样品试制及小批量试产程序(含表格)
小批量试产流程图(1)
序号作业名称作业内容时间研发部计划仓储部工艺部生产部品质部①研发部根据市场信息开发出新产品打样OK后完成BOM及其他相关文件 以《新产品试产通知书》知会相关部 门准备开展试产工作.②计划仓储部根据采购物料进度下达＜200套齐套备料单给生产部进行新品试产。
46①品质部负责组织相关部门人员召开试产总结会。
①生产部根据《新产品试产通知书》和前期工作准备情况，依据工艺文件，在工艺组的指导下，进行试产作业。
①相关部门解决试产中出现的问题点②品质部决定试产是否成功，是否可以批量生产。
①生产部对新品试产的全部成品进行测试，FQC根据实际情况加严抽检2735小批量试产流程图①研发部组织相关部门召开新产品发布会。
②品质部负责在试产前编制完成新产品的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装夹具，并对相关人员进行培训。
1OK OK 试产中试产后三日内 1.研发部设计出新品，并完成前期打样工作，制定初期文件和测试参数完成原始BOM 。
1.下达小于200套的齐套备料单给生产进行试产2.新产品需要做可靠性实验，多下10套QE/FQC ：1.QE 负责编制检验规范（试产前完成）；将检验规范需分发给生产。
2.FQC 对生产试产的成品全部进行检验测试。
1.制作新品工艺文件2.制作工装夹具3.制作老化、测试线等4.评估购买特殊设备仪器。
5.培训生产关键工序作业人员 1.根据工艺流程，准备人力、线体。
2.根据生产情况制定试产时间3.生产前确认文件、工装、BOM 等都准备齐全。
4.严格按照工艺流程试产，模拟各工序正常连续顺畅生产，尽量避免单点式一站一站作业，无法凸显出问题点。
1.及时处理试产过程中的相关技术方面问题，并给对策。
2.对部分难修品给予技术支持3.根据产品CPK 适当调整SPEC 范围4.完善不健全部分技术文件，对OCAP 中关于技术方面的问题点给出短期、长期对策。
在试制前一周,组织相关部门召开新产品发布会。
提供：1.PCB 空板*1、成品*12.测试样机*13.ATE/BI/HP SPEC 4.贴片图5.简单制程注意事项6.FQC 检验要求 1.汇总生产问题点、数据，制作试产报告。
样机试制小批量试产的详细流程
样机试制小批量试产的详细流程一、样机试制的开始。
样机试制就像是一场冒险的开端。
这时候呀，我们得先把设计图纸拿出来好好琢磨。
就好像厨师做菜前得先研究菜谱一样，我们要把每个细节都看清楚，什么零件的尺寸啦，各个部件之间的连接方式啦。
然后呢，就得去找材料啦。
这可不是随便乱找的哦。
就好比你要做一件漂亮衣服，布料得精挑细选。
找材料的时候要考虑质量、成本，还有是不是容易加工。
如果材料选错了，那后面可就麻烦大了。
接下来就是制作的过程啦。
这就像是搭积木一样，不过可比搭积木复杂多啦。
要把各个零件按照设计图准确地组合在一起。
这个过程中，工人师傅们可就像超级英雄一样，他们凭借着自己的经验和手艺，把一个个零件变成一个完整的样机。
而且呀，在这个过程中，大家还要互相交流呢。
要是谁发现了问题，就得马上喊出来，就像小伙伴们一起玩游戏的时候，看到危险就得互相提醒。
比如说，要是某个零件装不上去，大家就得凑在一起研究，是零件的问题呢，还是设计图有漏洞。
二、小批量试产的前奏。
样机试制成功后，可不能马上就大规模生产哦。
小批量试产就登场啦。
在这之前，我们得先对样机进行各种测试。
这测试就像是给一个新生宝宝做全面检查一样。
要看看它的性能是不是达到了我们的预期。
比如说，它的运行速度够不够快，它的稳定性好不好，会不会容易出故障之类的。
要是测试的时候发现了问题，那可就要赶紧解决。
这就像是给生病的宝宝治病一样。
可能是某个小零件需要调整，也可能是整体的设计需要优化。
这个时候呀，大家都很紧张，但也很有干劲。
因为大家都知道，只有把这些问题解决了，小批量试产才能顺利进行。
三、小批量试产的进行。
等样机的测试结果都没问题了，小批量试产就可以开始啦。
这时候，生产线上的小伙伴们就开始忙碌起来了。
就像一群勤劳的小蜜蜂一样。
他们要按照之前确定好的流程，一个一个地生产出产品。
这个过程中，质量监控可不能少。
就像老师监考一样，得时刻盯着，看看产品有没有质量问题。
要是发现某个产品有瑕疵，就得马上把它挑出来，不能让它混在好的产品里面。
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
样品（含小批量）试制流程
样品（含小批量）试制流程·浙江xx汽配制造有限公司文件编号HF/06-01-JS 章节号状态A/0样品(含小批量)试制流程第 1 页共 3 页1. 1.目的：规定样品(含小批量)试制过程、验证产品过程设计、工艺流程、工装、设备及参数,保证产品的过程开发进度满足客户要求。
2.适用范围：适用于产品过程开发中的样品(含小批量)试制。
3.定义：（无）4.职责4.1营销部对客户订单、客户要求及客户信息反、发货负责。
4.2技术部对图纸、工艺、模具、工装负责。
4.3生产部对新产品的排产、生产、转流进行负责。
4.4 物控部对零部件及毛坯采购周期、产品入库进行负责。
4.5 品管部对新产品生产过程检验、成品检验及试验,负责样品提交后的质量跟踪反馈。
5.实施步骤：5.1营销部接到客户新品开发通知(样件订单)后,与客户进行沟通；汇总客户需求和技术要求，形成客户订单《样品订单》，《样品订单》经技术、生产、物控、质量部门会签，如有必要组织召开产品可制造性评审，并形成文件。
下发《样品订单》给技术、生产、质量部门；在产品开发过程中，及时反馈客户信息。
5.2技术部接到《样品订单》后，确定项目负责人（或相应客户项目工程师），制订《新产品开发计划》。
5.3技术部负责根据客户图纸转换成公司内部的图纸（或样品测绘），图面文件的设计与制定、材质、工艺流程图、工艺作业指导书制订、技术规范转化、设计；并将相关图纸及技术要求、试验规范发给客户确认；5.4技术部模具工装组根据《新产品开发计划》进行模具、工装、检具的设计及制作，同时进行模具、工装的调试。
5.5 物控部负责根据技术部提供图纸评估自行生产或外协加工并及时向外协厂商询价，并对公司无法制造的部件或工序落实分包；落实零部件及毛坯采购周期并跟踪落实。
5.6生产部负责根据《样品订单》和《新品开发计划》制订《新产品排产计划》进行试生产，验证产品、模具、工装和刀具、工艺参数的符合性，工艺路线的正确性；号、日期、工序号、工序名称、上道转进数、本道工料废、操作工、完工数量等。
样品试制及小批量试产程序(含表格)
样品试制及小批量试产程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的：1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。
