XXXX年SGS供应商质量管理培训专用教材
XXXX年SGS供应商质量管理培训专用教材
蝴蝶型 钻石型
何为精益？ 消除9大浪费 零缺陷
➢ 99.9+0.1=0？ ➢ 医生与病人对99%的看法 ➢ 二战美军降落伞如何做到零不良？
第一个绝对：品质的定义：与要求相符； 第二个绝对：品质体系是预防； 第三个绝对：操作标准是“零缺陷”；第一次就做对 第四个绝对：品质的量度是“不相符”的代价
➢ 采购的质量问题是要采购来负责还是要品保来解决？ ➢ 技术应该不应该在选择供应商阶段直接用图纸与样品就确定供应商？ ➢ 采购来的东西不是多到仓库没地方放就是断料？ ➢ 供应商屡屡投诉说我们收货不及时，服务不好？
财务没有及时付款，造成采购与品管说话不灵？ ➢ ···················
如何制度化、流程化，统一窗口、统一部署、统一声音？
供应商参与产品开发
成本可降低的比例 11% 14% 20% 40% 42%
+ 开源广
调查全
评定严
÷ 奖惩适
合约细
× 绩效促
有为 法明 有天 据，
适 超 前
模块三 供应商生产件批准PPAP与质量监控
本模块要解答下面三个问题 ✓ 1、样品承认及要点 ✓ 2、PPAP生产件批准程序 ✓ 3、供应商质量保证协议
证服务水平和原料的可靠性； ➢ 3、供应商必须有足够的资金能力保持快速增长； ➢ 4、每个产品至少由2-3个供应商供应，避免供应风险，保持良性竞争； ➢ 5、每个原材料的供应商数目，不宜超过3个，避免过度竞争关系恶化； ➢ 6、供应商的经营成本每年必须有一定幅度的降低并为此制度化； ➢ 7、供应商的订货份额取决于总成本分析=价格+质量+物流等服务，成
凭证、外观、尺寸、结构、特性（数量）
方式
全检、免检、抽样检验（第三方检）
SQE培训教材(2024)
某批次物料存在严重质量问题， 如何追溯并处理？
21
物料追溯性管理策略探讨
物料追溯性管理的重 要性
提高客户满意度和信 任度
2024/1/29
确保产品质量和安全 性
22
物料追溯性管理策略探讨
降低召回和退货风险
物料追溯性管理策略
建立完善的物料追溯体系，包括物料批次管理、 供应商管理等
2024/1/29
2024/1/29
建立巡查标准
制定详细的巡查检查表， 包括设备状态、产品质量 、员工操作等方面，确保 巡查过程有章可循。
实施现场巡查
按照计划和标准进行现场 巡查，记录发现的问题， 及时与相关部门沟通并跟 进处理情况。
26
针对问题提出改进措施并跟踪验证
问题分析
对发现的问题进行深入分 析，找出根本原因，制定 针对性的改进措施。
SQE（Supplier Quality Engineer）即供应商质量工程师，是专 门负责与供应商进行质量管理、监督和协调的专业人员。
SQE在企业中扮演着至关重要的角色，通过对供应商进行有效的 质量管理和监督，确保供应商提供的产品或服务符合企业的质量 标准和要求，从而保障企业整体运营的稳定性和质量水平。
4
SQE主要职责
01
02
03
04
评估供应商
对潜在供应商进行初步评估， 确保其具备提供合格产品或服 务的能力和质量管理体系。
监督供应商
对已合作供应商进行持续监督 ，确保其生产过程和产品质量 始终符合企业要求。
协调沟通
与供应商建立并保持良好沟通 ，及时传达企业质量标准和要 求，协调解决质量问题。
质量改进
2024/1/29
SQE培训教材
供应商质量管理培训教材模板ppt
软管直径
普
通
上限
变
异
下限
工 艺 能 力
FMEA
特
突
殊
发
变
事
异
件
管 理 能 力
时间
（1）、普通变异（common cause）
不可控的原因、未知的原因，造成的变异。
0.4
分类：
计量值管制图
0.2
平均值与全距管制图 X—R
中位数与全距管制图 X—R
个别值与移动全距管制图 平均值与标准差管制图 X-δ X—Rm
LCU
CL LCL
— 计数值管制图 不良率管制图 P-- Chart 不良数管制图 nP--Chart
缺点数管制图 C—Chart
单位缺点数管制图U--Chart
9.前面做了那么多事，其实这一步最 容易被 忽略， 因为官 方和用 户的角 色在这 一步反 转。前 面是官 方求着 用户参 加活动 ，在这 一步变 成用户 更主动 的关注 结果， 而官方 的收益 阶段已 经结束 。
