车间自动化详解
化水车间自动化提升介绍
化水车间自动化提升介绍
化水车间自动化提升主要涉及到对原有分散的操作系统进行整合和优化，通过集中管控，实现自动化控制水平的提升。
以下是化水车间自动化提升的主要介绍：
1. 系统整合：原先化水车间的各个操作系统可能是分散的，导致管理效率低下，且不利于集中监控和控制。
因此，需要对这些系统进行整合，实现集中管控。
2. 自动化控制：通过引入先进的自动化控制系统，实现对化水车间各项操作参数的实时监控和控制，确保生产过程的稳定性和安全性。
3. 优化操作流程：通过自动化控制系统的引入，可以优化原有的操作流程，减少人为干预和误操作的可能性，提高生产效率和产品质量。
4. 数据管理：自动化控制系统可以实现对生产数据的实时采集、存储和分析，为生产管理和决策提供有力支持。
5. 智能化管理：通过引入智能化管理系统，实现对化水车间的智能化管理，包括设备状态监测、故障诊断、预警预测等功能，进一步提高生产效率和安全性。
化水车间自动化提升是一个综合性的过程，需要综合考虑系统整合、自动化控制、优化操作流程、数据管理和智能化管理等多个方面，以实现化水车间的自动化、智能化和高效化运行。
汽车焊装车间自动化控制技术论述
汽车焊装车间自动化控制技术论述汽车焊装车间自动化控制技术是指利用计算机和自动化设备对汽车焊装生产过程进行控制和管理的技术。
随着汽车行业的快速发展，汽车焊装生产过程也需要不断提高效率和质量。
传统的手工焊接方式已经无法满足生产的需求，因此引入自动化控制技术是很有必要的。
1. 机器人应用：机器人是汽车焊装生产线上重要的自动化设备。
机器人能够快速准确地完成焊接任务，提高生产效率和质量。
在汽车焊装车间中，机器人常被用于焊接车身部件，对接车身零部件等。
机器人具有多轴自由度，能够灵活地操作，完成多种焊接任务。
2. 激光焊接技术：激光焊接技术是一种高效、高精度的焊接方式。
激光焊接技术可以实现对汽车车身零部件的高速焊接，能够提高焊接质量和生产效率。
激光焊接技术具有焊缝小、热影响区小、焊接速度快等优点，可以满足汽车焊装生产的要求。
3. 光电传感器应用：光电传感器的应用可以实现对焊接质量的检测和控制。
光电传感器可以通过检测焊缝的形状、位置和尺寸等信息来判断焊接质量是否合格。
光电传感器能够对焊接过程进行高速、实时地监测，并在发现异常时及时发出报警信号，保障焊接质量。
4. 自动化控制系统：自动化控制系统是汽车焊装车间的核心技术。
自动化控制系统可以对整个焊装生产过程进行监控和控制。
通过采集传感器的数据，并经过数据处理和分析，自动化控制系统能够实时调整焊接机器人的运动轨迹、速度和焊接参数，以实现焊接的自适应控制。
自动化控制系统还可以对焊接过程进行参数设置和优化，以提高焊接效率和质量。
1. 提高生产效率：自动化控制技术可以实现汽车焊装生产线的高速、高效运行。
机器人和激光焊接技术的应用可以将焊接时间大大缩短，提高生产效率。
2. 提高焊接质量：汽车焊装车间自动化控制技术可以实现对焊接质量的在线监测和控制。
通过光电传感器的应用，可以及时发现焊接质量异常，并及时采取措施进行修正，保证焊接质量合格。
3. 降低劳动强度：传统的手工焊接方式需要工人长时间进行重复操作，劳动强度大。
注塑车间自动化分析
集成，无法实现一键快速拆 装； 3. 无换模台车，使用行车吊装 模具，有安全风险，且装模 效率低。
水路、油路、电器接头没有集成，拆装效率较低
二、注塑车间现状
无模具预加热设备 1. 切换模具时，由于模具未达到工作温度，导致产品调试报
废较多； 2. 工艺调试时间较长。
三、自动化改进方案设想
引进注塑机器人 1. 取件； 2. 剪浇口； 3. 火焰去除飞边； 4. 产品放置； 5. 消除人为因素影 响产品质量。
机器人取件 火焰去除飞边
三、自动化改进方案设想
投入中央集中供料系统： 1. 原材料自动输送； 2. 保证原材料烘烤质量； 3. 材料批次可追溯控制； 4. 节省原材料配送人力。
使用人工除去浇口、修飞边 1. 人为因素影响产品质量，如
修伤、漏修等缺陷； 2. 人员技能程度不可控，影响
生产节拍、产品质量等； 3. 需要投入较多人力资源。
人工去除浇 口、修飞边
二、注塑车间现状
机械手治具无快速换装装置 1. 机械手治具换装过程工作较
复杂，影响效率； 2. 治具设计通用性较差，每次
中央集中供料系统， 现场管理整洁有序
三、自动化改进方案设想
