内外锥配合件零件的设计及加工
目录
摘要 (1)
关键词 (1)
第1章数控加工工艺规程的制订原则与步骤 (2)
1.1数控加工工艺规程的制订原则 (2)
1.2制订机械加工工艺规程的内容和步骤 (2)
第2章内外锥配合件零件加工工艺 (3)
2.1配合件概念 (3)
2.2内外锥配合件零件图纸 (4)
2.3内外锥配合件零件的结构特点和技术要求分析 (4)
2.4内外锥配合件毛坯的选择 (5)
2.5内外锥配合件的加工工艺分析 (5)
第3章刀具的简介及使用 (6)
3.1数控刀具的定义 (6)
3.2数控刀具的分类 (6)
3.3数控刀具的特点 (7)
3.4数控加工序卡和刀具卡 (7)
第4章内外锥配合件加工程序编制及加工 (8)
4.1程序编制 (8)
4.2加工中遇到的问题 (8)
结束语 (11)
致谢 ........................................................................................ 错误!未定义书签。参考文献.. (11)
内外锥配合件零件的设计及加工
摘要
机械产品日趋精密复杂，改型换代频繁，发展现代数控机床是当前机械制造业技术改造、技术更新的必由之路。数控技术是现代工业实现现代化，柔性化，集成化生产的基础。是知识密集型，资金密集型的现代制造技术，是国家重点发展的前沿技术。
本课题的任务是运用所学到的数控编程的基础知识、数控加工工艺设计的基本方法和在掌握机械制图的前提下，怎么样很好的完成对锥面配合的精度的掌握，利用已经掌握的数控加工技术把误差控制在公差范围内。
主要是内外锥配合件加工的工艺设计和其加工程序，选用大连机床厂的数控车床对其进行加工，在加工之前，首先要分析零件图了解零件上各组成部分的尺寸要求、精度要求、和各部分的位置基准。然后再编排合理的工艺顺序。选用合理的刀具对零件进行加工。
关键词：工艺刀具程序配合
第1章数控加工工艺规程的制订原则与步骤
1.1数控加工工艺规程的制订原则
良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省时间和材料；而较差的零件结构工艺性会使加工困难，浪费时间和材料，有时候甚至无法加工。所以零件的结构部位的结构的工艺性应符合数控加工的特点：
1．先进性
在制订机械加工工艺规程时，应该在满足使用要求的前提下零件加工的可行性和经济性，并且成本低，效率高。并且尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件，以及个人的良好的个人技术素养。
2．合理性
在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。并且尽可能的减少换刀次数提高生产效率。
3．有良好的劳动条件
在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤
1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析
在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括：
（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；
(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
3．确定毛坯
毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。我们用的毛坯是硬铝材质的，主要是易于加工那个快速的成型。 4．制订零件的机械加工工艺路线
(1)确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方
(2)选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。
(3)制订工艺路线。在对零件进行分析的基础上，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序，从而制订出零件的机械加工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
5.确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
6.选择机床及工、夹、量、刃具。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具。
7.确定各主要工序的技术要求及检验方法。
8.确定各工序的切削用量和时间定额。
9.填写工艺文件
第2章内外锥配合件零件加工工艺
2.1配合件概念
配合件（也称组合件）是指两个或两个以上零件相互配合所组成的组件。与单一零件的车削加工相比，配合件的车削不仅要保证配合件的加工质量，而且需要保证各零件按规定组合装配后的技术要求。车削配合件的加工关键技术是：合理编制加工工艺方案；正确选择和准确加工基准件；认真进行组合件的配车和配研。《国家职业标准车工》（中级）中常见的配合件有：轴、孔配合件；内、外锥配合件；内、外螺纹配合件；偏心轴、孔配合件。
2.2内外锥配合件零件图纸
图1 内外锥配合件零件图
该零件是机械或部件的基础零件，轴、轴承等按照相应的技术要求装配到板体上，所以说我们生产的精度和设计的合理与否是保证零件在使用过程中表现好坏的关键所在。
加工成形如图所示。整体尺寸偏移无要求，孔之间的尺寸的精度要求达到零件图要求，φ43的孔套外径尺寸精度要求达到-0.039mm,内孔的尺寸要求是φ36。重点是对此孔内表面的精度的掌握，粗糙度的要求是Ra1.6。着重考虑加工孔的加工工艺，和内外锥配合的工艺要求。
2.3内外锥配合件零件的结构特点和技术要求分析
根据零件图所示，零件为某机器的轴类零件，属于中等生产规模，零件的材料为硬铝，一般来说，轴类零件的结构较复杂，其加工表面主要为锥面和套。对轴类零件的技术要求分析应针对平面和孔的技术要求进行分析。
1.零件精度要求
内外锥配合件零件的设计基准一般基孔制的，本轴类零件同样是基孔制的，我们先把带有锥面的孔先加工出来，看尺寸是否控制在要求以内。而后是对轴的加工，首先应该考虑的是和孔的配合时那种配合，是过渡还是过盈配合。
2、孔的技术要求
为保证孔与轴回转精度符合要求，孔的尺寸精度IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸
公差范围之内。为保证装配时的配合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上的误差和孔与轴的同轴度的误差，均有较高的精度要求。
3、表面粗糙度
