数控编程
数控机床编程指令
数控机床编程指令以下是常见的数控机床编程指令：1. G代码：用于控制机床的动作，如G00表示快速直线移动，G01表示直线插补运动，G02/G03表示圆弧插补运动等。
2. M代码：指令机床执行特定的功能，如M03表示启动主轴正转，M04表示启动主轴反转，M05表示停止主轴等。
3. T代码：切换工具的指令，如T01表示切换到1号工具。
4. S代码：设置主轴转速的指令，如S2000表示将主轴转速设为2000转/分钟。
5. F代码：设置进给速度的指令，如F100表示设定进给速度为100mm/min。
6. X/Y/Z/A/B/C代码：分别控制机床的X/Y/Z/A/B/C轴运动。
7. I/J/K代码：用于定义圆弧插补中圆弧的半径和圆心坐标。
8. R代码：用于定义圆弧的起点与终点之间的圆弧半径。
9. N代码：给程序段赋予行号，便于查找和修改程序。
10. G56代码：切换工件坐标系，使机床能够在不同位置加工工件。
11. G90/G91代码：G90表示绝对坐标运动，G91表示增量坐标运动。
12. G98/G99代码：G98表示返回初始平面，G99表示返回R点。
13. G61/G64代码：G61表示精确加工，G64表示标准加工。
14. G17/G18/G19代码：分别表示XY平面、ZX平面和ZY平面。
15. G43/G44/G49代码：G43表示刀具长度补偿，G44表示切削长度补偿，G49表示取消长度补偿。
16. G21/G22/G23代码：分别表示英制单位、公制单位和旋转坐标系。
17. G43.4/G43.3/G43.2代码：G43.4表示半径补偿，G43.3表示磨损补偿，G43.2表示长度与半径补偿。
18. G70/G71代码：G70表示英制单位，G71表示公制单位。
19. M02/M30代码：M02表示程序结束停机，M30表示程序结束自动返回原点。
20. G15/G16代码：G15表示极坐标插补，G16表示固定角度插补。
简单数控车床编程100例
简单数控车床编程100例数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各个行业。
为了更好地发挥数控车床的作用，掌握一些简单的数控车床编程技巧是非常重要的。
下面将介绍100个简单的数控车床编程例子，帮助大家更好地理解和掌握数控车床编程。
1. G00 X100.0 Y50.0：快速定位到坐标（100.0，50.0）处。
2. G01 X150.0 Y100.0 F100.0：以速度100.0进行直线插补，从当前位置移动到坐标（150.0，100.0）处。
3. G02 X200.0 Y150.0 I50.0 J0.0：以速度100.0进行顺时针圆弧插补，半径为50.0，终点坐标为（200.0，150.0）。
4. G03 X250.0 Y200.0 I50.0 J0.0：以速度100.0进行逆时针圆弧插补，半径为50.0，终点坐标为（250.0，200.0）。
5. G04 P1000：停留1000毫秒。
6. G17：选择XY平面。
7. G18：选择XZ平面。
8. G19：选择YZ平面。
9. G20：以英寸为单位。
10. G21：以毫米为单位。
11. G28 X：将X轴回到参考点。
12. G28 Y：将Y轴回到参考点。
13. G28 Z：将Z轴回到参考点。
14. G40：取消半径补偿。
15. G41 D01：启用D01刀具半径补偿。
16. G42 D02：启用D02刀具半径补偿。
17. G43 H01：启用H01刀具长度补偿。
18. G44 H02：启用H02刀具长度补偿。
19. G49：取消刀具长度补偿。
20. G54：选择工件坐标系1。
21. G55：选择工件坐标系2。
22. G56：选择工件坐标系3。
23. G57：选择工件坐标系4。
24. G58：选择工件坐标系5。
25. G59：选择工件坐标系6。
26. G61：精确路径控制模式。
27. G64：常规路径控制模式。
28. G80：取消模态指令。
29. G81 X100.0 Y100.0 Z-10.0 R5.0 F100.0：以速度100.0进行钻孔循环，孔径为10.0，深度为5.0，坐标为（100.0，100.0）。
数控机床编程操作步骤
数控机床编程操作步骤概述数控机床编程是一种通过指令集控制数控机床完成加工任务的技术。
本文将介绍数控机床编程的基本操作步骤，帮助读者了解如何进行有效的编程。
步骤一：设计零件加工工艺在进行数控机床编程之前，首先需要对待加工的零件进行工艺设计。