10.活动预热非常重要，这关系到能否 迎来爆 点，以 及爆点 到底有 多高。 预热最 简单的 方式就 是告知 ，如哪 天上线 什么活 动。更 复杂的 方式是 ，不只 是告知 ，而是 有噱头 的元素 ，吸引 用户感 兴趣并 关注， 还会投 入推广 资源扩 大受众 。
5.如果得 不到属 于自己 的充分 时间， 会感到 枯竭、 焦虑， 因为他 们用这 种方式 来回顾 事情， 并体验 在日常 事物中 难以感 觉到的 安定情 绪
心智生活 相当重 要，他 们具有 对知识 和资讯 的热爱 ，通常 是某个 专门领 域的研 究者
供应商质量管理培训教材PPT课件(40页)
软管直径
普
通
上限
变
异
下限
工 艺 能 力
FMEA
特
突
殊
发
变
事
异
件
管 理 能 力
时间
（1）、普通变异（common cause）
不可控的原因、未知的原因，造成的变异。
2、通过对供应商的审核，协助采购部加强对供应 商的管理。
3、帮助供应商提升质量管理能力。
六、衡量供应商的质量：
管制图
---- 画有上下限的管理界限曲线
1
特点：
纵轴代表产品品质特性，以制 程变化数据为刻度
0.8
横轴代表产品的群体号码，制
造日期
0.6
依时间顺序，将点画在图上，
再与管制界限CL)＝X
管制上限(UCL)＝X＋A3S 管制下限(LCL)＝X－A3S S管制圖：
中 心 線(CL)＝S
管制上限(UCL)＝B4S 管制下限(LCL)＝B3S σ＝S／C4
84.062
82.062
LSL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
（１）、公司在行业中的地位 （２）、供应商在行业中的地位 （３）、公司在供应链中的地位 （４）、是否是供应商的ＶＩＰ客户
“店大欺客，客大欺店”
三、如何选择供应商：
１、与 供应商的关系：
（1）、买卖关系 （2）、长期合作 （3）、合作伙伴（包括OEM）
（供应商的供应商）
APQP--SGS培训教材
APQP--SGS培训教材产品质量策划（APQP）控制程序1.目的及范围为了满足顾客要求，保证质量策划的质量和进度，使产品质量与生产过程得到确认，并向顾客提供足够的信任，特制定本程序。
本程序规定了产品质量策划和产品批准的职责及要求，采用的手段和方法。
本程序适用于本厂产品质量策划的活动。
2.职责2.1产品工程部为本程序的归口管理部门，负责质量策划活动的组织、实施及产品批准过程的管理。
2.2质量保证部参与过程质量策划和产品批准工作，负责制造过程、原材料、辅助材料、产品质量检验及监视测量设备的正常使用。
2.3生产车间参与场地、设备、设施的策划，并负责监督样件生产/试生产进度，负责工装的制造、调整。
2.4营销采购部负责原材料及辅助材料的采购。
2.5公司办公室负责提供所需的人力资源和人员培训。
2.6营销采购部负责进行市场调研，了解顾客需求，包括质量、成本、价格、交付期、服务等，并对竟争产品质量进行分析和研究。
2.7财务部负责产品的报价和开发成本的预算及监控。
2.8生产车间配合产品质量策划实施。
2.9技术经理负责监督质量策划工作，并定期检查实施进度。
3.程序内容3.1质量策划的时机及要求3.1.1为了早期识别质量问题，预防缺陷，当新产品开发、新过程的开发、过程更改时均应进行质量策划。
3.1.2实施质量策划时，应由技术经理组织建立项目小组，并指定项目负责人。
项目小组应由产品工程部、质量保证部、生产车间及其他相关人员参加，小组成立后应明确分工及职责。
3.1.3当顾客明确了质量策划的具体方法时，应按顾客要求实施质量策划。
3.2顾客要求的识别及研究3.2.1收到顾客图纸、标准要求及相关信息后，项目小组应对其进行必要的评审，以便识别顾客的要求。
包括：质量、预测的产量、特殊特性等内容，并进行初步可行性分析。
3.2.2根据顾客要求及初步可行性分析，项目小组确定初始工艺路线、材料消耗、工时利用率等，并配合财务部进行初步成本核算，并考虑成本、税金及利润，最后确定投标的具体价格。
XX年供应商管理培训教材
-- 工程图/规格书的管理 , 工程变更的管理…
✓ 制程控制
-- 产品关键参数,作业指导书，DPPM, 追踪能力, SPC…