投入快速换模装置：
1. 使用磁力模板或者
液压夹模装置，能快 速固定模具；
水路、油路、电气集成锁紧装置
2. 模具油路、水路接 头标准化快速锁紧装置；
换模平台车
磁力模板，能快速锁紧模具
3. 装模平台车的使用，
能快速将模具移出、移
入注塑机。
三、自动化改进方案设想
取件机械手的快速换装： 1. 机械手治具使用标准 化气管、电路接头，使 用整体插拔接头； 2. 机械手治具快速装夹 装置，使用磁性或机械 快速装夹； 3. 机械手治具的通用 性设计，提升换型效率。
车间自动化生产线
车间自动化生产线现代化的车间自动化生产线已经成为工业界的一个重要趋势。
随着科技的不断进步和市场需求的不断提高，车间自动化生产线的应用范围也越来越广泛。
车间自动化生产线的优势在于可以大幅提高生产效率和产品质量，同时降低生产成本和人力资源的使用率。
下面将详细探讨车间自动化生产线的相关内容。
一、车间自动化生产线的定义和作用车间自动化生产线是一种运用计算机控制系统和机械装置进行生产的技术。
它可以通过各种传感器和控制系统实现对原材料的自动送料、自动加工、自动检测、自动分拣和自动包装等功能。
这种技术的应用可以大大提高生产过程的效率和精确度，并减少人工操作带来的误差和浪费。
同时，车间自动化生产线也能够减少工人的负担和工伤事故的发生率，从而降低人工成本和管理风险。
二、车间自动化生产线的组成车间自动化生产线主要由计算机控制系统、传感器、机器人、运动控制器、传动装置、加工工具和输送设备等多个部分组成。
这些组件需要相互协作，才能形成一条完整的生产线。
计算机控制系统是整条生产线的核心部分，它负责对生产过程中的各部分进行集中管理和运控。
传感器可以通过检测各种数据来进一步优化生产过程，让生产线具有更高的自适应能力。
机器人和运动控制器是生产线的机械装置，负责对各种物料进行自动加工和操作。
传动装置是负责传动机器人和工具的装置，可以保证生产线的连续运作。
加工工具是完成各种加工功能的关键部分，它可以实现对物料进行各种加工操作。
输送设备是使生产线各部分连通起来的输送系统，可以保证物料在生产过程中的快速、准确和安全的传输。
三、车间自动化生产线的优势车间自动化生产线的优势在于可以大幅提高生产效率和产品质量，同时降低生产成本和人力资源的使用率。
它可以帮助企业实现生产的标准化、规模化和精细化，从而提高产品的竞争力和市场占有率。
此外，车间自动化生产线还可以减少工人的负担和工伤事故的发生率，降低企业的社会责任风险和人力成本风险。
在企业面临激烈的市场竞争时，车间自动化生产线更是助力企业赢得市场。
柔性自动化注塑车间
柔性自动化注塑车间柔性自动化注塑车间是指利用柔性生产技术和自动化设备进行注塑生产的车间。
本文将从柔性生产技术、自动化设备、生产效率、质量控制和人机协作五个方面详细介绍柔性自动化注塑车间。
一、柔性生产技术1.1 智能调度系统：通过智能调度系统实现生产计划、设备调度和物料配送的自动化管理，提高生产效率。
1.2 柔性生产线：采用柔性生产线可以根据不同产品需求灵便调整生产线布局和生产流程，提高生产灵便性。
1.3 智能物流系统：利用智能物流系统实现物料的自动化运输和仓储管理，减少人工干预，提高物料流转效率。
二、自动化设备2.1 自动注塑机：采用自动注塑机可以实现注塑过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
2.2 机器人操作：引入机器人操作可以实现产品的自动取料、装配和包装，减少人工操作，提高生产效率。
2.3 智能监控系统：通过智能监控系统对生产过程进行实时监测和数据分析，及时发现问题并进行调整，保证生产质量。
三、生产效率3.1 灵便生产：柔性自动化注塑车间可以根据定单需求灵便调整生产计划和生产线布局，提高生产效率。
3.2 快速换模：采用快速换模技术可以缩短换模时间，减少生产停机时间，提高生产效率。
3.3 自动化控制：自动化设备和智能系统的应用可以实现生产过程的自动化控制，提高生产效率和稳定性。
四、质量控制4.1 自动检测系统：引入自动检测系统可以对产品进行在线检测，及时发现质量问题并进行处理，提高产品质量。
4.2 智能质量管理：通过智能质量管理系统对生产过程进行全面监控和数据分析，实现质量控制的智能化和精细化。
4.3 持续改进：建立持续改进机制，通过数据分析和反馈机制不断优化生产流程和质量控制，提高产品质量和客户满意度。