确定零件的加工形式、工艺路线和加工顺序，为后续的编程提供基础。
步骤二：选择合适的编程软件根据数控机床的类型和加工要求，选择适合的编程软件。
常用的数控编程软件有XXXX、YYYY等，选择适合的软件能够提高编程效率。
步骤三：建立工件坐标系在编程软件中建立工件的坐标系，确定工件在数控机床上的位置和方向。
正确的坐标系建立是保证加工精度的重要步骤。
步骤四：编写加工程序根据零件的几何特征和加工要求，编写加工程序。
程序包括刀具路径、加工速度、加工深度等信息，确保数控机床按照程序要求进行加工。
步骤五：检验程序正确性在编写完加工程序后，需要对程序进行检验，确保程序没有错误。
可以通过模拟运行、虚拟仿真等方式检验程序的正确性。
步骤六：上传程序到数控机床将编写完成的加工程序上传到数控机床的控制系统中。
在上传过程中，需注意程序的格式和命名规范，确保程序能够被数控机床正确识别。
步骤七：调试程序在上传程序后，需要对程序进行调试。
通过手动操作数控机床，观察加工路径是否正确、刀具是否碰撞等情况，确保程序可以正常运行。
步骤八：进行加工生产完成程序调试后，即可开始正式的加工生产。
数控机床将按照程序要求进行自动化加工，提高生产效率和加工质量。
结论数控机床编程是现代制造业中的重要技术之一。
通过本文介绍的操作步骤，读者可以了解数控机床编程的基本流程和注意事项，提高编程效率和加工精度。
当然，数控机床编程是一个复杂的过程，需要不断学习和实践，才能掌握更高级的编程技本。
数控编程教程
数控编程教程数控编程是一种基于计算机控制的加工技术，用于控制机床进行自动化加工。
在数控编程中，我们需要编写控制程序，该程序将由机床控制系统解释并执行。
本教程将介绍一些关键的数控编程概念和技术。
1. 数控编程基础数控编程基础主要介绍了数控编程的基本原理和术语。
了解这些基础知识对于正确编写数控程序至关重要。
2. G代码G代码是数控编程中最常用的代码系统之一。
本节将详细介绍常用的G代码及其参数，以及如何正确使用G代码进行加工操作。
3. M代码M代码用于数控编程中的辅助功能控制。
在本节中，我们将学习不同的M代码及其对机床的操作影响。
4. 加工循环加工循环是一种常用的编程技术，可以快速地重复执行相同或类似的加工操作。
本节将介绍常见的加工循环以及如何正确应用它们。
5. 坐标系坐标系是数控编程中十分重要的概念，用于确定加工对象的位置。
在本节中，我们将学习不同的坐标系及其使用方法。
6. 刀具路径刀具路径指定了工具在工件上移动的路径。
在本节中，我们将学习如何合理地规划刀具路径以及常见的刀具路径优化技术。
7. 轮廓加工轮廓加工是数控编程中常见的一种加工方式，用于切削工件的边缘或轮廓。
在本节中，我们将学习如何编写轮廓加工的数控程序。
8. 子程序子程序是一种用于封装重复使用的代码片段的技术。
在本节中，我们将学习如何编写和调用子程序以及如何将其应用于数控编程中。
9. 循环加工循环加工是一种用于处理复杂形状或结构的加工技术。
在本节中，我们将介绍常见的循环加工方法以及如何编写相应的数控程序。
10. 编程实例最后一节将提供一些实际的数控编程实例，以帮助读者更好地理解和应用之前学到的知识。
通过本教程的学习，读者将掌握基本的数控编程技术，并能够编写简单的数控程序。
让我们开始吧！。
简述数控编程的概念
简述数控编程的概念
数控编程是指将工件的加工要求转化为数控机床可识别的指令代码的过程。
数控编程是数控加工的关键环节，它决定了加工过程中机床运动轨迹和加工参数的设定，直接影响了加工质量和效率。
数控编程包括以下几个方面：
1. 几何编程：根据工件的形状和尺寸要求，用数学语言描述工件的几何形状和相关数据，包括点、线、弧等几何元素的坐标和尺寸。
2. 运动轨迹编程：根据工件的几何编程结果，确定数控机床刀具的运动轨迹，包括切削运动、进给运动和快速定位等。
3. 加工参数编程：根据工件材料的性质和加工要求，确定数控机床的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
4. 工艺路径编程：根据工件的几何形状和加工要求，确定数控机床的工艺路径，包括切削刀具的选择、切削顺序等。
数控编程可以通过手工编程和计算机辅助编程两种方式进行。
手工编程需要编写数控指令代码，是传统的编程方式；而计算机辅助编程则借助专业的数控编程软件，通过图形界面和参数输入方式，可以自动生成数控指令代码，提高编程效率和准确性。
简述数控编程的主要步骤
