车间自动化要点
钢铁企业热轧带钢生产线自动化控制技术要点
钢铁企业热轧带钢生产线自动化控制技术要点摘要：热轧带钢作为当前工业和制造业中使用得比较普遍的一类金属材料,有着生产率高、产量快和产品质量好的优点。
基于此,我国钢铁企业可以通过完善热轧带钢生产线自动化控制来提高热轧带钢的制造品质,进而提高我国企业在国际市场中的竞争能力。
关键词：钢铁企业；热轧带钢；自动化控制；措施随着新时代的发展,更多前沿的科技技术也得到了广泛的开发与应用。
在钢铁企业的钢铁制造中,其热轧带钢生产线也逐步进行了自动化管理,这种自动化控制也有着极其突出的应用优点,能够有效改善钢材制造的品质与效果。
这一制造也是钢铁企业未来发展最重点的方向,那么怎样在热轧带钢生产线中应用自动化控制技术这也正是本文重点研讨的内容。
一、热轧带钢生产线自动化系统组成（一）以太网全局数据技术热轧带钢在进行工业生产过程中的关键优势便是生产速度快、有效率、可靠性好。
由于在热轧带钢工厂的自动化控制系统中应用了以太网全局数据分析技术,就能够与生产系统内的服务系统、电子辅助装置和可编程逻辑控制器等装置间直接建立连接,提高热轧带钢自动化控制系统的工作效率。
此外,将以太网全局数据技术用作通信工具还能够在计算机内部完成资料传送工作。
这样,在钢铁企业在热轧带钢自动化控制系统中就能够对协议、资料等文档实现高速传输,进而提高热轧带钢企业自动化控制系统的效率[1]。
（二）TCNET技术钢铁企业热轧带钢生产线自动化控制系统中还会应用TCNET技术,能够使在可编逻辑控制器、电力运送控制系统及其执行部分相互之间,实现更快捷的联络;而且由于TCNET信息技术的系统结构较为简单,因此技术人员也能够采用非常简单的方法,来对其信息开展体系集成管理工作,从而使得在热轧带钢生产线自动化系统中,所有的网络设施以及所采用的产品,都变得越来越标准化。
而除此以外,TCNET信息技术也同样具有迅速传输文件、消息和资料的功能,因此它们都能够在很大程度上保证了数据信息的准确性和完整性,也因此为热轧带钢生产线自动化系统的有效管理工作,带来了更强大的技术支持。
自动化生产线设计要点分析
自动化生产线设计要点分析引言概述：自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部分，它能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
然而，要设计一条高效、稳定的自动化生产线并不容易，需要考虑多个要点。
本文将从以下五个方面进行分析，以帮助读者更好地了解自动化生产线设计的要点。
一、生产线布局设计要点：1.1 合理安排设备位置：根据生产工艺流程和产品特点，合理安排设备的位置，以确保生产线的流畅性和效率。
1.2 考虑物料输送方式：选择适当的物料输送方式，如传送带、输送机械臂等，以便实现物料的快速、准确的传递。
1.3 考虑作业人员的工作空间：为作业人员提供充足的工作空间，确保他们能够安全、舒适地操作设备和进行生产作业。
二、设备选型要点：2.1 选择可靠性高的设备：在选择设备时，要考虑其可靠性和稳定性，以降低故障率和维修成本。
2.2 考虑设备的灵活性：选择具有较高灵活性的设备，能够适应多种产品的生产需求，提高生产线的适应性和生产效率。
2.3 考虑设备的自动化程度：选择具有较高自动化程度的设备，能够减少人工操作，提高生产效率和产品质量。
三、控制系统设计要点：3.1 选择合适的控制系统：根据生产线的规模和复杂程度，选择适合的控制系统，如PLC、SCADA等，以实现对生产线的自动化控制和监控。
3.2 设计合理的控制逻辑：根据生产工艺流程和产品特点，设计合理的控制逻辑，确保生产线的稳定运行和产品质量。
3.3 考虑控制系统的可扩展性：在设计控制系统时，要考虑未来的扩展需求，确保控制系统能够满足未来生产线的需求。
四、安全防护设计要点：4.1 设计合理的安全防护措施：根据生产线的特点和作业人员的安全需求，设计合理的安全防护措施，如安全围栏、安全门等，确保作业人员的安全。
