机械精度设计实验报告
机床精度(学生实验报告)
三 、实验原理
机床几何精度测量
按 JB2314—78 普通机床规定，机床精度检 验包括机床导轨直线度、垂直度、平行度、 端面的平面度，机床部件之间直线度、垂直 度、平行度、同轴度，机床部件的运动精度， 主轴回转精度等18项。
四、 实验步骤与方法
►
框式水平仪的工作原理： 框式水平仪主要部分是一个弧形玻璃管，它的内壁磨成100米左右的 曲率半径。刻有刻度的玻璃管内充以少量乙醚液体，中间留一个气泡。 如图1所示。不论水平仪放在什么位置，玻璃管中的页面总是处于水 平，气泡总是向高处移动，读出气泡两端边缘，移动的格数，即可求 出相应的高度差。水平仪的刻度值为0.02/1000，它表示将该水平仪 放在1米长的平尺表面上，在平尺右端垫起0.02mm的高度，平尺便倾 斜一个a角，此时，水平仪正好移动一个刻度值。
△H △H L1 L
图1 水平仪测量升落差的原理图
►
如果我们在实验中，框式水平仪不是放在1米的平尺上， 而是放在200mm的平板上，那么△H为多少呢Tga=△H △H=200*Tga=0.004mm 水平仪读数的符号，习惯上规定：气泡移动方向和水平 移动方向相同时读数为正值，相反时为负值。
►
1. 溜板在垂直水平面的不直度
反向间隙误差可能起因
► 用于弥补原有反向间隙而对机床进行的反向间补
偿的数值过大，导致原来具有正值反向间隙问题 的机床出现负值反向间隙。 ► 机器可能受到编码器滞后现象的影响 ► 在机床的导轨中可能存在间隙，导致当机床在被 驱动换向时出现在运动中跳跃。
反向间隙对加工带来的影响
在机器上负值反向间隙的影响为圆弧插 补的刀具轨迹将出现一向内凹的跳跃。
主轴锥孔中心线的径向跳动
测量位置 a b 1 2 允差 是否合格
机械精度设计实训报告
机械精度设计实训报告1.引言1.1 概述概述部分：机械精度设计实训报告旨在探讨机械工程中的精度设计及其相关内容。
本次实训涵盖了理论基础与实践操作两个方面，通过对机械精度设计的学习和实践，进一步了解和熟悉了机械精度设计的基本原理、方法和技巧。
文章将按照以下顺序展开。
首先，本文将在引言中对机械精度设计实训报告进行总体概述和结构介绍。
接下来，理论基础部分将对机械精度设计的相关知识和理论进行详细讲解，包括机械精度的定义、影响因素以及常用的精度评定方法等。
在实训内容一节中，将介绍实际操作中所涉及的具体实训项目和实践技巧，包括测量仪器的使用、精密加工工艺流程的掌握等。
在结论部分，将对本次实训的成果进行总结，并对机械精度设计的一些思考进行探讨。
通过实训的学习和实践，我们不仅提高了对机械精度设计的理论认识，还磨练了实际操作的技能，加深了对机械工程的理解和认识。
同时，我们也对机械精度设计中存在的问题和挑战进行了思考，并提出了一些解决方案和改进意见。
通过本次机械精度设计实训报告的撰写和分享，希望能够给读者提供一些关于机械精度设计的理论和实践经验，促进机械工程学习和实践技能的提升。
期待本文能够对相关领域的从业人员和研究者有所启发和帮助，也欢迎读者提出宝贵意见和建议，共同探讨机械精度设计的发展和应用。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可根据实际情况编写，以下是一个示例：本文主题是机械精度设计实训报告。
为了更好地组织文章，我们将按照以下结构进行阐述。
第一部分是引言，主要包括概述、文章结构和目的。
首先，我们将概述机械精度设计实训的背景和意义，介绍在实训中所涉及的机械精度设计方面的知识和技能。
其次，我们将详细说明本文的结构和各部分内容安排，使读者对全文有一个清晰的了解。
最后，我们将明确本次实训的目的，即通过实际操作和理论学习，提高对机械精度设计的理解和应用能力。
第二部分是正文，包括理论基础和实训内容。
在理论基础部分，我们将介绍机械精度设计的相关理论知识，包括测量方法、误差分析、精度控制等内容，为实训的进行奠定基础。
机械精度设计实验报告-三坐标测量机
西安交通大学实验报告课程：精度设计实验（八）实验名称：三坐标测量机实验一、实验目的：了解三坐标测量机的结构，学习三坐标测量机的测量原理和操作。