五、人机协作5.1 培训和技能提升：对员工进行培训和技能提升，使其能够熟练操作自动化设备和智能系统，提高生产效率和质量。
5.2 人机协作：人员与自动化设备和智能系统之间实现协作和配合，共同完成生产任务，提高生产效率和质量。
工业自动化自动化车间与工厂
高精度、高效率
详细描述
电子制造行业对产品精度和生产效率的要求极高。自动化生产线通过引入高精度的加工设备和检测设 备，实现了电子产品的快速、精准制造。同时，自动化技术也简化了生产流程，降低了生产成本，提 高了企业的竞争力。
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然而，实现自动化车间也面临着一些 挑战。首先，技术难度较高，需要专 业的技术人员进行研发和调试。其次 ，设备成本和维护成本较高，需要企 业有足够的资金和技术支持。此外， 还需要解决数据安全和隐私保护等问 题，以确保生产过程的安全和可靠性 。
03
自动化工厂
自动化工厂的定义与特点
自动化工厂是指通过自动化技术实现生产过程的智能化、 高效化和柔性化的工厂。
控制系统应用
实现生产过程的自动化控 制，如温度、压力、流量 等。
控制系统发展
网络化、集成化、智能化 。
数据分析与人工智能技术
数据来源
生产线数据、传感器数据、业务数据等 。
AI技术应用
机器学习、深度学习、图像识别等技 术应用于工业自动化领域，提高生产
效率和降低成本。
数据分析应用
预测性维护、生产优化、质量检测等 。
在电子制造领域，自动化工厂能够实现从元器件的自动筛选、组装到测试的全程自 动化，大大提高了生产效率和产品质量。
自动化工厂的优势与挑战
1
自动化工厂的优势在于能够提高生产效率、降低 生产成本、提高产品质量和快速响应市场需求。
2
自动化工厂的挑战在于技术难度高、投资大、维 护成本高等问题，同时还需要解决人机协作、安 全防护等问题。
随着电气技术的发展和应用，工业自动化进入电气化阶段，实现了对 生产过程的初步控制和监测。
车间自动化工作原理及流程
车间自动化工作原理及流程
车间自动化是指通过计算机技术、机械技术和电子技术，将生产过程中的操作、控制和监测等工作进行自动化处理，以提高生产效率和质量，减少人力投入和生产成本的一种生产方式。
其工作原理和流程主要包括以下几个步骤：
1. 感知和检测：车间中的传感器和检测器能够实时感知和检测生产过程中的各种参数和数据，比如温度、压力、湿度、位置等。
2. 数据采集和处理：传感器和检测器采集到的数据通过数据采集设备传输给控制系统，然后由控制系统对这些数据进行处理和分析，计算出各种关键参数和指标。
3. 决策和控制：控制系统根据分析得到的数据和指标，通过算法和模型进行决策和控制，即制定合理的生产策略和控制规则。
例如，根据生产计划和产品需求，自动调整机器的工作模式、速度和时间等。
4. 执行和操作：基于生产策略和控制规则，控制系统自动执行相应的操作和指令，实现对生产过程的自动控制。
例如，自动启动或停止机器设备，自动调整机器的工作参数，自动切换产品线等。
5. 监测和反馈：控制系统会持续地监测生产过程中的各项参数和指标，比如生产效率、产品质量等，并实时反馈给操作人员或管理者。
这样可以及时发现和纠正生产过程中的问题，确保
生产的稳定性和一致性。
整个车间自动化的工作流程是一个循环的过程，不断地感知、检测、采集、处理、决策、控制、执行、监测和反馈，不断优化和调整生产过程，以提高生产效率和质量。
工厂自动化介绍
引言：自动化技术的不断发展和应用，已经在各个领域取得了显著的成效。
其中，工厂自动化技术的应用，不仅提升了生产效率，降低了劳动力成本，还提高了生产质量和安全性。
工厂自动化已经成为现代工业发展的重要趋势。
本文将介绍工厂自动化的定义、发展历程、应用领域和未来趋势，旨在为读者深入了解工厂自动化提供参考。
概述：工厂自动化是指通过应用自动化技术，对工厂生产流程和设备进行控制和管理，实现生产任务的自动化完成。
工厂自动化技术包括传感器技术、控制系统、机器视觉、技术等。
通过这些技术的综合应用，可以实现工厂生产的全面自动化和智能化。