4.2 安全设备的选用：选择符合安全标准的安全设备，如安全光幕、安全传感器等，以提供及时、有效的安全保护。
4.3 培训作业人员：对作业人员进行安全培训，使他们能够正确使用安全设备和遵守安全操作规程，确保生产线的安全运行。
自动化生产线设计要点分析
自动化生产线设计要点分析引言：自动化生产线设计是现代工业生产中的重要环节，它可以提高生产效率、降低成本，并且能够保证产品的质量和一致性。
本文将从设备选择、工艺流程、布局设计、安全性和可维护性等五个方面，详细分析自动化生产线设计的要点。
一、设备选择1.1 设备的性能与适用性：选择适合生产需求的设备，包括生产速度、精度、可靠性等方面的性能要求。
同时，还要考虑设备的适用性，是否能够适应未来的生产需求和技术发展。
1.2 设备的稳定性和可靠性：确保设备在长时间运行中的稳定性和可靠性，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
1.3 设备的灵活性和可调性：选择具有灵活性和可调性的设备，能够适应不同产品的生产需求，减少设备更换和调整的成本和时间。
二、工艺流程2.1 流程优化：对生产流程进行优化，减少不必要的环节和操作，提高生产效率和产品质量。
2.2 自动化控制：采用自动化控制系统，实现生产流程的自动化控制和监控，提高生产线的稳定性和一致性。
2.3 工艺改进：根据产品特点和市场需求，不断改进工艺流程，提高生产线的生产能力和产品质量。
三、布局设计3.1 空间利用：合理利用生产场地，充分考虑设备的布局和工作空间的设计，提高生产效率和工作人员的舒适度。
3.2 物料流动：优化物料的流动路径和布局，减少物料的搬运和运输时间，提高物料的供应效率。
3.3 人机交互：考虑工人与设备之间的交互和协作，设计合理的工作站和人机界面，提高工作效率和人员的工作舒适度。
四、安全性4.1 设备安全：确保设备的安全性能，包括设备的防护措施、紧急停机装置等，保障工作人员的人身安全。
4.2 生产环境安全：采取合适的防火、防爆、防尘等措施，保障生产环境的安全性，防止事故的发生。
4.3 人员培训和安全意识：加强对工作人员的培训，提高他们的安全意识和操作技能，减少人为因素导致的事故。
五、可维护性5.1 设备易维护：选择易于维护和维修的设备，减少维护成本和停机时间，提高生产效率。
自动化生产线设计要点分析
自动化生产线设计要点分析引言概述：自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部分，它能够提高生产效率、降低成本、改善产品质量。
设计一条高效、稳定的自动化生产线是关键，本文将从五个大点进行分析，包括生产线布局、设备选择、工艺流程、控制系统和安全保障。
正文内容：1. 生产线布局1.1 空间规划：合理规划生产线的空间布局，确保设备之间的距离合适，避免交叉干扰和安全隐患。
1.2 流程优化：根据产品的特点和生产要求，优化生产线的流程，减少不必要的物料搬运和运输时间，提高生产效率。
1.3 人机工程学考虑：考虑操作员的工作环境和工作效率，合理安排工作站的高度、角度和工作间距，减少操作员的疲劳和错误率。
2. 设备选择2.1 设备性能：选择适合生产要求的设备，包括设备的吞吐量、精度、稳定性等指标，确保生产线的高效运行。
2.2 设备兼容性：考虑设备之间的兼容性，确保设备能够良好地协同工作，避免因设备不兼容而导致的生产线停工。
2.3 设备可靠性：选择可靠性高的设备，减少设备故障对生产线的影响，提高生产线的稳定性和可靠性。
3. 工艺流程3.1 产品设计：在设计产品时考虑生产线的工艺要求，确保产品可以顺利地在生产线上加工和组装。
3.2 工艺优化：优化工艺流程，减少不必要的工序和工艺环节，提高生产效率和产品质量。
3.3 工艺标准化：制定标准化的工艺流程，确保生产线上的每个环节都按照统一的标准进行操作，提高生产线的稳定性和可控性。
4. 控制系统4.1 自动化控制：采用自动化控制系统，实现生产线的自动化运行和监控，提高生产效率和生产线的稳定性。