主要孔的内表面和轴外表面的粗糙度会影响到连接面的配合性质或接触刚度，此零件主要孔的粗糙度为1.6μm。
2.4内外锥配合件毛坯的选择
毛坯为为φ50*150mm的硬铝棒。轴外表面的精度通过调整切削余量来保证精度。内表面的精度同样也是调整切削余量和多次测量来保证。
2.5内外锥配合件的加工工艺分析
1.加工工艺路线设计
（1）选择加工方法
该配合件中，件1为外圆轴类零件，件2为套类零件。根据加工表面的精度及表面粗糙度要求，查表知，均选择粗车→半精车→精车即可满足零件图纸技术要求。
（2）加工顺序
为便于控制配合接触面积的大小，轴孔配合件的加工，一般先加工孔，后加工轴。因为在加工轴时要涂上颜料与已加工好的孔进行配合，检测颜料脱落的情况，如果没有达到65%的接触面积，可以比较方便地修正轴的尺寸与锥度。
先将内圆锥套件2车削完毕，切断，如图2所示。
图2加工内圆锥套件2
然后将外圆锥轴件1钻中心孔，用一夹一顶方法粗精车左端外圆各部位尺寸并保证各项精度要求，如图3所示。
图3加工外圆锥轴件1圆柱面
将轴件掉头，加工左端外圆及圆锥部位尺寸并保证各项精度要求，同时注意控制内、外圆锥面配合间距为1mm。如图2-4所示。
图2-4加工外圆锥轴件1锥面
2．装夹方案
车外圆锥轴件1时，采用两顶尖装夹；车内圆锥套件2时，采用三爪自定心卡盘装夹。
第3章刀具的简介及使用
3.1数控刀具的定义
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化
3.2数控刀具的分类
根据刀具结构可分为：
①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；
③特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：
①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：
①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
3.3数控刀具的特点
①刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；
②互换性好，便于快速换刀；
③寿命高，切削性能稳定、可靠；
④刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；
⑤刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；
⑥系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。
3.4数控加工序卡和刀具卡
（1）圆锥配合件数控加工刀具卡
第4章内外锥配合件加工程序编制及加工
4.1程序编制
所用机床系统为FANUC Series Oi，所用基本编程指令如下：
M00 程序暂停 M01 程序选择暂停 M02 程序结束 M03 主轴正转 M04主轴反转
进给功能代码F 主轴功能代码S 刀具功能T
4.2加工中遇到的问题
编写的程序，必须经过校验和试切才能正式使用。将程序内容直接输入到数控系统中，让机床空运转，以检查机床的运动轨迹是否正确。但这种方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。
（1）在加工过程中听到刀具发出不正常的声音或冒出火花时应检查下刀具是否磨损，及时换刀具。
（2）主要看的是1:5的斜面是否符合要求。
（3）加工出来的零件尺寸是否符合规格，同轴度的要求和配合的要求。
（4）在最后倒角出来不光滑，有毛刺。应该放慢进给率和转速，进给率应在0.6左右，主轴转速应在22左右。
（5）在镗M24*2--7H的内螺纹时如果不符合要求可以用丝攻代替。
主要的程序：
轴的程序：车左端的程序；
O0001
M03S800
T0101
G00X52Z0
G01X-1F0.05
Z2
G00X50
G71U1R1
G71P90Q130U0.2W0.1F0.1
N90 G01X27
Z0 F0.1
X30Z-1.5
Z-20
X41
N130 G01X43Z-21.5
G00X100
Z100
M00
M03S100
G70P90Q130
G00X100
Z80
M30
掉头车右端的程序：
O0002
M03S800
T0101
G00X52Z0
G01X-1F0.05
Z2
G00X50
G71U1R1
G71P90Q200U0.2W0.1F0.1
N90 G01X21
Z0F0.1
G01X24Z-1.5
Z-15
X25
X27Z-16
Z-25
X30
G01X36Z-50
X41
X43Z-51
N200 Z-78
G00X100
Z50
M00
M03S100
G70P90Q200
G00X100
Z100
T0202
M03S400
G00X30
Z-15
G01X20F0.1
G00X100
Z100
T0303
G00X26Z2
G92X23.2Z-13F1.5 X22.6
X22.2
X22.04
G00X100
Z100
M30
结束语
由于在院数控加工中心进行过三角板的实体加工，对于三角板的加工过程和刀具的装夹和选用都有所了解。所以，在写论文的过程中对于三角板加工的工序和刀具的选用没有遇到太大的困难。但是，在三角板工艺的编排方面由于经验方面的不足存在着一些不足。例如，在有关切削用量方面的内容都没有太多的涉及到，在加工程序方面也没有做到加工时间短、执行效率高等方面的问题，这是此次毕业设计的一大遗憾之处。
在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无私的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意!最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们!与此同时我还要感谢王丽老师的悉心指导，尽心的帮助。
参考文献
[1] 赵长旭主编数控加工工艺. 西安：西安电子科技大学出版社，2006.1（2007.9重印）.
[2] 刘万菊主编数控加工工艺及编程. 北京:机械工业出版社,2006.10.
[3] 高勇主编UG NX 中文版数控加工基础教程.北京:人民邮电出版社,2006.4.
[4] 郑焕文主编机械制造工艺学. 北京:高等教育出版社,1994.
[5] 李森林主编机械制造基础化学工业出版社（教材出版中心）2004.6
圆锥螺纹的编程与加工
圆锥螺纹的编程与加工