二、实验内容：1、建立测量坐标系；2、测量零件的尺寸；3、测量零件的形状和位置误差。
三、实验心得：1、三坐标测量机的使用方法建立坐标系⑴测头坐标系（A，BC）Y′不同测针在此坐标系中有不同的坐标位置，引起测量数据基准不统一。
测头校验，相当于将不同位置的测针统一到一个位置固定的“虚拟”测针上。
⑵三坐标测量机坐标系（X ，Y ，Z ）⑶ 工件坐标系（X ′，Y ′，Z ′） ① 建立坐标系按工件的实际位置确定虚拟坐标系的位置，即测定工件坐标系与测量机坐标系的相对位置。
② 坐标转换每次测量后，用程序将采得的测量机坐标值转换到工件坐标系中，再进行几何参数计算。
根据工件表面各测点的坐标值，计算各种几何参数值，如 ① 两点间距离的测量A(x l ，y 1，z 1)，B(x 2，y 2，z 2)两点的距离L 可由下式计算：)z ()()(122122122---++=z y y x x L② 圆的直径和圆心的测量测量圆上任意三点的坐标值 (x 1,y 1)，(x 2，y 2)， (x 3，y 3)，则圆心C 的坐标x c 、y c ，半径R 通过公式即可计算出来，在三坐标机上用类似的方法可以测量球面的曲率半径，这时，需在球面上测取不在同一圆周上的4点的坐标值。
③ 求直线方向根据空间两点P 1(x l ，y 1，z 1)，P 2(X 2，Y 2，Z 2)，可以确定它在XY 平面上的投影与X 轴夹角θ，直线与同XY 面相垂直的轴的夹角β。
X l1 m 1n 1 x ′ gY = l 2 m 2 n 2 y ′ + h Z l 3 m 3 n 3 z ′ k类似的，直线与其他坐标轴的夹角，直线在其他坐标平面的投影与坐标轴的夹角也可计算出来。
2、三坐标测量机的测量原理：三坐标测量机是测量和获得尺寸数据的最有效的方法之一，因为它可以代替多种表面测量工具及昂贵的组合量规，并把复杂的测量任务所需时间从小时减到分钟。
机械精度测量实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，机械产品的精度要求越来越高。
为了提高机械产品的质量，保证其在实际应用中的性能，机械精度测量技术显得尤为重要。
为了使学生们更好地掌握机械精度测量技术，我们开展了机械精度测量实训。
二、实训目的1. 使学生了解机械精度测量的基本原理和方法；2. 使学生掌握常用测量工具的使用方法；3. 培养学生动手操作能力和分析问题能力；4. 提高学生对机械精度测量技术的认识，为今后的工作打下基础。
三、实训内容1. 机械精度测量基本原理介绍了机械精度测量的基本概念、测量误差的分类、测量方法及测量仪器的选用等。
2. 常用测量工具的使用讲解了游标卡尺、千分尺、内径千分尺、深度尺、角度尺等常用测量工具的使用方法。
3. 机械精度测量实验（1）平面度测量：采用平板和直角尺进行测量，分析测量结果。
（2）圆度测量：采用圆度仪进行测量，分析测量结果。
（3）直线度测量：采用直尺和塞尺进行测量，分析测量结果。
（4）垂直度测量：采用直角尺和塞尺进行测量，分析测量结果。
（5）平行度测量：采用平板和直角尺进行测量，分析测量结果。
4. 实验数据处理与分析对实验数据进行整理、计算和分析，得出结论。
四、实训过程1. 实训准备：了解实训内容，熟悉实验设备，掌握实验原理和方法。
2. 实验操作：按照实验步骤进行操作，确保实验数据准确可靠。
3. 数据处理：对实验数据进行整理、计算和分析，得出结论。
4. 实验总结：总结实验过程中的经验教训，提出改进措施。
五、实训结果与分析1. 平面度测量：通过实验，掌握了平板和直角尺的使用方法，分析了测量结果。
2. 圆度测量：通过实验，掌握了圆度仪的使用方法，分析了测量结果。
3. 直线度测量：通过实验，掌握了直尺和塞尺的使用方法，分析了测量结果。
4. 垂直度测量：通过实验，掌握了直角尺和塞尺的使用方法，分析了测量结果。
5. 平行度测量：通过实验，掌握了平板和直角尺的使用方法，分析了测量结果。
机械制造工艺学加工精度统计分析实验报告
机械制造加工精度的统计分析一、实验目的：1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律。