4.2 数据采集与分析：通过数据采集和分析，实时监测生产线的运行状态，及时发现和解决问题，提高生产线的运行效率和可靠性。
4.3 预防性维护：建立预防性维护机制，定期对设备进行检修和维护，减少设备故障和停机时间，提高生产线的稳定性。
5. 安全保障5.1 安全设施：在生产线布局中合理设置安全设施，包括安全防护栏、紧急停机按钮等，保障操作员和设备的安全。
自动化生产线设计要点分析
自动化生产线设计要点分析引言概述：自动化生产线设计是现代创造业中关键的环节之一。
一个高效、稳定的自动化生产线能够大大提高生产效率和产品质量，降低生产成本，因此在设计自动化生产线时需要考虑一系列要点。
一、生产线布局设计要点：1.1 空间布局合理性：自动化生产线的各个工作站之间的距离和布局应该合理，以便于物料的流动和操作员的操作。
合理的布局能够减少物料和人员之间的挪移距离，提高生产效率。
1.2 流程优化：在设计自动化生产线时，应该对生产流程进行优化，确保各个工序之间的协调和顺畅。
通过合理的流程设计，可以避免生产线上的瓶颈和阻塞，提高生产效率。
1.3 安全考虑：在自动化生产线的布局设计中，安全是一个非常重要的考虑因素。
应该合理安排各个工作站之间的安全距离，设置必要的安全设施，确保操作员和设备的安全。
二、设备选择要点：2.1 设备的可靠性：在选择自动化生产线的设备时，应该考虑设备的可靠性。
可靠的设备能够减少故障和停机时间，提高生产效率。
2.2 设备的灵便性：自动化生产线的设备应该具备一定的灵便性，能够适应不同的产品和生产需求。
灵便的设备能够提高生产线的适应性和生产效率。
2.3 设备的维护和保养：在选择设备时，应该考虑设备的维护和保养难度。
易于维护和保养的设备能够减少停机时间，提高生产效率。
三、自动化控制要点：3.1 控制系统的可靠性：自动化生产线的控制系统应该具备高可靠性，能够确保生产线的稳定运行。
可靠的控制系统能够减少故障和停机时间，提高生产效率。
3.2 控制系统的灵便性：控制系统应该具备一定的灵便性，能够适应不同的生产需求和工艺变化。
灵便的控制系统能够提高生产线的适应性和生产效率。
3.3 控制系统的安全性：在自动化生产线的控制系统设计中，安全是一个非常重要的考虑因素。
应该采取必要的措施确保控制系统的安全，防止潜在的事故和损失。
四、物料输送要点：4.1 输送系统的稳定性：物料输送系统应该具备稳定的性能，能够确保物料的顺利流动。
自动化生产线设计要点分析
自动化生产线设计要点分析自动化生产线设计要点分析1. 引言自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部分，能够实现生产过程的自动化、智能化和高效化。
本文将对自动化生产线的设计要点进行详细分析，以帮助项目团队和工程师更好地设计和优化自动化生产线。
2. 设计目标在开始设计自动化生产线之前，需要明确设计目标，例如提高生产效率、降低人力成本、提高产品质量等。
根据不同的目标，可以确定不同的设计要点和策略。
3. 工艺流程分析对被生产物品的工艺流程进行详细分析，包括原材料准备、加工制造、装配和包装等环节。
通过全面了解每个环节的工艺要求和特点，能够更好地进行自动化生产线的设计。
4. 选用设备和技术根据工艺流程的要求和设计目标，选择适合的设备和技术。
这包括机械设备、传感器、控制系统、等。
需要考虑设备的性能、稳定性、可靠性以及与其他设备的集成和通信能力。
5. 生产线布局设计根据工艺流程和设备的选择，进行自动化生产线的布局设计。
要考虑设备之间的物料流、人员流、能源布局等因素。
合理的布局设计可以提高生产效率和减少空间浪费。
6. 控制系统设计自动化生产线的关键是其控制系统。
根据工艺流程和设备特点，设计适合的控制系统。
这包括数据采集、数据处理、运动控制、安全保护等方面。
同时，需要考虑控制系统的可靠性、稳定性和扩展性。
7. 故障检测和维护自动化生产线长时间运行可能会出现故障，因此需要设计故障检测和维护机制。
通过传感器和监控系统对设备状态进行实时监测，并实施预防性维护，可以减少生产线故障和停机时间。