数控车削编程与加工 圆锥螺纹的编程与加工 一、圆锥螺纹的特点及应用 圆锥螺纹的牙型为三角形，主要靠牙的变形来保证螺纹副的紧密性，主要用于管件，也称为管螺纹。 管螺纹的牙型角分为55°和60°两种。55°牙型角的管螺纹主要用于输气和输水管线的接头、管件、阀门。60°牙型角的圆锥螺纹主要用于机械、汽车和航空航天机械中。 图1 管螺纹零件 二、圆锥螺纹编程实例 完成如图2所示的圆锥螺纹零件的编程与加工。 图2 非标准管螺纹零件 （一）圆锥螺纹的加工工艺分析 1、装夹方式 采用三爪自定心卡盘夹紧工件。 2、加工方法 材料为45钢，毛坯为φ55圆棒料，零件轮廓由外圆柱面及锥螺纹组成，圆
柱面已加工至尺寸，只需进行圆锥螺纹部分的加工。 3、选择刀具 外圆车刀，刀具号T0101；螺纹刀（60º），刀具号T0303。 圆锥螺纹零件数控加工刀具卡见表1。 表1 圆锥螺纹零件数控加工刀具卡 4、加工路线 圆锥螺纹零件数控加工工序卡及操作清单见表2。 表2 圆锥零件数控加工工序卡及操作清单 （二）编制程序 1、螺纹预制 考虑螺纹加工时存在挤压变形，所以应先进行预制。 圆锥螺纹大径、小径均做小0.4mm。因为大径d=50mm、小径=20mm，故圆锥螺纹加工前大径、小径应预制成49.6mm和19.6mm。 2、螺纹加工行程的确定 考虑加减速对螺牙的影响，螺纹加工行程中应加入切入量和切出量。 切入量δ1=4mm，切出量δ2=2mm。 3、螺纹半径差的计算 因切入量和切出量，使螺纹加工行程延长，切削起点与切削终点发生变化，
所以应重新计算切削切点半径与切削终点半径。 计算后切削起点半径为9mm，切削终点半径为25.5mm。 故，半径差R=切削起点半径-切削终点半径 R=-16.5 图3 圆锥螺纹半径差的计算 4、背吃刀量的选择因螺距P=3mm，查表可选择每刀的背吃刀量分别为1.2mm、0.7mm、0.6mm、0.4mm、0.4mm、0.4mm、0.2mm，所以圆锥螺纹每次切削终点坐标为48.8mm、48.1mm、47.5mm、47.1mm、46.7mm、46.3mm、46.1mm。 5、数控加工程序编制 参考程序如下： O1010； T0101； M03 S800； G00 X57 Z2； G71 U2 R1； G71 P1 Q2 U1 W0 F0.2； N1 G00 X19.6 S1000； G01 Z0 F0.1； X49.6 Z-30； N2 X57； G70 P1 Q2； G00 X100 Z100； T0303；
主轴内外锥面磨削技术
主轴内外锥面磨削技术 现行磨削方法的缺点 1、加工外锥面的最普遍方法是磨削，将密实工作表面的砂轮与被加工表面安装成一角度，工件相对砂轮作纵向往复移动。这时在工件的任一横截面内，相同长度的砂轮工作段与不同长度的被加工表面段相互作用。当余量沿工件表面均匀分布，且磨粒数与砂轮工作表面的长度成正比时，磨粒将去除的金属微体积将不同，因在砂轮的横截面内其半径为恒值。这导致在工件的每个横截面内去除的余量不均匀，从而导致锥面形状的畸变，降低锥面的质量，因在砂轮与工件的接触区内温度很高。 2、磨削热与磨削温度。磨削时，由于磨削速度很高，磨粒钝，磨削厚度小，挤压变形严重，磨削时的耗功远高于车、铣等加工方法（约为车、铣的10～20倍），磨粒与工件表面间的摩擦严重，磨削时会产生大量的热，而砂轮的导热性能很差，很短时间（1～2毫秒）内就会在磨削区形成高温。 磨削区不同位置的温度并不相同。磨削点（磨粒切削刃与工件，磨削接触点）的温度很高，可达1000~1400°C，虽维持高温时间不长（约5毫秒），但它不仅影响加工表面质量，亦影响磨粒的磨损状况以及切屑熔着现象。磨削区（砂轮与工件接触面）的平均温度（即通常所说磨削温度）约在400~1000°C之间，它是造成磨削表面烧伤、残余应力裂纹的原因。 3、磨削表面质量。磨削区的高温使磨削表面层金属产生相变，导致其硬度、塑性发生变化，这种变质现象称之为表面烧伤。高温的磨削表面生成一层氧化膜，氧化膜的颜色决定于磨削温度和变质层深度，所以，可根据表面颜色推断磨削温度和烧伤程度。如淡黄色约400~500℃，烧伤层较浅；紫色约为800~900℃，
烧伤层较深。轻微的烧伤通过酸洗会显示出来。 磨削区的高温还可使磨削表面因热塑性变形而产生残余拉应力，而残余拉应力的作用又易造成被磨削表面出现裂纹。 表面烧伤与裂纹都因损坏了零件表面组织而恶化表面质量，降低零件的使用寿命。因此，磨削中减少磨削热的生成和加速磨削热的传散，控制磨削温度非常重要。一般可采取如下措施： ①合理选择砂轮砂轮硬度软，有利于磨粒更新，减少磨削热生成；组织疏松、气孔大，有利于散热；树脂结合剂砂轮退让性好，可减小摩擦。 ②合理选择磨削用量磨削时砂轮切入量、砂轮速度的提高，都会使摩擦增加，耗功增多；而提高工件圆周进给速度和工件轴向进给量，均可使砂轮、工件接触减少，改善散热。 ③采取良好的冷却措施选用冷却性能好的冷却液，采用较大的流量，选用冷却效果好的冷却方式如喷雾冷却等可有效地控制磨削温度，有利于提高磨削表面质量。 锥孔磨削技术 主轴锥孔的加工精度, 对机床主轴锥孔轴线的径向圆跳动有直接影响 高精度大长径比深孔磨具技术
圆锥零件的加工技巧
圆锥零件的加工技巧 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
圆锥零件的加工技巧 薛明艮 <浙江工贸职业技术学院，浙江温州 325003 ）摘要：普通车床在专业基础教案、技术等级考核、机械零件加工中得到大量的使用。如何利用现有普通设备来解决高精度的零件加工是摆在新工人面前的一项技术难题。转动小滑板车削圆锥零件是普通车床加工圆锥体最常见的方法。本文在实际工作中总结出转动小滑板车削圆锥在短时间内校准高精度圆锥锥角的技术及加工技巧做一下探讨。b5E2RGbCAP 关键词：锥角；百分表；调整；对配圆锥 中图分类号：TG351 文献标识码： B 文章编号：1672－0105<2009）01－0040－07p1EanqFDPw Processing Skills of Taper Components Xue Minggen (Zhejiang Industry & Trade Vocational College， Wenzhou Zhejiang 325003>DXDiTa9E3d Abstract: Common lathe is used in basic teaching, technical evaluation, as well as usual production. So how to solve the problem that handling the high definition is quite difficult for new workers.Making taper componets by pulley is a usual practice for common lathe. This paper is to explore the technology and the skills of making high definition taper angle in a limited time by pulley.RTCrpUDGiT Key words:Taper angle。 