1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。
2.0范围：所有公司的新产品3.0权责序号责任部门权责技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1归口管理本办法品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2工作3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作4.0定义：4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品4.2新产品：4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品5.0作业内容：流程内容责任部门支持文件及记录1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的信息，技术资料移转技术部销售部顾客要求清单2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。
Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。
技术部设计评审记录新产品开发目录设计验证计划及报告5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。
小批量试产流程
小批量试产流程设计资料应该清晰明了，确保工程部与质量部能够充分理解产品要求。
5.1.3工程部应根据产品设计资料，制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
在试产前，应对试产作业指导书及工艺文件进行完善，确保试产过程中的操作规范与流程清晰明了。
5.1.4PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
5.1.5质量部应制作试产的QC工程图与检验标准，跟进试产过程。
在试产评审会上，质量部应参与并完善QC工程图与检验标准。
5.2试产过程5.2.1制造部应按试产计划及试产作业文件组织生产，并及时反馈生产异常信息。
5.2.2工程部应主导试产过程，协调试产异常改进，并组织试产评审。
在试产评审会上，工程部应完善作业指导书与工艺文件。
5.2.3质量部应跟进试产过程，确保产品符合QC工程图与检验标准。
5.3试产评审5.3.1副总经理应主持试产评审会，对试产结果进行审查，并根据评审结果做出转产批准决定。
5.3.2试产评审会应邀请项目管理经理、工程部、质量部、制造部、研发部等相关人员参加。
6.记录试产作业指导书、工艺文件、QC工程图、检验标准、试产评审会记录等相关记录应按照规定进行归档保存。
7.附件试产通知单、试产订单、试产评审表、试产作业指导书模板、工艺文件模板、QC工程图模板、检验标准模板等。
本文件规定了小批量试产的流程，明确了各关键点的输入、输出信息和相关职责，以确保新产品的可制造性得到充分验证。
适用于所有新产品试产过程的管理与控制。
小批量试产是在产品批量生产前，使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产适当的小批数量的产品，以验证产品的可制造性。
在试产准备阶段，项目管理经理应根据项目进度确定试产需求，发出试产通知，并组织产品介绍会，提供设计资料给工程部和质量部。
工程部应制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
新产品试产验证控制程序(含表格)
新产品试产验证控制程序（ISO9001：2015）1. 目的对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。
确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。
满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。
2. 范围适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。
3. 定义临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。
临时BOM：临时成品的BOM。
研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。
4. 职责4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。
4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。
4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。
4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。
4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。
4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。
4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。
4.9文控中心：负责技术资料的下发。
5. 管理程序ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。
在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。
每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
小批量试制及批准管理程序-附表
1. 图样和工艺、技术文件的现行有效性、完整性、正确 性、协调性； 2. 小批量试制准备确认； 3. 原材料是否符合要求； 4. 试制过程控制概况； 5. 试制过程异动分析及改善； 6．首件性能对设计要求的符合性； 7. 首件质量对设计要求的符合性； 8. 加工、试验、检测设备和工艺装备是否符合要求； 9. 生产环境是否符合要求； 9．产线及良率状况 10．量产导入 首件鉴定结论：
9. 量产可行性分析：
编写
审 核
批准
注：表格栏位不足时，可以附件的形式说明。
鉴定人
批准人
试生产总结及量产可行性评价报告