数控编程的主要步骤数控编程是指通过计算机软件将产品设计图纸转化为数控机床可以识别和执行的指令代码。
它是现代制造业中不可或缺的一环，可以大大提高生产效率和产品质量。
下面将介绍数控编程的主要步骤。
1. 设计和准备工作在进行数控编程之前，首先需要有产品的设计图纸或CAD模型。
这些设计图纸通常包含了产品的尺寸、形状、加工要求等信息。
在准备工作阶段，需要对设计图纸进行详细分析，并确定加工工艺和加工顺序。
2. 选择合适的数控编程软件数控编程软件是将产品设计图纸转换为数控机床指令代码的关键工具。
根据不同的数控机床类型和加工需求，选择合适的数控编程软件非常重要。
常用的数控编程软件有Mastercam、PowerMill、UG等。
3. 创建新项目和设置加工参数在选择好合适的数控编程软件后，需要创建一个新项目，并设置好相关的加工参数。
这些参数包括刀具类型、切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置加工参数可以提高加工效率和产品质量。
4. 导入设计图纸或CAD模型在创建新项目并设置好加工参数后，需要将设计图纸或CAD模型导入到数控编程软件中。
导入后，可以通过软件对图纸进行浏览和编辑，包括放大、缩小、旋转等操作。
5. 创建刀具路径刀具路径是数控编程的核心部分，它决定了刀具在加工过程中的运动轨迹。
根据产品设计图纸和加工要求，通过数控编程软件创建合适的刀具路径。
常用的刀具路径包括直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等。
6. 制定切削策略切削策略是根据产品材料和几何特征选择合适的切削方式和参数。
根据实际情况，可以选择不同的切削策略，如粗加工、精加工、分层加工等。
合理制定切削策略可以提高加工效率和产品质量。
7. 确定坐标系和参考点在进行数控编程时，需要确定一个坐标系作为参考基准。
常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
在确定坐标系后，还需要选择一个参考点作为起点和终点。
8. 生成数控指令代码在完成刀具路径和切削策略的制定后，可以通过数控编程软件生成数控指令代码。
数控编程的方法有
数控编程的方法有
数控编程的方法有以下几种：
1. 手工编程：通过手工输入指令，逐行编写数控程序。
这种方法适用于简单的零件，但由于需要手工输入，容易出错，并且编程速度较慢。
2. 自动编程：使用数控编程软件，通过图形界面或参数输入生成数控程序。
这种方法可以快速生成程序，并且减少错误的风险。
常见的自动编程软件包括MasterCAM、CATIA、SolidWorks等。
3. 高级编程：使用高级编程语言（如G代码、M代码）编写数控程序，可以实现更复杂的功能和操作。
这种方法需要对数控编程语言有较深的理解和掌握。
4. 模拟编程：使用CNC模拟软件，将实际机床的动作模拟到电脑上，进行编程验证和优化。
这种方法可以减少试刀时间和避免机床的碰撞等问题。
5. 在线编程：通过与数控机床直接连接，实时编写和修改数控程序。
这种方法适用于需要频繁调整程序的情况，但需要有一定的实践经验和操作技巧。
不同的方法在不同的应用场景下具有各自的优势和适用性，选择合适的编程方法可以提高编程效率和质量。
数控机床编程是做什么
数控机床编程是做什么数控机床编程是现代制造业中一个至关重要的环节，它是将设计者制作的产品图纸转化为机床可识别的指令代码的过程。
通过数控机床编程，我们可以实现对机床高精度、高效率的控制操作，从而生产出高质量的零部件和产品。
数控机床编程的基本原理数控机床编程的基本原理是根据产品设计图纸，确定加工路径、刀具速度、进给速度等加工参数，将这些信息转化为机器可读懂的代码指令，以便机床能够按照预定的路径、速度进行自动加工。
在整个编程过程中，需要考虑到加工工艺、机床性能、刀具选择等因素，以保证最终加工出来的零件符合设计要求。
数控机床编程的作用数控机床编程的作用主要体现在以下几个方面：1.提高生产效率：数控机床编程可以实现自动化加工，减少人工干预，提高加工效率和精度。
2.降低生产成本：由于数控机床编程可以精准控制加工过程，避免不必要的浪费，从而降低生产成本。
3.优化加工质量：数控机床编程可以根据产品要求精确控制加工路径和参数，确保加工出来的零件质量稳定可靠。
4.提高生产灵活性：数控机床编程可以灵活调整加工程序，适应不同产品的加工需求，提高生产的灵活性和适应性。
数控机床编程的发展趋势随着工业自动化水平的不断提高，数控机床编程也在不断发展演进。