Dial indicator。 Adjustment。 Pair taper5PCzVD7HxA 1 引言 在机床与工具中，圆锥面结合可传递很大扭矩<锥角〈30时〉且结合同轴度高，有精确的定心作用。现阶段，数控加工并没有普及，大部分圆锥零件还是采用普通车床加工完成。在实际生产或培训、教案、考核中，最常用的圆锥加工方法——普通车床上转动小滑板法。转动小滑板法的特点是适用范围广，不受锥度和圆锥角的影响，但需完全靠手动控制。转动小刀架法车削圆锥零件的精度和效率受个人技术影响很大，一般图上高精度的圆锥要求用量规检验，接触面>65%，需确定小滑板的旋转准确位置。作者通过对实际加工进行分析总结得出以下几个加工技巧。jLBHrnAILg 2 传统的半锥角校对法 2.1半锥角校调步骤 根据图样计算出圆锥半角α/2<如图1圆锥半角示意图）。 收稿日期：2009-02-15 作者简介：薛明艮<1963- ），男，一级实习指导教师，研究方向：机械制造。
内外锥配合件零件的设计及加工
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零件的加工工艺设计
零件的加工工艺设计 零件的加工工艺设计是指根据零件的结构和要求，选择合适的加工方法和工艺参数，以保证零件加工的质量和效率。下面将就零件加工工艺设计的步骤、方法和注意事项进行详细阐述。 零件加工工艺设计的步骤一般包括以下几个方面： 1. 零件的结构和要求分析：首先需要对零件的结构和要求进行仔细分析，了解零件的功能、尺寸、形状、材料等方面的要求，以及对加工精度、表面光洁度、耐磨性等方面的要求。 2. 加工方法的选择：根据零件的结构和要求，选择合适的加工方法。常见的加工方法包括机械加工、热处理、表面处理等。对于复杂形状的零件，可以采用数控加工或激光加工等高精度加工方法。 3. 工艺过程的确定：根据加工方法的选择，确定合适的工艺过程。例如，机械加工包括车削、铣削、钻削等，需要确定加工顺序、刀具类型、切削速度、进给量等参数。 4. 设计夹具和工装：根据零件的形状和加工要求，设计夹具和工装，以保证零件在加工过程中的定位和固定，提高加工精度和效率。 5. 工艺参数的确定：根据加工过程的要求和工艺经验，确定合适的工艺参数。例如，确定切削速度、进给量、切削深度、切削角度等参数，以保证零件的加工质量和效率。 6. 方案评价和修正：设计完加工工艺方案后，需要对方案进行评价和修正。评价主要包括工艺性、经济性和可行性等方面的考虑，通过评价和修正，进一步提
高工艺方案的可靠性和可行性。 在进行零件加工工艺设计时，还需要考虑以下几个注意事项： 1. 熟悉材料特性：在进行零件加工工艺设计之前，需要熟悉所使用材料的特性，包括硬度、可切削性、耐磨性等方面的特点，以及所需热处理和表面处理的特殊要求。 2. 选用合适的刀具和切削液：在机械加工过程中，刀具的选择对加工质量和效率有很大影响。需要根据材料的特性和加工要求，选择合适的刀具种类、材质和刀具参数，并配合适当的切削液，以提高切削效果和延长刀具使用寿命。 3. 合理控制加工精度：根据零件的要求和加工过程的特点，合理控制加工精度。对于高精度零件，需要选择合适的加工方法和工艺参数，并进行适当的补偿和修正，以保证加工精度的要求。 4. 存档和标识：为了方便生产过程的控制和质量检验，需要对加工工艺设计方案进行存档和标识。存档包括保存相关设计文件和记录，标识可以通过在零件或夹具上打上标志等方式进行。 总结起来，零件的加工工艺设计是一个较为复杂的过程，需要全面考虑零件的结构与要求，并根据加工方法的选择进行工艺过程的确定与设计。在整个设计过程中，需要熟悉材料特性、选用合适的刀具和切削液、合理控制加工精度，并及时存档和标识，以保证零件加工效果和质量。
锥套加工课件
前面学习了车削外圆锥面，同时也提到了内圆锥面。车床上尾孔就是莫氏锥度内圆锥面。如图6-1所示。在机械零件中内锥也是常用到的几何体，本项目就内锥面的车削作一些探讨。 任务：车削如图所示的圆锥套先 要求： 1、按图纸加工； 2、先车出直通孔直径； 3、调节好刀架角度车削出内锥面来。 知识目标： ①了解内外圆锥面配合的特点 ②学会计算内圆锥面尺寸的方法； ③了解内圆锥面加工的原理。 技能目标： ①掌握摆动小拖板车削内圆锥面的方法； ②会选择车削用量； ③学会检测内圆锥面的方法。
情感、态度与价值观目标： ①注重统筹方法的利用； ②培养节约用料的习惯。 1、要完成这几项任务需要用到哪些知识储备？ 2、需要哪些刀具和量具？ 3、怎样安装工件毛胚和刀具？ 4、车削内锥面有哪些方法？ 5、怎么摆动小拖板角度来切削内圆锥面？ 6、怎样控制和检测内圆锥面的几何尺寸？ 带着这些问题，认真思考，边做边想，查阅有关资料，完成项目计划表。可以问老师，也可以自己摸索经验，组员们共同探讨。一起开始车工知识之旅吧！ 根据圆锥套和26＃图加工。 1、依图分析 圆锥套是在套类零件的基础上车削出内圆锥面的。此类零件结构简单，易加工，车削时注意摆动小拖板角度的方向，与车外圆锥要区分开。锥度10°，大端Ф44mm，总长50 mm，调节好车削用量，小拖板进刀时注意均匀进给。 2、加工工艺 表6-1：锥套加工步骤 序 号 加工内容切削用量刀具量具备 注 1 用三爪卡盘夹住毛坯伸出 60mm找正，夹紧，车端面 n=475～600 r/min 45°端面 刀 2 粗精车外圆Ф50mm，长52mm 至尺寸 n=475～600 r/min α P =1～2 mm f=0.15～0.3 mm/ r 90°外圆 车刀 游标卡 尺 3 钻孔ф30深55mm n=159～227 r/min 游标卡 尺 4 车削内孔ф33深53mm n=475～600 r/min 内孔车刀游标卡 尺 5 摆动小拖板车内圆锥面 10°，保证大端直径ф44 n=475～600 r/min 90°外圆 车刀 游标卡 尺 6 切断（总长50留1mm余量）n=159～22 7 r/min 切断刀游标卡 尺 7 调头夹持ф50外圆处，找 正，夹紧，车端面至总长 50mm n=475～600 r/min 45°端面 刀 游标卡 尺 8 倒角2×45°n=475～600 r/min 45°端面 刀
项目八之任务五 圆锥面配合加工