正文：一、工厂自动化的发展历程1.工业革命前的生产方式手工劳动为主的手工生产方式低效率、高成本、生产质量难以保证2.第一次工业革命的到来蒸汽机的发明和应用初步实现机械化生产3.第二次工业革命的发展电力和内燃机的应用现代化生产设备的出现4.第三次工业革命的到来电子技术和自动化技术的应用工厂自动化迅速发展5.当代工厂自动化的发展信息技术和智能化技术的应用工厂自动化进入全面发展阶段二、工厂自动化的应用领域1.制造业汽车制造电子产品制造机械设备制造等2.化工行业石油化工冶金行业化肥生产等3.食品生产行业食品加工食品包装等4.能源行业发电厂自动化输电线路自动化石油钻井与开采等5.纺织行业纺织生产线自动化纺织品印染等三、工厂自动化的关键技术1.传感器技术温度传感器压力传感器光学传感器等2.控制系统PLC控制系统DCS控制系统SCADA系统等3.机器视觉技术图像处理技术目标检测与识别技术三维测量技术等4.技术工业服务协作等5.数据通信与网络技术无线通信技术工业以太网云计算技术等四、工厂自动化的优势和挑战1.优势提高生产效率降低劳动力成本提高产品质量和一致性减少安全事故的发生2.挑战技术更新换代的压力人员培训和管理的难题安全保障和隐私保护的要求五、工厂自动化的未来趋势1.智能化生产在工厂自动化中的应用数据分析和预测技术的发展2.协作的普及人机协作的生产模式灵活性和安全性的双重考量3.跨平台和云计算技术的应用不同厂商设备的互联互通数据共享和协同生产的实现4.绿色环保生产节能和减排技术在工厂自动化中的应用可持续发展的关注和要求5.自动驾驶技术的融入物流和运输领域的自动化改造物流效率和安全性的提升总结：工厂自动化作为现代工业发展的重要趋势，已经在许多领域得到广泛应用。
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4.9 仪表、自控的安全设施和措施一、生产控制方案本生产装置介质具有高温、易燃、易爆、有毒等性质，故本生产装置的生产控制考虑采用就地监测、集中监测和集中控制相结合的基本原则。
1.本建设项目不涉及“较高危险反应工艺”，储罐区的甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐、环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐属于高危储罐，并且生产过程中涉及较多易燃、易爆、有毒物质，按照《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监 [2009]109号）等关于高危储罐的要求，本设计采用自动化控制生产工艺。
本项目整个生产过程对温度、压力、液位、流量等均采用DCS自动控制，达到均匀、稳定生产的目的，以确保生产的安全性。
2.根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》（安监总管三[2013]12号）可知，本建设项目使用的危险化学品甲苯、甲醇为重点监管的危险化学品。
按照《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）以及《关于加强危险化学品“两重点一重大”安全监管工作的通知》（连安监[2012]90号）等规定，重点监管的危险化学品的生产、储存装置必须设计自动控制措施。
本设计采用自动化控制。
对重要的温度、压力、液位、流量等采用自动控制，达到均匀、稳定生产的目的，以确保生产的安全性。
3.除就地安装的温度计、压力表、液位计以外，其他就地安装的仪表均为电气仪表，控制阀为电动型或者气动型。
4.控制室选用当前较先进的集散型控制设备，对生产装置进行集中操作，并设有信号报警和紧急切断等措施以保证装置正常运行。
5.爆炸危险区域等级划分为2区防爆的现场电器、仪表选用隔爆型的，隔爆等级为dⅡBT4。
二、自控设计方案（一）高危储罐的自动化控制措施按照《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监[2009]109号）关于高危储罐的要求：涉及剧毒、易燃、易爆化学品的储罐区、库区；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐必须设计自动控制措施。
本建设项目中甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐、环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐属于高危储罐。