8. 人机界面设计自动化生产线需要与操作人员进行交互，因此需要设计合理的人机界面。
这包括操作界面、报警系统、工艺参数调整等。
人机界面要易于操作、清晰明了，以提高操作人员的工作效率和便利性。
9. 安全保护设计自动化生产线涉及到机械设备和高压电源等，因此必须要有合理的安全保护设计。
包括安全传感器、急停按钮、安全围栏等，确保工作人员的安全和设备的可靠性。
自动化生产设备操作要点
自动化生产设备操作要点随着科技的不断发展和工业化的推进，自动化生产设备在各个行业中的应用越来越广泛。
这些设备可以提高生产效率，降低劳动强度，提高产品质量，对企业的发展起到了重要的推动作用。
然而，自动化生产设备的操作并不简单，需要工作人员具备一定的专业知识和技能。
下面是自动化生产设备操作的几个要点：1. 对设备的了解和维护在操作自动化生产设备之前，首先需要对设备有一定的了解。
了解设备的工作原理、结构、功能以及操作方法等方面的知识，这样才能够熟练地操作设备，发现和解决设备故障。
同时，还需要定期对设备进行维护，保持设备的正常运转和良好的工作状态。
2. 安全操作在操作自动化生产设备的过程中，安全是最重要的考虑因素之一。
工作人员需要遵守相关的操作规范和安全操作流程，戴好安全防护用品，注意个人的安全，以防止事故的发生。
另外，还需要对设备进行安全检查，确保设备没有损坏或者存在其他安全隐患。
3. 熟练操作设备只有熟练地操作设备，才能够高效地完成生产任务。
因此，工作人员需要进行系统的培训和实践，提高自己的操作技能。
可以通过模拟实验、实地操作等方式进行训练，熟悉设备的各项功能和操作流程，提高操作的准确性和速度。
4. 注意设备维护除了进行定期的设备维护，还需要在操作过程中注意设备的运行情况。
如果发现设备有异常或者故障，应及时停机检查，并及时报告维修人员。
在操作设备时，要时刻关注设备的运行状态，如果发现设备有异常声音、振动或者温度升高等情况，应立即停机排除故障。
5. 联系上级指挥在操作自动化生产设备时，如果遇到无法解决的问题或者发生紧急情况，应及时向上级指挥汇报，寻求帮助和指导。
遇到重要的决策问题，也应征求上级的意见，做出正确的决策。
通过以上几个要点的把握，我们可以更好地操作自动化生产设备，提高工作效率，降低事故的发生率。
但同时，也需要注意不断学习和更新自己的知识，跟上科技的发展步伐，适应自动化生产设备操作的新要求。
只有不断提升自己的专业能力，才能适应企业的发展需求，取得更好的工作表现。
自动化作业指导书
自动化作业指导书一、引言自动化作业指导书是为了帮助员工正确、高效地完成自动化作业任务而编写的一份文档。
本指导书旨在提供详细的步骤、操作要点和注意事项，以确保作业的顺利进行。
二、作业概述1. 作业名称：自动化装配线操作2. 作业目的：通过自动化装配线进行产品组装，提高生产效率和产品质量。
3. 作业地点：生产车间A区4. 作业时间：每天8:00-17:00三、作业准备1. 确保自动化装配线设备正常运行，检查设备是否完好，如有故障及时报修。
2. 准备所需的原材料和零部件，确保数量充足。
3. 作业人员穿戴工作服和个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等。
四、作业流程1. 开机准备a. 按照操作手册的要求，启动自动化装配线设备。
b. 检查设备运行状态，确保各个部件正常工作。
2. 准备工作a. 将原材料和零部件按照所需的顺序摆放在指定的区域。
b. 检查原材料和零部件的质量和数量，确保符合要求。
3. 作业操作a. 按照作业指导书的要求，将原材料和零部件放置到自动化装配线上的指定位置。
b. 操作自动化装配线设备，进行产品组装。
c. 定期检查产品质量，确保符合标准要求。
d. 如遇设备故障或异常情况，及时停机并报告维修人员。
4. 作业结束a. 停止自动化装配线设备，并进行关机操作。
b. 清理作业现场，将废弃物和垃圾分类处理。
c. 检查设备和工作区域，确保无遗留物和安全隐患。
五、安全注意事项1. 在操作自动化装配线设备时，必须穿戴个人防护装备，确保人身安全。