电子教案 [课题编号] 任务五 [课题名称] 圆锥面配合加工 [教学目标与要求] 一、知识目标 1．能够读懂圆锥配合面的图样，找出满足图样配合要求的加工要点。 2．能够读懂圆锥面轴和锥套的加工工艺过程，并会切削加工出合格的工件。 二、能力目标 能读懂图样并能加工出零件。 三、素质目标 从该圆锥面轴与锥套配合的基本加工方法。了解锥轴与锥套配合的基本加工方法。初步掌握加工的要点。 四、教学要求 会制定锥轴与套的加工工艺过程，并加工出合格的零件。 [教学重点] 了解锥轴与锥套的加工要点，即应用小滑板加工锥轴后，必须保证不改变锥角的前提下加工锥套，才能做到锥轴与锥套相同锥角，满足配合面达到规定的接触面积。 [难点分析] 调整小滑板的锥角，并调整滑板的楔铁，保证移动精度，是达到配合面精度的基础条件，即机床的精度影响到加工的精度。需要在加工前请维护人员调整好车床。 [分析学生] 如果前面加工锥轴和锥孔的基础学习较好，又有成功的切削加工过程，估计不会有太大的困难。 [教学思路设计] 读懂图样要求—看懂加工工艺—讲解加工要点，并调整好机床—边实践边指导—总结。[教学安排] 1+6 [教学过程] 一、复习旧课 1.轴和孔配合加工的要领是什么？ 2.如何防止出现零公差值？ 二、新课教学 1.读懂图8-11，了解圆锥面配合件加工要求。保证锥孔与锥面的同心度，是实现正常配合 的基础。 2.调整小滑板的楔铁，使画板与滑座之间的误差在允许的范围内。调整小滑块的转角，多 次试车，使锥面轴达到图样要求的误差内，并牢固固定螺母。尽量取配合公差的下极限偏差。 3.改用盲孔内孔刀加工锥套的锥度，尽量使偏差值靠近上极限偏差。 4.用红铅粉涂抹锥面轴的圆锥面，与锥孔相互研磨检查配合表面的接触面积是否满足要 求，这里要注意出现研磨后买有接触上的假象，研磨时要慢，不要晃动锥面轴。 5.按图8-12的图样要求编制加工工艺，注意加工要领。
锥 机械设计手册
锥机械设计手册 一、锥的种类与用途 锥是机械设计中常见的零件之一，其主要用于连接、传递力和运动。根据不同的分类方式，锥可以分为多种类型。按形状可分为直锥和斜锥；按使用场合可分为标准锥和非标准锥。锥的主要用途包括：传递扭矩、连接管路、固定零件等。 二、锥的设计原理 锥的设计原理主要基于几何学和力学原理。在设计锥时，需要考虑锥的几何尺寸、锥角、锥度等参数。锥角是锥的顶角，其大小直接影响到锥的传递扭矩和连接强度。锥度是锥的直径变化率，其大小决定了锥的润滑性能和使用寿命。此外，还需要考虑锥的应力分布、刚度和强度等方面的因素。 三、锥的材料选择 锥的材料选择应根据使用要求和使用环境来决定。常用的锥材料包括碳素钢、合金钢、不锈钢和有色金属等。对于需要耐磨和耐腐蚀的场合，可以选择硬质合金、陶瓷等材料。此外，材料的物理和机械性能也需考虑，如硬度、抗拉强度、抗压强度等。 四、锥的制造工艺 锥的制造工艺主要包括铸造、锻造、切削加工和粉末冶金等方法。铸造法可以制造出形状复杂的锥，但精度较低；锻造法可以获得较高的力学性能，但仅适用于简单形状的锥；切削加工法精度高，适用于各种形状和尺寸的锥；粉末冶金法可制造出高性能的金属粉末烧结锥。 五、锥的尺寸与公差 锥的尺寸与公差应根据设计要求和使用场合来制定。在机械设计中，通常采用标准化和系列化的方式来规定锥的尺寸与公差。不同国家和行业标准中规定的锥尺寸与公差可能存在差异，因此在实际应用中应注意选用合适的标准。
六、锥的强度与刚度分析 锥的强度与刚度分析是机械设计中的重要环节。通过强度与刚度分析，可以预测锥在承受载荷时的应力分布、变形量等参数，从而为优化设计和选材提供依据。常用的强度与刚度分析方法包括有限元法、有限差分法等数值计算方法以及实验测试方法。 七、锥的润滑与密封 锥的润滑与密封对于其使用寿命和性能具有重要影响。根据使用环境和要求，可以选择不同的润滑剂和密封方式。常用的润滑剂包括润滑油、润滑脂等；密封方式有橡胶密封圈、金属密封圈等。在设计锥时，应充分考虑润滑与密封的需求，以提高其使用性能和使用寿命。 八、锥的使用与维护 正确使用和维护锥可以延长其使用寿命和提高其性能。在使用过程中，应定期检查锥的磨损情况，及时更换磨损严重的零件；在维护过程中，应保持锥的清洁和干燥，防止腐蚀和污垢的产生。此外，还应根据使用要求定期更换润滑剂和密封圈等易损件。 九、锥的常见问题与解决方案 在锥的使用过程中，可能会出现一些常见问题，如磨损、卡滞、松动等。针对这些问题，可以采取相应的解决方案。例如，针对磨损问题，可以更换耐磨材料或优化设计以提高耐磨性；针对卡滞问题，可以调整配合间隙或更换润滑剂等方式解决；针对松动问题，可以通过锁紧或更换紧固件等方式解决。
16 公差配合与检测技术(旧) 认识圆锥配合参数-拓展阅读
认识圆锥配合参数 这堂微课的主题是认识圆锥配合参数。请大家结合生产实际观察图片思考：为什么钻头、铰刀、铣刀等的尾柄与机床主轴多用圆锥配合？圆锥配合有什么特点？我们将通过本堂微课学习，达到如下教学目标： （1）知识目标：掌握圆锥配合常用参数：圆锥、圆锥角、圆锥直径等基本术语及定义； （2）技能目标：能识读锥度标注； （3）素质目标：培养学生认真负责的工作态度和严谨细致的工作作风。 1、圆锥结合的特点：常见的圆锥零件有内圆锥、外圆锥。圆锥结合的特点如下： （1）间隙或过盈可以调整。通过内、外圆锥面的轴向位移，可以调整间隙或过盈来满足不同的工作要求；能补偿磨损，延长使用寿命；但在圆柱配合中，间隙、过盈的大小不能调整。 （2）对中性好，即易保证配合的同轴度要求。由于间隙可以调整，因而可以消除间隙，实现内外圆锥轴线的对中（内外圆锥在轴向力的作用下自动对中，以保证内外圆锥体的轴线具有较高精度的同轴度）。容易拆卸，且经多次拆装不降低同轴度。而圆柱间隙配合中，孔与轴的轴线不重合。 （3）圆锥结合具有较好的自锁性和密封性。内外圆锥表面成对研磨，虽无互换性，但配合起来具有良好的自锁性和密封性（有过盈，钻头锥炳与主轴联接）。 （4）不足之处：圆锥配合结构复杂，影响互换性的参数比较多，加工和检验都比较困难，不适合于孔轴轴向相对位置要求较高的场合。 2、圆锥体定义：圆锥体是指与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条母线，绕着该轴线旋转所形成的一定尺寸的几何体，外圆锥是外部表面为圆锥表面的几何体；内圆锥是内部表面为圆锥表面的几何体。 3、圆锥配合的主要参数： （1）圆锥角（α）圆锥角是指在通过圆锥轴线的截面内，两条素线间的夹角。 （2）圆锥直径是指在垂直于圆锥轴线的截面上的直径。 （3）圆锥长度（L）是指最大圆锥直径截面与最小圆锥直径截面之间的轴向距离。 （4）圆锥配合长度（H）是指内、外圆锥结合部分的轴向长度。 （5）基面距（a）是指相互配合内、外圆锥基准面之间的距离。 （6）锥度是指两个垂直于圆锥轴线截面的圆锥直径之差与该两截面的轴向距离之比。例如最大圆锥直径D与最小圆锥直径d之差对圆锥长度L之比。 即：C=(D一d)／L。 锥度一般用比例或分数表示： C=1:5或C=1／5。 锥度与圆锥角的关系： C=2tan(α/2 )=1:1/2cot (α/2 ) 4、锥度的标注： （1）由锥度C、最大圆锥直径D及圆锥长度L组合； （2）由锥度C、最大圆锥直径D及圆锥长度L组合 （3）由锥度C、给定截面处直径dx、给定截面长度Lx及圆锥总长度L'组合 （4）采用莫氏锥度时，用相应标准中规定的标记表示 5、实例分析 请大家识读图示案例中锥度标注