1.对应的主要设备：甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐重点监控工艺参数：储罐温度、液位将甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
在储罐区的甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐设置液位高、低限报警，将甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
当液位达到高限报警时，将信号传递给输送泵电机电流、进口管线自动切断阀，电流停止，输送泵电机停止运转，输送泵停止送料，自动切断阀关闭。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
在储罐的进、出口管线上设紧急切断阀，用来紧急切断。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
2.对应的主要设备：环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐重点监控工艺参数：储罐温度、液位将环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
在储罐区的环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐设置液位高、低限报警，将环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
当液位达到高限报警时，将信号传递给输送泵电机电流、进口管线自动切断阀，电流停止，输送泵电机停止运转，输送泵停止送料，自动切断阀关闭。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
在储罐的进、出口管线上设紧急切断阀，用来紧急切断。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
（二）重点监管的危险化学品的自动化控制措施根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》（安监总管三[2013]12号）可知，本建设项目使用的危险化学品甲苯、甲醇为重点监管的危险化学品。
按照《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）以及《关于加强危险化学品“两重点一重大”安全监管工作的通知》（连安监[2012]90号）等规定，重点监管的危险化学品的生产、储存装置必须设计自动控制措施。
本设计采用自动化控制。
对重要的温度、压力、液位、流量等采用自动控制，达到均匀、稳定生产的目的，以确保生产的安全性。
1.甲醇对应的主要设备：皂化釜（R1601A～E）、甲醇接收罐（V1605AB）；酯化甲醇蒸馏釜（R1903）、甲醇接收罐（V1919）以皂化釜为例，将自控措施描述如下，其余釜的自控方案同皂化釜。
重点监控工艺参数：皂化釜温度、搅拌电流、液位、冷凝器的甲醇出料流量，甲醇接收罐液位将皂化釜温度与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当皂化釜温度超过高限值时，温度传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将皂化釜搅拌电流与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当皂化釜搅拌出现异常时，搅拌电流传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将冷凝器的甲醇出料流量与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当冷凝器的甲醇出料流量超过一定值时，流量传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将甲醇接收罐液位与甲醇进料管自动切断阀、出料管自动切断阀、甲醇输送泵形成联锁关系。
当甲醇接收罐液位超过高限值时，液位传输信号给甲醇进料管自动切断阀、出料管自动切断阀，关闭进料阀、开启（或者开大）出料阀，同时，自动打开输送泵，甲醇出料。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