2. 严禁擅自拆卸、调整或修理自动化装配线设备，如有需要，请联系维修人员。
3. 禁止将手或其他物体伸入自动化装配线设备运行区域，以免发生意外伤害。
4. 禁止在设备运行时随意触摸按钮或开关，以免引起设备故障或意外事故。
5. 发现设备故障或异常情况时，应立即停机并向维修人员报告。
六、常见问题解答1. 作业过程中遇到设备故障怎么办？答：立即停机并向维修人员报告，等待维修人员处理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
4.9 仪表、自控的安全设施和措施一、生产控制方案本生产装置介质具有高温、易燃、易爆、有毒等性质，故本生产装置的生产控制考虑采用就地监测、集中监测和集中控制相结合的基本原则。
1.本建设项目不涉及“较高危险反应工艺”，储罐区的甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐、环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐属于高危储罐，并且生产过程中涉及较多易燃、易爆、有毒物质，按照《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监 [2009]109号）等关于高危储罐的要求，本设计采用自动化控制生产工艺。
本项目整个生产过程对温度、压力、液位、流量等均采用DCS自动控制，达到均匀、稳定生产的目的，以确保生产的安全性。
2.根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》（安监总管三[2013]12号）可知，本建设项目使用的危险化学品甲苯、甲醇为重点监管的危险化学品。
按照《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）以及《关于加强危险化学品“两重点一重大”安全监管工作的通知》（连安监[2012]90号）等规定，重点监管的危险化学品的生产、储存装置必须设计自动控制措施。
本设计采用自动化控制。
对重要的温度、压力、液位、流量等采用自动控制，达到均匀、稳定生产的目的，以确保生产的安全性。
3.除就地安装的温度计、压力表、液位计以外，其他就地安装的仪表均为电气仪表，控制阀为电动型或者气动型。
4.控制室选用当前较先进的集散型控制设备，对生产装置进行集中操作，并设有信号报警和紧急切断等措施以保证装置正常运行。
5.爆炸危险区域等级划分为2区防爆的现场电器、仪表选用隔爆型的，隔爆等级为dⅡBT4。
二、自控设计方案（一）高危储罐的自动化控制措施按照《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监[2009]109号）关于高危储罐的要求：涉及剧毒、易燃、易爆化学品的储罐区、库区；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐必须设计自动控制措施。
本建设项目中甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐、环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐属于高危储罐。
1.对应的主要设备：甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐重点监控工艺参数：储罐温度、液位将甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
在储罐区的甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐设置液位高、低限报警，将甲苯储罐、甲醇储罐、叔丁醇储罐、DMF储罐、叔丁醇钾叔丁醇溶液储罐、贲亭酸甲酯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