零件的机械加工工艺规程设计及夹具设计
设计题目：零件的机械加工工艺规程设计及 夹具设计 目录 零件的分析··········································································· 零件的作用··········································································· 零件的工艺分析··································································· 工艺规程的设计········································································ 毛坯的制造形式······································································· 基准面的选择··········································································· 粗基准的选择··········································································· 精基准的选择··········································································· 制定的工艺路线··········································································· 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定··························· 确定切削用量及基本工时··························································· 绘制零件图和编制工艺卡··························································· 夹具设计··········································································· 夹具设计任务··········································································· 绘制夹具装配图···········································································
数控加工工艺项目化教程第四版 电子教案 (6)[3页]
《数控加工工艺》电子教案 教学任务：项目二之任务三内外锥配合件的数控加工工艺设计 教学时数：3课时 教学目标： 1、知识目标：了解内外锥面配合的公差要求；了解配合件加工的工艺特点。 2、技能目标：能够进行配合件的加工工艺分析；能够设计配合件的数控加工工艺，该部分内容主要针对目前数控中级工对配合件加工提出了加工要求而设置的。 教学重点：配合件加工时基准件的选择、轴类零件工艺设计总结 教学方法：讲授法、多媒体演示法、讨论法 教学过程：（任务描述） 内外锥配合件如图2-46所示，零件材料45钢，毛坯尺寸为Φ50×130，小批量生产。设计该配合件的数控加工工艺。 图2-46内外锥配合件 （课前提问） 1.该图纸中有几个零件？先加工轴还是先加工套？ 2.如何控制内外锥面接触面积大于65%，图纸中未注公差直径公差按f级和长度公差按m级各自的含义是什么？ （引入相关知识学习） 1．配合件概念 配合件（也称组合件）是指两个或两个以上零件相互配合所组成的组件。与单一零件的车削加工相比，配合件的车削不仅要保证配合件的加工质量，而且需要保证各零件按规定组合装配后的技术要求。车削配合件的加工关键技术是：合理编制加工工艺方案；正确选择和
准确加工基准件；认真进行组合件的配车和配研。《数控车工（中级）国家职业标准》中常见的配合件有：轴、孔配合件；内、外锥配合件；内、外螺纹配合件；偏心轴、孔配合件。 2．配合件的加工方法 轴、孔配合件的加工方法：先车削完成配合孔件，再车削配合轴件，并控制尺寸精度和配合精度。（该方法也不绝对，要根据所加工零件的结构，在本例中由于轴和套是在同一个材料中加工，先加工套有利于装夹。） 内、外螺纹配合件的加工方法：外螺纹作为基准零件应首先加工，这是由于外螺纹便于测量。可以用车好的外螺纹作为检测工具加工内螺纹，槽底径略小于螺纹小径，螺纹车削好后应注意清除毛刺。 偏心轴、孔配合件的加工方法：先车削基准件偏心轴，然后根据配合关系的顺序依次车削配合件中的其余工件。偏心部分的偏心方向应一致，加工误差应控制在允许误差的1/2之内，且偏心部分的轴线平行于工件轴线。 内外锥配合件加工的关键技术是如何保证内、外圆锥的角度一致和接触面积达到图样要求。内外锥配合件加工方法是先车削完成配合孔件，再车削配合轴件。在配车外锥时，将正在加工的外圆锥涂色并与已加工好的孔件配合来检测接触面积的大小，根据情况修正外锥的尺寸直至合格。（此处回答了课前提问中接触面的问题）而保证内、外圆锥端面间距的方法是把外圆锥当做锥度塞规塞入已加工好的套件中测量间距，最终控制外圆锥的各项尺寸。 3．配合件加工的注意事项 配合件加工的难点在于保证各项配合精度。为此加工时应注意以下几点： （1）认真分析配合件的装配关系，确定基准零件（即直接影响配合件装配后各零件相互位置精度的主要零件）。 （2）加工配合件时，应先车削基准零件，然后根据装配关系的顺序，依次车削配合件中的其余零件。 （3）车削基准零件时应注意以下几点： ①对影响配合精度的各个尺寸，应尽量控制在中间尺寸，加工误差最好控制在允许误差的1/2之内；各表面的几何形状误差和表面间的相互位置精度误差应尽可能小。 ②有锥体配合的配合件，车削时车刀刀尖与锥体轴线等高，避免产生圆锥素线的直线度误差。 ③有偏心配合时，偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1/2之内，且偏心部分的轴线应平行与零件轴线。 ④有螺纹时，螺纹应车至成形，一般不允许使用板牙、丝锥加工，以防止工件位移而影响工件的同轴度。螺纹中径尺寸，对于外螺纹应控制在最小极限尺寸范围，对于内螺纹应控制在最大极限尺寸范围，使配合间隙尽量大些。 ⑤配合件各表面的锐边应倒钝，毛刺应清除。 （4）根据各零件的技术要求和结构特点，以及配合件装配的技术要求，分别拟定各零件的加工方法、各主要表面的加工次数（粗、半精、精加工的选择）和加工顺序。 （5）配合件中其余零件的车削，一方面应按基准零件车削时的要求进行，另一方面也应按已加工的基准件及其他零件的实测结果相应调整，充分使用配车、配研、配合加工等手段以保证配合件的装配精度要求。 （引导学生按以下7个步骤完成该项目） 1．配合件图纸分析 分别对配合件的轴件1和套件2进行工艺分析。 （1）外圆锥轴件1工艺分析