未来，随着人工智能、大数据等技术的应用，数控机床编程将更加智能化、自动化，为制造业带来更大的发展机遇。
在未来的发展中，数控机床编程将更加注重对产品设计的智能化分析，结合全球化的产品定制需求，实现快速生产、高效加工、灵活生产的目标。
同时，随着机器学习、人工智能等技术的应用，数控机床编程有望实现更高水准的自动优化、智能决策，为制造业带来更高效、更智能的生产方式。
在未来的制造业中，数控机床编程将扮演着更为重要的角色，成为实现工业自动化、智能制造的关键一环。
结语通过本文的介绍，我们了解了数控机床编程在现代制造业中的重要性和作用，以及未来的发展趋势。
数控机床编程不仅可以提高生产效率、降低生产成本，还可以优化加工质量、提高生产灵活性，为制造业的发展带来新的机遇和挑战。
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工艺编程复习题1. 数控系统常用的两种插补功能是直线插补和圆弧插补。
2.根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点是编程原点。
3.属于准备功能字的是G代码。
4.用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为xy平面的指令G17。
5.G96 S150 表示切削点线速度控制在150m／min。
6.程序停止，程序复位到起始位置的指令M30。
7.有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，应采用子程序调用功能。
8. 数控机床的坐标系采用右手法则判定X、Y、Z的正方向，根据ISO标准，在编程时采用工件相对静止而刀具运动的规则。
9. 加工箱体类零件平面时，应选择的数控机床是数控铣床。
10. 定位基准有粗基准和精基准两种，选择定位基准应力求基准重合原则，即设计基准，工艺基准和编程原点统一。
11. 下面指令中，属于非模态代码的指令是G0412. 下列较适合在数控机床上加工的内容是形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难的部位。
13. 在G43 G01 Z15.0 H15语句中，H15表示刀具长度补偿的地址是15。
14.加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
15. 选择粗加工切削用量时，首先应选择尽可能大的背吃刀量，以减少走刀次数。
16. 撤销刀具长度补偿的指令是G49。
17. 重复限制自由度的定位现象称之为过定位。
18.切削加工工序原则先粗后精、先主后次、先面后孔。
19. 数控加工中心与普通数控铣床、镗床的主要区别是设置有刀库，在加工过程中由程序自动选用和更换刀具。
20.用三个支承点对工件的平面进行定位，能消除其一个平动两个转动的自由度。
21. 逼近直线或圆弧小段与曲线的交点或切点称为节点。
22. 数控机床不适用于单品种，大批量的生产。
23. 换刀点应设置在被加工零件的轮廓之外，并且不会与工件和夹具发生干涉。
24. 为保证工件轮廓表面粗糙度，最终轮廓应在一次走刀中连续加工出来。
25. 在数控程序中绝对坐标与增量坐标可单独使用，也可交叉使用。
26.被加工零件轮廓上的内转角尺寸要尽量统一。
27. 数控机床的机床坐标原点和机床参考点不一定重合，一般车床不重合，铣床加工中心重合。
28.数控加工程序的顺序段号可以不按大小顺序排列。
29.为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
30.球头铣刀的刀位点是球面球心。
31. 编排数控加工工序时，采用一次装夹工位上多工序集中加工原则的主要目的是减少重复定位误差。
32. 通常情况下，平行于机床主轴的坐标系是Ｚ轴。
33. 数控铣床在利用刀具半径功能编程时，最好按工件轮廓尺寸编程。
34. 大部分G代码，F、S、T代码均属于模态代码。
35. MDI方式是指手动输入方式。
36. 在铣削一个凹槽的拐角时，很容易产生过切。
为避免这种现象的产生，通常采取的措施是降低进给速度。
37. 选择加工表面的设计基准作为定位基准称为基准重合。
38. 执行G50 x_ z _ 和G92 x_ y_ z _指令不使机床产生任何运动。
39. 按照加工要求，被加工的工件应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，这种定位是不允许的。