当液位达到高限报警时，将信号传递给输送泵电机电流、进口管线自动切断阀，电流停止，输送泵电机停止运转，输送泵停止送料，自动切断阀关闭。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
在储罐的进、出口管线上设紧急切断阀，用来紧急切断。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
2.对应的主要设备：环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐重点监控工艺参数：储罐温度、液位将环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
在储罐区的环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐设置液位高、低限报警，将环化回收DMF储罐、回收甲醇储罐、含水甲醇储罐、环化回收叔丁醇储罐、加成回收叔丁醇储罐、一次精制母液（含甲苯）储罐、含水甲苯储罐、回收无水甲苯储罐液位与输送泵电机、进口管线自动切断阀形成联锁关系。
当液位达到高限报警时，将信号传递给输送泵电机电流、进口管线自动切断阀，电流停止，输送泵电机停止运转，输送泵停止送料，自动切断阀关闭。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
在储罐的进、出口管线上设紧急切断阀，用来紧急切断。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
（二）重点监管的危险化学品的自动化控制措施根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》（安监总管三[2013]12号）可知，本建设项目使用的危险化学品甲苯、甲醇为重点监管的危险化学品。
按照《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）以及《关于加强危险化学品“两重点一重大”安全监管工作的通知》（连安监[2012]90号）等规定，重点监管的危险化学品的生产、储存装置必须设计自动控制措施。
本设计采用自动化控制。
对重要的温度、压力、液位、流量等采用自动控制，达到均匀、稳定生产的目的，以确保生产的安全性。
1.甲醇对应的主要设备：皂化釜（R1601A～E）、甲醇接收罐（V1605AB）；酯化甲醇蒸馏釜（R1903）、甲醇接收罐（V1919）以皂化釜为例，将自控措施描述如下，其余釜的自控方案同皂化釜。
重点监控工艺参数：皂化釜温度、搅拌电流、液位、冷凝器的甲醇出料流量，甲醇接收罐液位将皂化釜温度与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当皂化釜温度超过高限值时，温度传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将皂化釜搅拌电流与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当皂化釜搅拌出现异常时，搅拌电流传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将冷凝器的甲醇出料流量与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当冷凝器的甲醇出料流量超过一定值时，流量传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将甲醇接收罐液位与甲醇进料管自动切断阀、出料管自动切断阀、甲醇输送泵形成联锁关系。
当甲醇接收罐液位超过高限值时，液位传输信号给甲醇进料管自动切断阀、出料管自动切断阀，关闭进料阀、开启（或者开大）出料阀，同时，自动打开输送泵，甲醇出料。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