✓ 检验/ 测试
-- 对IQC, 转承包商的管理 , 规格书/场地, 仪器校验 , 可靠性测试 等
✓ 包装/发送
-- 标签, 包装/ 存储/处理 …
学习改变命运,知 识创造未来
XX年供应商管理培训教材
•调查/问卷 – 基本内容 员工/设备
✓员工总数/品管人员总数/工作时间/倒班状况 ✓现有厂房面积/发展计划 ✓现有产能/发展计划 ✓转承包商 & 坐落位置 ✓主要业绩 & 检测设备
相关认证
✓ ISO9000 ✓ ISO14000 ✓ UL/ CE ✓ 其他
学习改变命运,知 识创造未来
XX年供应商管理培训教材
•调查/问卷 – 基本内容 后勤 ✓ 运输, JIT, 库房管理 ✓ 物资需求计划系统…(系统的弹性机制，。。） ✓ 灾后恢复计划（ TPV/OTPV系统合作计划）
其他 ✓ 财务状况… ✓ 技术能力…
学习改变命运,知 识创造未来
XX年供应商管理培训教材
•调查/问卷 – 评级 通过（前面的）基本内容给供应商一个初步的评价
学习改变命运,知 识创造未来
XX年供应商管理培训教材
•NPRR新产品准备会 内容 制程/产品验证/限定条件 和量产有关的文件已经核准，并宣导到使用者那里 测试方法/制具的验证和管控 产品性能和可靠性测试已经完成 处理,存储,货运方法得当 组织健全，人员受训上岗 FAI首样检验
学习改变命运,知 识创造未来
新产品准备会
SQE Program
管理 /管控
Supplier
SGS质量检验培训教材 抽样标准
质量检验培训课程第二部分(AQL抽样标准及产品检验的类别和要素)编写：卢锦成日期：20/Nov/2001课程内容第四章. AQL抽样标准(适用于IQC,IPQC,及QA工种)：4.1 抽样标准的一般类.4.2 计数型抽样标准的介绍.4.3 如何正确使用抽样表.4.4 平均抽样的方法和技巧.第五章. 产品检验的类别和要素(适用于所有QC工种)：5.1 产品检验的类别.5.2 批量检验的十大要素.5.3 过程检验中应被控制的因素.5.4 产品质量控制的一般流程.第四章. AQL 抽样标准4.1 抽样标准的类别- 計量型：用于以連續單位計算的產品，如煤，糧食，液体，線。
等 (其單位為吨，升，米。
等).- 計數型：用于以只，件，套來計算的產品，如玩具，電器，日用品, 服裝。
等)4.2.計數型抽樣標准的介绍a. 计数型抽样的一般标准:- 參照標准：ANSI/ASQC Z1.4-1993 (与MIL-STD- 105E相同)BS60001(英国)， GB2828(中国)等.- 抽樣計划：一般可分为: 單次抽样(Single Sampling Plan)雙次抽样(Double Sampling Plan)多次抽样(Multi Sampling Plan)等;还有”正常/加嚴/放寬”的检验选择.b. 檢查水平：一般檢查水平分I/II/III：II級為正常水平，被廣泛采用，I級樣本數為II級的一半，适用于檢驗費用較高情況，III級樣本數為大約為II級的1。
5倍，适用于費用較低的情況。
特殊檢查水平S1/S2/S3/S4特殊檢查水平抽取的樣本數較少，适用于檢驗費用較高的檢驗，破坏性檢驗或耗用較長時間的測試項目(如组装测试,燃烧状况测试等).c. 可接受质量水平： AQL 為可接受質量水平，也是負責雙方共同認為滿意的不合格品率(或每百單位的缺陷數)的上限AQL通常由买方提供,卖方根据所要求的AQL,计算成本,报价,检验出货,所以买方提供AQL时是以其本身的立场(成本与制程难易为主要的考虑因素.d. 抽样表格的构成:抽样表格是由”抽样字码表”及”抽样方案表”构成.- 抽样字码表(Sampling Size Code Letters)的内容包括有批量范围,特殊检查水平和一般检查水平组成.- 抽样方案表(Sampling) 内容包括有抽样字码,样品数,可接受水平和允收数组成.4.3.如何使用抽樣表a. 抽样实例:客户有一批2000台的气体烤炉要验货,现采用水平II, 2.5作为AQL收货的标准,其抽样表应用的步骤如下:a.1 在抽樣本字碼表中找到批量(如2000只--- 介于1201 与3200之间)所在的行.a.2 然后找到水平II 所在的列，a.3 行列相交欄可查到樣本字碼(如K).a.4 在抽样方案表中找到样本字码(如K)所对应的应抽取的样品数(如125),及指定的AQL (如2.5)所在的列.a.5 行列相交栏可查到合格判定数Ac(7) 和不合格判定数Re(8),即表示:- 如果发现的缺陷数不大于7, 即可判定为合格- 如果发现的缺陷数不小于8,即可判定为不合格.b. 抽样计划的型式(Types of Sampling Plans):I.单次抽样计划从送验批当中只抽取一次样本，根据一次样本检查的结果，来判定该送验批品质合格或不合格之抽样计划叫做单次抽样计划。
