线.船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示,并可通过数控绘图机绘出图形.数学放样可取消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程的自动化具有关键的作用,是造船工艺的一项重要发展.3.船体零件加工包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条,通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割过程自动化.对于具有曲度,折角或折边等空间形状的船体板材,在钢板剪割后还需要成形加工.主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯，或采用水火成形的加工方法,即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却,使板材产生局部变形,弯成所要求的曲面形状.对于用作肋骨等的型材,则多应用肋骨冷弯机弯制成形.随着数字控制技术的发展,已使用数字控制肋骨冷弯机,并进而研制数字控制弯板机.船体零件加工已从机械化向自动化进展.4.船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程.普遍采用分段建造方式,分为部件装配焊接,分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行.①部件装配焊接:又称小合扰.将加工后的钢板或型钢组合成板列,T型材,肋骨框架或船首尾柱等部件的过程,均在车间内装焊平台上进行.②分(总)段装配焊接:又称中合拢.将零部件组合成平面分段,曲面分段或立体分段,如舱壁,船底,舷侧和上层建筑等分段;或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段,船尾总段等.分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行.分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增大,分段和总段也日益增大,其重量可达800吨以上.③船台(坞)装配焊接:即船体总装,又称大合拢.将船体零部件,分段,总段在船台(或船坞)上最后装焊成船体.排水量10万吨以上的大型船舶,为保证下水安全,多在造船坞内总装.常用的总装方法有:以总段为总装单元,自船中向船首,船尾吊装的称总段建造法,一般适用于建造中小型船舶.先吊装船中偏尾处的一个底部分段,以此作为建造基准向船首,船尾和上层吊装相邻分段,其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法;设有2～3个建造基准,分别以塔式建造法建造,最后连接成船体的称岛式建造法;在船台(或船坞)的末端建造第一艘船舶时,在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部,待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段,其至总装成整个船体,同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部,依此类推,这种方法称为串联建造法;将船体划分为首,尾两段,分别在船台上建成后下水,再在水上进行大合拢的称两段建造法.各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定. 船体装配和焊接的工作量,占船体建造总工作量的75%以上,其中焊接又占一半以上.故焊接是造船的关键性工作,它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率.自20世纪50年代起,焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊,半自动焊,电渣焊,气体保护电弧焊.自60年代中期起,又有单面焊双面成形,重力焊,自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术.焊接设备和焊接材料也有相应发展.由于船体结构比较复杂,在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊.结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线.T 型材是构成平面分段骨架的基本构件.平面分段在船体结构中占有相当的比重,例如在大型散装货船和油船上,平面分段可占船体总重的50%以上.平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料,拼板焊接以及装焊骨架等作业,能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一.世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装. 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验,然后在尾部进行轴系和舵系对中,安装轴系,螺旋桨和舵等.在完成各项水下工程后准备下水.5.船舶下水船舶下水是将在船台(坞)总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程.船舶下水时的移行方向或与船长平行,或与船长垂直,分别称为纵向下水和横向下水.下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道.前者依靠船舶自重滑行下水,使用较普遍;后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水,多用在内河中小型船厂.纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上,滑道向船舶入水方向有一定倾斜.当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后,船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中,然后靠自身的浮力飘浮于水面.为减少下滑时的摩擦阻力,在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂;也可用钢珠代替下水油脂,将滑动摩擦改为滚动摩擦,进一步减少摩擦力.在船坞内总装的船,只要灌水入坞即能浮起,其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多.下水意味着船舶建造已完成了关键性的,主要的工作.按传统习惯,大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式.船舶下水后常是靠于厂内舾装码头,以安装船体设备,机电设备,管道和电缆,并进行舱室的木作,绝缘和油漆等工作，称为码头安装.码头安装涉及的工种很多,相互影响也较大.而随着船舶设备和系统的日趋复杂,安装质量的要求也不断提高,故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船.为了缩短下水后的安装周期,应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行,称为预舾装.将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度,如主机冷却单元可包括换热器,泵,温度调节器,带附件的有关管道和单元所必需的电气设备.在车间内组成安装单元,然后吊至分段,总段或船上安装,这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行,能使船上的安装周期缩短15～20%.6.系泊试验和航行试验在船体建造和安装工作结束后,为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性,必须进行全面而严格的试验,通常分为两个阶段,即系泊试验和航行试验.系泊试验俗称码头试车,是在系泊状态下对船舶的主机,辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验,用以检验安装质量和运转情况.系泊试验以主机试验为核心,检查发电机组和配电设备的工作情况,以便为主机和其他设备的试验创造条件.对各有关系统的协调,应急,遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验.系泊试验时船舶基本上处于静止状态,主机,轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能,所以还需要进行航行试验.航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机,辅机以及各种机电设备和系统的使用性能.通常有轻载试航和重载试航.在航行试验中测定船舶的航速,主机功率以及操纵性,回转性,航向稳定性,惯性和指定航区的适航性等.试验结果经验船机构和用户验收合格后,由船厂正式交付订货方使用.船舶的制造过程是复杂的，这里只作简单叙述。