2.甲苯对应的主要设备：甲苯蒸馏釜（R1702）、甲苯接收罐（V1708、V1709）重点监控工艺参数：甲苯蒸馏釜温度、搅拌电流、液位、冷凝器的甲苯出料流量，甲苯接收罐液位将甲苯蒸馏釜温度与蒸汽进汽阀、循环冷却水进水阀联锁，采用负压蒸馏。
当甲苯蒸馏釜温度超过高限值时，温度传输信号给蒸汽进汽阀、循环冷却水进水阀，蒸汽进汽阀关闭，开启循环冷却水进水阀，调节温度。
将甲苯蒸馏釜搅拌电流与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当甲苯蒸馏釜搅拌出现异常时，搅拌电流传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将冷凝器的甲苯出料流量与蒸汽进汽管自动切断阀形成联锁关系。
当冷凝器的甲苯出料流量超过一定值时，流量传输信号给蒸汽进汽管自动切断阀，自动切断蒸汽进汽。
将甲苯接收罐液位与甲苯进料管自动切断阀、出料管自动切断阀、甲苯输送泵形成联锁关系。
当甲苯接收罐液位超过高限值时，液位传输信号给甲苯进料管自动切断阀、出料管自动切断阀，关闭进料阀、开启（或者开大）出料阀，同时，自动打开输送泵，甲苯出料。
同时，报警器发出声光报警，提示操作人员注意。
（三）其他工序自动化控制措施按照安监总管[2009]116号、安监总管三[2013]3号、苏安监[2008]37号、苏安监[2008]126号、苏安监[2008]209号、苏安监[2009]109号等相关规定要求，本建设项目不涉及“较高危险反应工艺”，但本建设项目采用DCS自控系统，从生产流程上可分为四个工序，分别为加成工序、环化工序、皂化酸化工序和精制工序等，其基本工艺和自动化控制简述如下：1.加成工序的自动化控制主要包括加成反应、加成脱溶（1）加成反应监控工艺参数：主要控制点是压力、温度、搅拌电流；对应的主要设备：加成反应釜（R1001A～F）①加料采用流量计与输料泵电机的变频器组成联锁控制装置，实现程序化定值、准确控制。
②温度调节：加成反应釜温度与蒸汽进汽阀、循环冷却水进水阀联锁。
反应开始前先通蒸汽加热到65℃时开始反应，温度传输信号给蒸汽自动切断阀，停止蒸汽进汽。
温度由反应热提供继续升高，当超过温度94℃时，传输信号给循环冷却水自动控制阀，开循环冷却水进水，保持温度在100℃之内，保温6小时。
②压力调节：加成反应釜正常反应压力控制在0.3MPa（充入氮气），设置安全阀、爆破片，当反应压力达到安全阀设定压力0.35MPa时，安全阀起跳；当安全阀没有起跳，压力继续升高，达到0.4MPa时，爆破片爆破，保证反应釜压力在安全范围之内。
安全阀和爆破片出口设置应急罐。
（2）加成脱溶：主要脱除1，1，1-三氟三氯乙烷、水、叔丁醇、贲酯等物料。
监控工艺参数：温度、流量、液位、搅拌电流，接收罐液位；对应的主要设备：加成脱水釜（R1002ABCD）、叔丁醇分离塔（T1101）、贲酯分离塔（T1201）、叔丁醇接收罐（V1103AB）、贲酯接收罐（V1203AB）①脱除1，1，1-三氟三氯乙烷：通过干燥罐的分子筛脱除，利用空气加热和冷却来吸收和解吸脱除1，1，1-三氟三氯乙烷。
主要自控点为空气和待脱物料的进料配比，通过调节阀来操作。
②脱除水：当脱除完1，1，1-三氟三氯乙烷以后，再通过分子筛脱除水分，控制方式同第①条。
③脱除叔丁醇：利用分离塔分离出叔丁醇。
检测回流分配器中叔丁醇的含量，当检测合格时，通过回流分配器液位调节回流出料泵变频打开去往叔丁醇接收罐的阀门，开始接收叔丁醇；反之，当叔丁醇检测不合格时，通过回流分配器液位调节回流出料泵变频打开去往回精馏塔的阀门，返回物料继续精馏。
④脱除贲酯：利用分离塔分离出贲酯。
控制方式同③条。
2.环化工序的自动化控制主要包括环化反应、环化脱溶（1）环化反应监控工艺参数：主要控制点是温度、液位。
监控工艺参数：温度、液位；对应的主要设备：环化反应釜（R1301）、冷却器（E1301、E1302、E1303、E1304、E1305）①物料配比：加料采用流量计与流量调节阀组成联锁控制装置，实现程序化定值、准确控制。