2.甲苯对应的主要设备：甲苯蒸馏釜（R1702）、甲苯接收罐（V1708、V1709）重点监控工艺参数：甲苯蒸馏釜温度、搅拌电流、液位、冷凝器的甲苯出料流量，甲苯接收罐液位将甲苯蒸馏釜温度与蒸汽进汽阀、循环冷却水进水阀联锁，采用负压蒸馏。
当甲苯蒸馏釜温度超过高限值时，温度传输信号给蒸汽进汽阀、循环冷却水进水阀，蒸汽进汽阀关闭，开启循环冷却水进水阀，调节温度。
将甲苯蒸馏釜搅拌电流与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当甲苯蒸馏釜搅拌出现异常时，搅拌电流传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将冷凝器的甲苯出料流量与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当冷凝器的甲苯出料流量超过一定值时，流量传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将甲苯接收罐液位与甲苯进料管自动切断阀、出料管自动切断阀、甲苯输送泵形成联锁关系。
当甲苯接收罐液位超过高限值时，液位传输信号给甲苯进料管自动切断阀、出料管自动切断阀，关闭进料阀、开启（或者开大）出料阀，同时，自动打开输送泵，甲苯出料。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
（三）其他工序自动化控制措施按照安监总管[2009]116号、安监总管三[2013]3号、苏安监[2008]37号、苏安监[2008]126号、苏安监[2008]209号、苏安监[2009]109号等相关规定要求，本建设项目不涉及“较高危险反应工艺”，但本建设项目采用DCS自控系统，从生产流程上可分为四个工序，分别为加成工序、环化工序、皂化酸化工序和精制工序等，其基本工艺和自动化控制简述如下：1.加成工序的自动化控制主要包括加成反应、加成脱溶（1）加成反应监控工艺参数：主要控制点是压力、温度、搅拌电流；对应的主要设备：加成反应釜（R1001A～F）①加料采用流量计与输料泵电机的变频器组成联锁控制装置，实现程序化定值、准确控制。
②温度调节：加成反应釜温度与蒸汽进汽阀、循环冷却水进水阀联锁。
反应开始前先通蒸汽加热到65℃时开始反应，温度传输信号给蒸汽自动切断阀，停止蒸汽进汽。
温度由反应热提供继续升高，当超过温度94℃时，传输信号给循环冷却水自动控制阀，开循环冷却水进水，保持温度在100℃之内，保温6小时。
②压力调节：加成反应釜正常反应压力控制在0.3MPa（充入氮气），设置安全阀、爆破片，当反应压力达到安全阀设定压力0.35MPa时，安全阀起跳；当安全阀没有起跳，压力继续升高，达到0.4MPa时，爆破片爆破，保证反应釜压力在安全范围之内。
安全阀和爆破片出口设置应急罐。
（2）加成脱溶：主要脱除1，1，1-三氟三氯乙烷、水、叔丁醇、贲酯等物料。
监控工艺参数：温度、流量、液位、搅拌电流，接收罐液位；对应的主要设备：加成脱水釜（R1002ABCD）、叔丁醇分离塔（T1101）、贲酯分离塔（T1201）、叔丁醇接收罐（V1103AB）、贲酯接收罐（V1203AB）①脱除1，1，1-三氟三氯乙烷：通过干燥罐的分子筛脱除，利用空气加热和冷却来吸收和解吸脱除1，1，1-三氟三氯乙烷。
主要自控点为空气和待脱物料的进料配比，通过调节阀来操作。
②脱除水：当脱除完1，1，1-三氟三氯乙烷以后，再通过分子筛脱除水分，控制方式同第①条。
③脱除叔丁醇：利用分离塔分离出叔丁醇。
检测回流分配器中叔丁醇的含量，当检测合格时，通过回流分配器液位调节回流出料泵变频打开去往叔丁醇接收罐的阀门，开始接收叔丁醇；反之，当叔丁醇检测不合格时，通过回流分配器液位调节回流出料泵变频打开去往回精馏塔的阀门，返回物料继续精馏。
④脱除贲酯：利用分离塔分离出贲酯。
控制方式同③条。
2.环化工序的自动化控制主要包括环化反应、环化脱溶（1）环化反应监控工艺参数：主要控制点是温度、液位。
监控工艺参数：温度、液位；对应的主要设备：环化反应釜（R1301）、冷却器（E1301、E1302、E1303、E1304、E1305）①物料配比：加料采用流量计与流量调节阀组成联锁控制装置，实现程序化定值、准确控制。