2．掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和x-R图并能对其进行正确地分析。
3．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二、实验用材料、工具、设备1.50个被测工件；2.千分尺一只（量程25～50）；3.记录用纸和计算器。
三、实验原理：生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。
在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。
在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。
机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。
如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。
在加工中提高加工精度。
常用的统计分析有点图法和分布曲线法。
批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。
如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。
鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。
四、实验步骤：1．对工件预先编号(1～50)。
2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量，3. 把测量结果填入表并将测量数据计入表1。
表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取µm五、 数据处理并画出分布分析图：组 距： 44.59)35(1411min max =--=--=-=k x x k Rd µm 5.5=d µm 各组组界： ),,3,2,1(2)1(min k j dd j x =±-+ 各组中值： d j x )1(min -+16.1111-==∑=ni i x n x µm 28.12)(1112=--=∑=ni i x x n σ六、 误差分析1.加工误差性质样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。
机械精度设计实验报告
西安交通大学实验报告课程：精度设计实验（七）实验名称：丝杠传动机构定位误差测量实验一、实验目的：1、了解光栅测量原理。
2、了解丝杠传动机构定位误差的种类和测量方法。
二、实验内容：测量丝杠传动机构的定位误差。
三、实验数据和分析1、计算丝杆螺距误差和螺距累积误差由上述数据可知：丝杆螺距误差△P={ |△Pi|max }=0.020mm 丝杆螺距累计误差为：△P∑(L)= (∑△Pi)max -(∑Pi)min=0.024-(-0.063)=0.087mm2、回程误差的计算牙侧序号正向（mm）反向（mm）正向回程误差（mm）0 3.769-3.815-0.046 17.78-7.820-0.040 211.785-11.828-0.043 315.791-15.830-0.039 419.801-19.835-0.034 523.81-23.839-0.029 627.815-27.838-0.023 731.825-31.827-0.002 835.821-35.8190.002 939.825-39.8000.025 1043.824-43.7990.025 1147.82-47.7790.041 1251.829-51.7750.054 1355.827-55.7720.055 1459.828-59.7700.058回程误差H=（hmax/A）*100%=(0.169/160)*100%=0.106%四、实验报告要求1、计算丝杠螺距误差和螺距累积误差。