40. 在数控机床的加工过程中，要进行测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定的手工操作时，需要运行M00指令。
41. 在FANUC数控系统中，M98的含义是调用子程序，G65是调用宏程序。
G68是坐标系旋转。
42. 当在 YZ 平面进行圆弧插补铣削时，应先用G19指令指定加工平面。
43. 对于既要铣面又要镗孔的零件先铣面后镗孔。
44. 在G54中设置的数值是工件坐标系的原点相对于机床坐标系原点的偏移量。
45. 在数控机床上加工零件，工序划分的方法有按所用刀具划分、按粗精加工划分、按加工部位划分。
46. 大批量生产的简单零件不适于在数控铣床上进行加工。
47. 某数控机床具备刀具半径补偿功能，若按零件轮廓进行编程加工，当刀具半径尺寸发生变化或更换不同直径的刀具时，不需要重新编写程序，只需修改刀具半径补偿值。
48. 数控机床的操作，一般有JOG（点动）模式、自动（AUTO）模式、手动数据输入（MDI）模式，在手动操作机床坐标轴，通常采用JOG（点动）模式。
49. 机械加工工艺系统是由机床、刀具、夹具和工件构成的。
50.螺纹的加工根据孔径的大小，一般尺寸在M6~M20的螺纹适合在加工中心上用丝锥攻螺纹。
51.加工中心使用的刀柄锥度最常采用的是7:24 的锥度。
52．镜像切削编程功能可以简化编程，但是不能提高加工精度。
53. 在数控加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外，在用同一把刀进行粗、精加工时，还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为r，精加工时半径方向欲留为△，则最后一次粗加工走刀的半径补偿量为r+△。
54. 主轴转速应根据允许的切削速度V和刀具的直径D来选择，其计算公式为：n=1000 v /πD。
55. G65指令的含义是调用宏指令。
56. 工件以一面两孔定位时，夹具通常采用一个平面和两个圆柱销作为定位元件。
而其中一个圆柱销做成削边销(或称菱形销)，其目的是为了防止过定位。
57. 数控加工对刀具有哪些要求？1）精度高要求刀具的几何尺寸和几何角度有很高的精度，以保证数控加工零件的高精度要求。
2）强度高为了提高生产效率，在粗加工时采用较大切削深度和大走刀量，刀具承受很大的切削力和切削热，特别是对高强度、高硬度材料的加工，因此要求刀具有很高的强度和抗振性能。
3）耐用度高指刀具的刀刃在切削过程中抗磨损和耐高温，具有很高的耐用度。
这就减少换刀和对刀次数，保证零件加工质量，提高了生产效率。
4）断屑和排屑性能好切削中要求很好的断屑性能，不会使切屑缠在刀头或工件上，防止切屑划伤工件表面或伤人。
所以刀片上应有断屑槽或刀片旁有断屑台，保证有好的断屑性能。
5）刀具能快速、自动更换6）刀具有调整尺寸的功能以实现机外预调（对刀）或机内补偿7）系列化、标准化，以利于编程和刀具管理58. 简述数控加工的步骤。
1）阅读零件图样，充分了解图样的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等；2）根据零件图样的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析，并根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息—如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，形成加工工艺方案，填写加工工序卡和工艺过程卡；3）根据零件图和制定的加工工艺方案，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程；4）将零件加工程序，存储在程序载体上，如穿孔纸带、盒式磁带或软磁盘等。
程序载体通过数控机床的输入装置，将零件加工程序输入到数控系统内。
5）检验与修改加工程序。
调整好机床并调用该程序后，进行首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理，直到加工出符合图纸要求的零件，最后确认保存所编制的加工程序。
59. 数控铣削中刀具半径补偿作用是什么?如何使用半径补偿？1）半径补偿功能使编程人员只需根据工件轮廓编程，数控系统会自动计算出刀具中心轨迹，加工出所需要的工件轮廓。
2）在因磨损、重磨或更换后直径发生改变时，利用刀具半径补偿功能，不必修改程序，只需改变半径补偿参数即可。