SGM供应商质量管理培训
任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估
潜在供应商评估（PSA）
定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。 目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达 到与上汽通用五菱汽车股分有限公司开展业务的最基本要求。
范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备 QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进 行潜在供应商评审： 1． 潜在供应商的制造场所不是上汽通用五菱的现有供货源。 2． 该项技术/ 零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。 此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。
OHT3-6
初级评估（PA）
基本的质量体系 合适的技术能力 良好的管理水平
A：采购员 采购经理 工程师 B：供应商自评
确定供应商是否有资格 进行潜在供应商评估
潜在供应商评估
SQE到潜在供方现场进行质量体系评审（PSA） 细则QS9000带双星的项目 评审原则： 未具备QS9000认证且 1、制造场所非SGMW现有供货 源 2、技术/产品对潜在供方制造场 地而言是全新 3、采购部具有较高风险 评估质量 体系能力
样件审批或工装样品（OTS）认可（GP—11）
工装样品（OTS）认可 定义: 上汽通用五菱汽车股分有限公司规定的外购国产化零部件（工装 样品/OTS)审批程序。 目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要 求，非用于评审零部件的原设计。 范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。 程序：-样件定义1 样件定义2 -送样要求 -工装样品（OTS）认可程序 -工程样品（OTS）文件的提交
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- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
时间 对成本的影响
5%
40%
15% 30%
45% 5%
35% 25%
男怕入错行 女怕嫁错郎 企业怕选错供应商
供应商开发与管理流程
评审和选择
需求与情报 供方调查 现场评审 整改与评级 合格供方
导入和监控
产品要求 样品承认 试生产 PPAP承认 批量和生产监控
检核与关键管理
问题解决（8D） 绩效考核 辅导与互动 奖惩与退出 关系与改进
一个中心
2个方针 3N理念 4M制 5S环 6何描述 7QC解决 8D纠正
模块二 供应商开发与现场质量审核
本模块要解答下面四个问题 ✓ 1 采购物质与供应商的分类方法 ✓ 2 供应商的开发流程 ✓ 3 供应商现场评审的方法、要点与范本 ✓ 4 供应商整改与选择
首善与水龙头理论
• 采购与供应工作 • 战略 • 供方选择与关系 • 行政 • 操作
本越高，订单份额就越少； ➢ 8、新供应商可以在平等条件下加入西门子的E=Biding系统，以得到成
为合格供应商的机会；
西门子供应商关系15条原则2/2
➢ 9、当需要寻找新的供应商时，西门子会进行市场研究以找到合适的被选供应商； ➢ 10、对潜在供应商要考察的是其财务能力/技术背景/质量体系/生产流程/生产能