报告编号： 产品名称 试生产部门 报告内容： 1. 试生产所所使用物料 产品编号 试生产线号 试生产日期 操 作 者
2. 工艺参数设定：
3. 设备、模治具使用情况说明：
4. 制程能力研究：
5. 生产环境控制：
6. 试生善说明：
生产及品质问题清单
编号： 产品名称 生产部门 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 工位 作业内容 问题描述 产品编号 试生产日期 改善措施 责任人 确认人
首件/批鉴定报告
报告编号： 产品名称 试生产部门 鉴 定 内 容 产品编号 试生产线号 试生产日期 操 作 者 鉴 定 结 果
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样品试制及小批量试产程序
（ISO9001-2015/IATF16949-2016）
1.0目的：
1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。
1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。
2.0范围：
所有公司的新产品
3.0权责
序号责任部门权责
技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1
归口管理本办法
品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2
工作
3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作
4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作
5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作
6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作
4.0定义：
4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品
4.2新产品：
4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合
4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品
5.0作业内容：
流程内容责任部门支持文件及记录
1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样
品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要
求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的
信息，技术资料移转技术部
销售部顾客要求清单
2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。
Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录
3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改
4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。
技术部设计评审记录
新产品开发目录
设计验证计划及报
告
5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备
6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。
生产部内部联络单
培训记录表
7、品质部按要求制定新产品的检验基准书，所需要的量具、检具，并对检验员进行培训，考核8、在新品试制过程中，生产部现场负责人、技术部设计工程师、品质部检验员及负责人三方同时在现场共同对试制的工艺、质量进行确认。
9、样品数量3件以下，全数检验；3~10件，检验3件；10件以上检验5件。
检测数据记录于OTS 样品确认报告中品质部OTS样品确认报告
拉伸试验报告
金相检测报告
疲劳测量报告
化学成分分析报告
培训记录表
10、需要特性检验的，由品质部负责进行特性检验，主管副总确认试验结果
11、品质部及生产部、技术部、采购部（有外购零件时）将试产结果填写入设计验证及设计确认记录表品质部
生产部
设计验证及设计确
认记录表
12、在样件试制及试产完成后两个工作日内主持召开会议，对样品及试产进行总结，并将总结报告记录于设计验证及设计确认记录表中，由主管副总确认，确认通过则正常交付给顾客和移转量产，确认不通过，则由技术部将试产整改项目下技术部设计验证及设计确
认记录表
设计输入
设计开发及设计评审
样件试制及
试产
设计验证设计总结设计确认
发，确认整改完成日期，各责任部门按整改要求
执行，由技术负责跟踪验证，需要重新试样的按
5~12条款要求执行。
13、销售部必须收到书面的设计验证及设计确认
记录表，而且结果为通过，方可向顾客交付样品
或新产品
销售部
14、新产品若为配件外购，由采购部负责与供应
商沟通提交样品，品质部来料检验员检验，品质
部负责重复确认一次检验结果，技术部负责对检
验结果和实物进行确认后在OTS样品检验报告签
名，主管副总最终批准，若样品判定不合格，需
重新送样则由采购部负责与供方沟通不合格项目
的整改要求，并要求供应商提供书面整改意见及
同时重新送样。
若因整改难度大，成本高，经评
估风险可接受的，由供应商填写产品工程偏差申
请及整改记录表，由技术部进行确认放宽限度或
修改图面要求，最终由主管副总确认。
采购部负
责跟进外购样品整改情况。
采购部
技术部
品质部
OTS样品检验报告
产品工程偏差申请
及整改记录表
15、最终样品开发及试产结束后，由技术负责将
设计评审、设计验证、设计确认的所有资料进行
归档，并依据产品先期质量策划程序要求作为
APQP资料进行管理
技术部APQP资料目录
6.0参考文件
6.1产品先期质量策划程序
6.2产品检验试验控制程序
6.3采购控制程序
6.4人力资源控制程序
7.0记录表格
7.1顾客要求清单
顾客要求识别清单.
xls
7.2新产品开发目录
7.3设计评审表
外购样件
资料保存
新项目设计评审记
录表.xls
7.4设计验证计划及确认报告
设计验证计划和报
告.doc
7.5培训记录、内部联络单
7.6OTS样品检验报告、拉伸试验报告、金相报告、化学成份分析报告、疲劳测试报告
7.7设计验证及设计确认记录表
设计验证报告
(2).doc 设计和开发确认记
录.doc
7.8产品工程偏差申请及整改记录表
偏差情况登记表.d
oc。