3）半径补偿值不一定等于刀具半径值，同一加工程序，采用同一刀具可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗、精加工；同时也可通过修改半径补偿值获得所需要的尺寸精度。
使用：建立刀具半径补偿 G00（G01） G41（G42）X_ Y_ D_；撤销刀具半径补偿 G00（G01） G41（G42）X_ Y_；60.孔加工固定循环包括哪6个动作？动作1——x轴和y轴定位：使刀具快速定位到孔加工的位置；动作2——快进到R点：刀具自初始点快速进给到R点；动作3——孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作；动作4——孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作；动作5——返回到R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R点；动作6——返回到起始点：孔加工完成后一般应选择返回起始点；61. 解释子程序和用户宏程序之间的区别。
机床的加工程序可以分为主程序和子程序两种。
主程序是一个完整的零件加工程序，和被加工零件及加工要求一一对应。
为了简化编程，当一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序中要使用，可将这组程序段编写为单独的程序，并通过程序调用的形式来执行，这样的程序称为子程序。
用户宏程序是以变量的组合，通过各种算术和逻辑运算、转移和循环等命令，而编制的一种可以灵活运用的程序，只要改变变量的值，即可完成不同的加工或操作。
用户宏程序的实质与子程序相似，可以像调用子程序一样，用一个简单指令即可调用宏程序。
用户宏程序也是把一组实现某种功能的指令，以子程序的形式事先存储在系统存储器中。
用户宏程序最大特点是：在用户宏程序本体中可以使用变量进行编程，并且可以用宏指令对这些变量进行赋值、运算等处理。
62. 写出外径粗加工循环G71指令格式并解释其各参数的含义：G71 U(△d) R(e);G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t);式中：△d：背吃刀量或切削深度(半径值)，无正负号。
切削方向取决于AA’的方向。
e：X轴方向的退刀量。
ns：指定精加工路线的第一个程序段的顺序号。
nf：指定精加工路线的最后一个程序段的顺序号。
△u：X轴方向的精车余量的距离和方向(直径值)。
△w：Z轴方向的精车余量的距离和方向。
F、S、T：粗车循环中相关的进给速度、主轴转速及刀具、刀补选择。
63．简述数控程序的结构与格式，并举例说明。
数控加工程序由程序开始符，程序名、程序主体、程序结束标志和程序结束符组成。
如% 程序开始符程序主体…………N45 M30% 程序结束符64．试述数控车床试切对刀过程。
1）开机，回参考点2）安装毛坯，刀具，手动移动坐标轴使刀尖接近工件。
3）主轴正转，试切工件右端面，沿X轴退刀。
打开刀补界面的形状，将光标移动到01号刀具位置，输入Z0按测量软键。
4）继续移动坐标轴试切工件外圆，沿Z 轴退刀，使主轴停转。
测量试切的直径值，将其输入到01号刀补，按测量软键。
5）在程序中直接使用T0101便建立了工件坐标系。
若将上述数值输入到G54中，在程序里就用G54来建立工件坐标系。
对刀方法相同。
65．加工如图1所示零件，已经粗加工完毕，试编写其精加工程序。
假设工件坐标系原点设置在工件右端面中心，主轴转速为1000r/min ，背吃刀量为0.05mm ，进给量为0.1mm/r 。
图1O1001； N05 T0101； N10 M03 S1000; N15 G00 X100.0 Z100.0; N20 G42 X70.0 Z2.0； N30 G00 X0.0; N35 G01 Z0.0 F0.15; N40 G03 X20.0 Z-10.0 R10.0 ;N45 G01 W-15.0;N50 X30.0 W-15.0; N55 W-10.0; N60 X50.0 W-5.0; N65 W-10.0; N70 X60.0 W-10.0; N75 G00 G40 X100.0 Z100.0; N80 M05; N85 M30; 66. 按如图2所示的走刀路线编制数控铣削加工程序，已知毛坯孔径为96mm ，n=300r/min ，f=180mm/min 。