• 目的： • 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和贵方的所有要求，在执行
所要求的=生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜 在能力。 • 送样时机： • 如有这样需求时，联络客户PPAP送样认可单位 • 生产件认可须于第一批出货前完成
➢ 顾客会通知供应商有关零件送样之状况 ➢ 批准后，供应商应依据所有顾客（PPAP）要求进行生产 ➢ 自我批准之供应商于自我认可之日期视为顾客批准之日期
现）；如果不能达到关键服务指标，西门子就会对供应商进行“再教育”； ➢ 15、当西门子的采购策略有变化时，供应商的总成本机会服务水平低于西门子要
求的时候，供应商的供应资格就可能被取消。
序号 1 2 3 4 5
降低采购成本的方式
改进采购过程及价格谈判
供应商改进质量 利用供应商开展及时生产
（JIT） 利用供应商的技术和工艺
导入和监控
产品要求 样品承认 试生产 PPAP承认 批量和生产监控
目标值与公差， 计量单位转换
我方样品与图 纸可加工性
技术/设备 检测/试验
图纸规格 我方要求 理解一致 供方建议
了解能力 预见问题
生产件与样品件的区别：过程的质量保证能力一致性
➢ 有样品，无数据 ➢ 数据与样品不符 ➢ 数据不在规定内 ➢ 样品筛选 ➢ 样品作假
初步供应 商调查
定义 目的： 特点： 方法：
资源市场 调查
定义： 目的： 调查内容： 分析：
深入供应 商调查
定义： 目的： 适用对象： 操作要点：
普通供应商来源：原有供应商、主动拜访供应商、行业杂志、黄页、网络 推荐供应商来源：现有供应商、竞争对手、同行采购圈推荐、高端展会·····
➢ 找供方能负责的人 ➢ 体现我方形象 ➢ 让供方树立信心
SGS商学院-供应商质量管理
—2015年SGS培训指定教材
✓ 质量是生产（设计、管理）出来的，检查只是后盾。 ✓ 检验是成本、有局限。 ✓ 选择合格的供应商、控制源头品质的稳定性，实施预防管理，
让检验成为质量水平的检验手段。 ✓ 统一双方标准，善用供方资源。 ✓ 不为现状找借口，只为改善找方法。
模块一 供应链时代对供应商质量管理的挑战 模块二 供应商开发与现场质量审核 模块三 供应商生产件批准PPAP与质量监控 模块四 SQE与来料检验业务 模块五 供应商质量改善与绩效考评
模块一 供应链时代对供应商质量管理的挑战
本模块要解答下面三个问题 ✓ 1.供应链主要概念与前沿理论 ✓ 2.供应链管理对供应商质量管理提出了怎样的挑战 ✓ 3.标杆企业供应链优化案例
3C下的供应链
敏捷急速
快速上市 快速交货 准时交货 成本平衡
精益生产
零缺陷
零浪费 零库存 多品种 小批量
绿色环保
零有害，安全
（1999） ➢ 我国1987年采用并颁布GB2828-87 ➢ 英国1972年颁布BS6001 ➢ 1989年颁布MIL-STD-105E ➢ 美国现行标准ANSI/ASQC Z1.4-1993 ➢ 我国依ISO2859.1（99）修改，重新发布并执行现行版本GB2828.1-2003
两种常用抽样规则
绿色采购 ROHS 安全
挑战一：3C环境下的快速敏捷
如何适应残酷 竞争及全球化
竞争
顾客
如何满足顾客QCDS及个性化需求 准时交货+快速交货
变化
如何快速相应变化： 信息网络化、环保 及社会公共利益、 资源供应的不稳定
大门四开 产品短命 顾客挑剔 材料上涨 内部消耗
➢ 成本、品质谁更优先？品保对某项检查是不是太吹毛求疵，过于严厉 了？比如产品外观？
过程审核
认可产品生产过程
商
体系审核
定期审核体系的有效性
维持审核
产品质量实现过程
概念设计 - 产品设计 - 过程开发 - 过程控制
（顾客） 功能要求
（技术） 产品特性
（工艺） 过程特性
（生产） 控制措施
供应商质量CP审核方法 质量功能展开(QFD)
西门子供应商关系15条原则1/2
➢ 1、寻找行业内最好的供应商，在技术成本和产量规模上领先； ➢ 2、所选定的供应商必须把西门子列为最重要的顾客之一，这样才能保
完全批准
提交零件或材料符合所有顾客要求
有条件批准