圆锥零件的车削加工
圆锥零件的车削加工 1.圆锥零件概述 在车床上有多种方法可车削圆锥面。采用不同方法车削圆锥面，对应加工的零件尺寸范围、结构形式、加工精度、使用性能和批量大小有所不同，无论哪一种方法，都是为了使刀具的运动轨迹与零件轴心线成一斜角，从而加工出所需要的圆锥面零件。为了降低生产成本，使用方便，我们把常用的零件圆锥表面按标准尺寸制成标准圆锥表面，即圆锥表面的各部分尺寸，按照规定的几个号码来制造，使用时只要号码相同，就能紧密配合和互换。 一、常用的标准圆锥 常用的标准圆锥有下列两种： 1．莫氏圆锥 莫氏圆锥在机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴锥孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成7个号码，即0、1、2、3、4、5和6号，最小的是0号，最大的是6号。但它的号数不同，锥度也不相同。由于锥度不同，所以斜角a也不同。 表7-1为莫氏圆锥参数。 注：l．锥角的偏差是根据锥厦的偏差折算列入的。 2．当用塞规检查内锥时，内锥大端端面必须位于塞规的两刻线之间，第一条刻线决定内锥大端直径的公称尺寸，第二条刻线决定内锥大端直径的最大极限尺寸。 3．套规必须与配对的塞规校正。套规端面应与塞规上第一条线前面边缘相重合，允许套规端面超出塞规上第一条刻线，但不超过0．1mm距离。 2．公制圆锥 公制圆锥有8个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码就是指大端直径，锥度固定不变，即K=1：20。例如80号公制圆锥，它的大端直径是80mm，锥度K=1：20。 二、圆锥表面的精度和公差 圆锥表面的精度主要是指锥度，在国家标准GBll334-89中， 规定了各种圆锥角的公差数值(见表7-2)。 在锥度较大时，标准锥角规定有l20。、90。、75。、60。、45。和30。。在锥度较小时，标准锥度规定有：1：3、1：5、1：7、1：8、1：10、1：12、1：15、1：20、1：30、1：50、1：100和1：200。 图7-1为圆锥角公差。 1．相配合的锥度和角度零件 对于相配合的锥度和角度零件，根据用途不同而规定不同的锥度和角度公差。在国标GBll334中，将锥度公差分为10个精度等级(1～10级，l级最高)。各精度中按公称尺寸的不同而分别规定公差，公差对于零线为对称分布，以角度的分或秒计量。公称尺寸由圆锥的母线长度或角度的短边长度决定。 在标准中所规定锥度的精度等级，应用范围举例如表7-3。 锥度公差的标记举例如下：如锥度1：20，6级精度的锥度公差，写成l：20K6。 2．非配合的锥度和角度公差 对于非配合的锥度和角度公差，在国标GBll334中规定有自由角度公差。其精度等级分为ATl、AT2、AT3和A，r4级，各级精度也是按照公称尺寸的不同分别规定公差，且公差对于零线也是对称分布的。公称尺寸按圆锥的母线长度或角度的短边长度决定。对于自由角度公差的选用：一般机械加工零件用2级，必要时可采用l级；冷冲、压铸和硬模铸造可用2级或3级；热冲、锻压和砂型铸造则用3级或4级。
数控——教学案例二十一综合配合件车削
教学案例二十一 综合件3 综合配合件车削 知识目标 ⒈学会确定滚花前工件的直径； ⒉掌握车圆锥的有关计算； ⒊学会拟定工件的工艺路线。 技能目标 ⒈掌握内、外螺纹配合加工技巧； ⒉掌握滚花的加工技巧； 3.掌握内、外锥度配合加工的特点。 任务描述 综合配合件，如图21-1所示，毛坯尺寸：14045⨯φmm ，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图21-1 综合配合件 任务分析 本任务为圆锥配合套件，车圆锥面工件装夹时，工件轴线不能歪斜，以免影响加工质量。根据工件特点选择合适的内、外圆锥加工方法；注意内沟槽加工时，退刀方向。 知识准备 一、圆锥的基本参数及其尺寸计算 1.圆锥的基本参数 圆锥分为内圆锥和外圆锥。各部分尺寸尺寸计算，如图21-2所示。 图21-2 锥度尺寸计算 圆锥的基本参数： （1）最大圆锥直径D ，简称大端直径 （2）最小圆锥直径d ，简称小端直径。 （3）圆锥长度L ，最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的距离。 (4)锥度C 圆锥的最大圆锥直径和最小圆锥直径之差与圆锥长度之比，即： 2 d D C -= (21-1) (5)圆锥半角 2 α 圆锥角α是在通过圆锥轴线的截面内两条素线之间的夹角。车削圆锥面时，小滑板转过的角度是圆锥角的一半，其计算公式为： 2 22 C L d D Tan =-= α (21-2) 注意事项：圆锥半角与锥度属于同一参数，不能同时标注。 任务实施 一、工艺分析 1、分析技术要求 由图样可知，零件为三件配合的工件，为减小加工难度，正确选择工艺路线非常重要，先加工光
轴，精车外锥和螺纹，用外锥和螺纹去配车内锥件和内螺纹件。 由于滚花时出现工件移位现象难以完全避免，所以车削带有滚花表面的工件时，应安排在粗车之后、精车之前进行滚花。 2、确定装夹方法 用三爪卡盘装夹 二、工、量、刀具选择 ⑴工具选择 划线盘、钻夹头、划针等。 ⑵量具选择 200mm钢直尺、0～25mm千分尺、25～50mm的千分尺、游标卡尺、内径百分表、百分表及磁性表座。 ⑶刀具选择 45°车刀、90°车刀、切断刀、盲孔车刀、内槽刀、60°内外螺纹刀、中心钻、17 φ钻头各。 3、设备 CA6140型车床 三、车削综合配合件的操作步骤 车综合配合件的机械加工工艺过程见表21-1、21-2、21-3。 表21-1 工件1加工过程 工 序 工步工序内容加工简图 1 下料φ45mm×63mm 2 夹住毛坯外圆（1）车平端面（2）车外圆φ40，长25mm （3）钻中心孔 3 调头，夹住毛坯外圆，找正
零件的加工工艺规程的制订原则与步骤