限定时间或数量 供应商已明确了不合格状况之原因 供应商拟定矫正计划 需再送请顾客认可
拒收
产品矫正后再送批准
模块四 SQE与来料检验业务
本模块要解答下面四个问题 ✓ 1、来料检验的流程 ✓ 2、抽样与检验的方法 ✓ 3、免检体系的建立 ✓ 4、辅导与质量改善
生产件批准程序
• QS标准的五大手册：
• 生产件批准程序——PPAP 产品质量先期策划和控制计划——APQP • 失效模式及后果分析——FMEA 测量系统分析——MSA • 统计过程控制——SPC
• PPAP Production Part Approval Process(生产件批 准程序)
• 该程序是供方的生产件提交三大汽车公司获得批准的而必须履行的程序。这 个程序要求有文件证据，在正式投入规模批量生产前必须满足顾客的所有要 求。
➢ 现场审核内容应覆盖调查问卷中的主要内容，并视情况有负有质 量、工程、企划及采购等功能的、有企业体系审核及专业经验的 人员组成小组、由采购部牵头进行
为保证供应商评审工作质量，对评审人员提出以下素质要求。经过资 格认定后方能参与评价。 一 学历要求：大专以上 二 专业知识要求 以下三点必备： a 基本产品构造和产品制造工艺 b 熟悉质量管理标准 c 了解企业管理基本知识 三 经历要求 以下四点具备其中之一： 从事过产品设计3年以上； 从事过产品制造工艺设计或管理3年以上； 从事过产品质量管理4年以上； 从事过产品质量检查4年以上。 四 公司可依自身情况增加的项目或调整的项目（年限要求） 评审人员的管理：供应商评审部门建立评审人员档案。
证服务水平和原料的可靠性； ➢ 3、供应商必须有足够的资金能力保持快速增长； ➢ 4、每个产品至少由2-3个供应商供应，避免供应风险，保持良性竞争； ➢ 5、每个原材料的供应商数目，不宜超过3个，避免过度竞争关系恶化； ➢ 6、供应商的经营成本每年必须有一定幅度的降低并为此制度化； ➢ 7、供应商的订货份额取决于总成本分析=价格+质量+物流等服务，成
凭证、外观、尺寸、结构、特性（数量）
方式
全检、免检、抽样检验（第三方检）
结果处理
允收、拒收、特采
特殊处理
紧急放行、筛选、修理
进料处理流程与常见问题
供应商来料
预入库
紧急放行
并行入库
拒收 不合格 进料检验Q 不合格 特采
退货
正式入库
正式入库
检判 管
全数检查 特点 适用
有限时间，大量检查
时间长、费用高、受限制、 难确保
初次现场审核—验厂
联络厂商 — 初次会议 — 现场审核 — 末次会议
现场审核要点
实战经验分享 ✓ 客户投诉，如何看，问什么 ✓ 不良品区及仓库 ✓ 从产品精度查计量仪器 ✓ 问话技巧及现场验证、记录要求 ✓ 验证从出发开始
寻找供应商
供
初设审核
决定是否选择的依据
应
产品审核
认可新产品，确认品质 是否适用
防误检、合理化、用样板、 自动检
检验是非破坏性的 漏检可能造成人身事故或重大损失 影响产品质量的重要特性项目 生产不稳定，不良率高的重要特性项目 检验效果比检查费用大（如自动化检验） 批量太小，失去抽检意义 检验手续简单，不至于浪费大量资源 工程能力不足，无法保证品质时 为了解该批的实际质量状况
➢ 二次世界大招刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了 大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能 进行全捡，故不得不采取经济又实用的抽检方法，在此背景下就产生了抽验 检验标准：MIL-STD-105A（1945年产生，1950年正式发布）
质量.不合格.缺陷
• ISO9000:2000质量定义： • 一组固有机械/物理/化学的；功能的；感官的；行为的；时间的满足明
示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望；顾客需求/质量管理要求/ 产品要求/服务要求/工艺要求等的程度（产品/过程/体系/服务/工作） • 不合格：没有满足某个规定要求 • 缺陷：没有满足某个预期的使用要求或合理（安全）的期望
力等综合因素； ➢ 11、合格的供应商将参与研发或加入高级采购工程部门的设计； ➢ 12、先通过试生产流程的审核，来证明供应商能否按西门子的流程要求，来生产