1零件的加工工艺规程的制订原则与步骤 零件的加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题 1.1技术上的先进性 在制订零件的加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 1.2经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 1.3有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文 2零件的加工工艺 2.1计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2.2对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 2.3确定毛坯 毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。 2.4制订零件的机械加工工艺路线 (1)确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。 (2)选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。
说明书-锥形零件加工及编程
摘要 数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着科学技术的迅猛发展，数控机床的运用已是衡量一个国家机械制造工业水平的重要标志。发展数控机床是当前我们国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批能熟练掌握现代数控机床编程、操作、维护的人员和工程技术人员。而其中数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一。本毕业设计是采用数控车削加工的工艺方法，在数控加工条件下，学会安排工序的先后顺序，懂得刀具的选择和切削用量的选择。 通过毕业设计的全过程，能够全面了解数控车削加工工艺规程的制定原则。本文结合球形配合件轴类零件的编程与加工，阐述数控加工的工艺方法，通过这次综合练习，使自己从中学到更多的知识。 关键词：数控车削加工工艺；车削工艺的设计；刀具的选择
目录 1 前言 (1) 2 数控机床的产生 (2) 3 数控机床的发展趋势 (3) 4 数控机床的分类 (5) 5 典型零件 (10) 5．1零件图分析 (10) 5．2装夹定位方式 (10) 5．3刀具的选择和切削用量的确定 (10) 5．4程序 (12) 6 结论 (14) 7 致谢 (15) 8 参考文献 (16)
1前言 数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2～3倍，要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择最经济、最合理的工艺方案。数控加工工艺选择不当，将影响零件加工质量、生产效率及加工成本等许多重要因素。本文从生产实践出发，探讨和总结一些数控车削过程中的工艺问题。数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，说明其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化，柔性化，集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构。产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术（IT）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。 在数控加工中，从零件的设计图纸到零件成品合格交付，不仅要考虑到数控程序的编制，还要考虑到诸如零件加工工艺路线的安排，加工机床的选择，切削刀具的选择，零件加工中的定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控加工工艺分析，以最终确定哪些是零件的技术关键，哪些是数控加工的难点，以及数控程序编制的难易程度。 零件的数控加工工艺分析是编程数控程序中最重要而又及其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工作，必须在数控加工方案制定前完成。一个合格的编程人员对数控机床及其控制系统的功能及特点，以及影响数控加工的每个环节都要有一个清晰。全面的了解，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的产品质量问题，造成无谓的人力，物力等资源的浪费。全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重要保障。 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类。盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面，圆锥面，成形表面，螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车糟，钻孔。扩孔，较孔等工作。
配合件加工的技术总结
配合件加工的技术总结 篇一：项目八之任务七综合配合件加工 电子教案 [课题编号] 任务七 [课题名称] 综合配合件加工 [教学目标与要求] 一、知识目标 1．了解由3个工件配合起来的综合配合件的敬爱工工艺过程，如图8-15所示的装配图盒件1、2、3图。 2．了解综合配合件装配图的加工操作要领。 3．能按工艺过程分别加工工件，并严格控制工件2的240 ?0.1的长度公差。 二、能力目标 1．能按图样要求加工出耽搁工件。 2．会检测工件，并作必要的修正。 3．会制定耽搁工件的加工工艺过程。 三、素质目标 通过训练，初步了解三个工件配合的加工工艺过程及配合的要领。该
选题内容较为简单，相互制约因素较少，只是队多个配合件有初步的了解。还需所作练习实践，才能达到掌握真正的操作技能。 四、教学要求 1．能读懂综合配合件的加工图，能分析三个工件之间的连接关系和单个工件加工中应当注意的要领，特别工件之间的配合尺寸一定要严格控制在规定的范围内。 2．会看懂单个零件的加工工艺过程，按顺序加工出单个零件。检测是否达到要求，会作必要的修正。 3．会制定图8-16综合配合件的单个工件的敬爱工工艺过程，并加工出合格的零件。 [教学重点] 1．会看图，能抓住配合件的加工要领，能按加工工艺过程加工出合格工件。 2．能制定图8-14综合配合件的加工工艺过程。 [难点分析] 1．内外锥度的加工要控制调整好锥角。 2．内、外螺纹的加工要查螺纹公差值。 3．位保证配合间隙要控制工件2的24mm的公差。 [分析学生] 1．该题目是前面锥面、螺纹面的综合应用，如果前面基础知识没有学好，综合训练会有较大的困难。 2．要要注意克服学生的烦躁情绪，重复单调的练习，有些学生的积