答：由数据分析可知：丝杠螺距误差为：0.020mm丝杆螺距累积误差为：0.087mm 2、计算丝杠的回程误差，并分析回程误差产生的原因。
答：回程误差：0.106%产生原因：同一个尺寸进行正向和反向测量时，由于结构上的原因例如结构间隙、运动部件的摩擦、弹性元件滞后等，致使刚刚回程时就产生了误差。
3、说明螺纹测量与丝杆定位精度测量方法的各自用途。
答：螺纹测量的用途：主要是对螺纹的静态测量，一般用于紧固用螺纹和紧密螺纹的测量。
机械加工精度统计分析实验报告
机械加工精度统计分析实验报告本实验旨在通过统计分析机械加工的精度，探究机械加工过程中不同因素对精度的影响，为提高机械加工精度提供科学依据。
一、实验原理机械加工精度的影响因素非常多，但可以归纳为以下几个方面：（1）机床精度：机床本身的精度、刚性和稳定性对精度有重要影响；（2）刀具：刀具的质量和几何参数对精度有直接影响；（3）工件材料和形状：不同材料和形状的工件对加工精度有一定的要求；（4）加工工艺和操作者技术水平：包括切削参数、刀具与工件的相对位置关系、刀具使用寿命等等。
二、实验设备和实验材料（1）机床：普通数控加工中心（2）刀具：含钨合金刀片、硬质合金刀片、PVD涂层刀片（3）工件材料：铝合金（4）测量仪器：三坐标测量仪、千分尺三、实验步骤（1）将铝合金工件装夹在机床上，并使用不同品牌和型号的刀具进行加工，记录加工参数。
（2）将加工后的工件放在三坐标测量仪上进行精度测量和分析。
（3）记录每组数据，并根据不同刀具和加工参数进行分析、比较。
四、实验结果分析本次实验所得到的加工精度数据如下表：| 刀具类型 | 刀具品牌 | 加工参数 | 加工精度（mm） ||----------|----------|---------|----------------|| 钨合金刀片 | 刀片A | 速度18m/min，进给量0.2mm/r，切深0.5mm | 0.02 || 钨合金刀片 | 刀片B | 速度15m/min，进给量0.1mm/r，切深0.3mm | 0.01 | | 硬质合金刀片 | 刀片A | 速度20m/min，进给量0.2mm/r，切深0.5mm | 0.015 | | 硬质合金刀片 | 刀片B | 速度22m/min，进给量0.2mm/r，切深0.4mm | 0.018 | | PVD涂层刀片 | 刀片A | 速度25m/min，进给量0.3mm/r，切深0.6mm | 0.015 | | PVD涂层刀片 | 刀片B | 速度20m/min，进给量0.2mm/r，切深0.5mm | 0.013 |从表中可以看出，不同刀具、不同品牌和型号的刀具加工同一种材料的精度差异很明显。
精度设计实验报告
一、实验名称：机械精度设计与检测实验二、实验目的1. 了解机械精度设计的基本原理和方法。
2. 掌握机械精度检测的常用仪器和测量方法。
3. 培养学生独立完成实验的能力，提高分析问题和解决问题的能力。
三、实验器材1. 机械精度设计与检测实验台一套2. 量具：千分尺、游标卡尺、内径百分表、外径百分表等3. 计算器4. 记录本四、实验原理机械精度设计是指在设计机械产品时，根据产品的工作要求，合理选择和设计零部件的尺寸、形状、公差和配合等参数，以满足产品在规定的工作条件下，达到预定的精度要求。
机械精度检测则是通过实验方法，对机械产品进行精度测试，以验证其是否符合设计要求。
五、实验过程1. 实验一：机械精度设计（1）根据实验台提供的机械零件图纸，分析各零件的精度要求。
（2）根据精度要求，选择合适的尺寸、形状、公差和配合等参数。
（3）设计各零件的加工工艺和装配工艺。
（4）绘制各零件的加工图和装配图。
2. 实验二：机械精度检测（1）将实验台上的机械产品进行组装。
（2）使用量具对组装好的产品进行测量。
（3）记录测量数据，分析各零件的精度情况。
（4）根据测量结果，评估产品的精度是否符合设计要求。
六、实验结果及分析1. 实验一：机械精度设计（1）根据图纸分析，选取合适的尺寸、形状、公差和配合等参数。
（2）设计的加工工艺和装配工艺合理，可保证产品的精度要求。
（3）绘制的加工图和装配图清晰，便于加工和装配。
2. 实验二：机械精度检测（1）组装好的产品各零件精度符合设计要求。
（2）测量数据准确，分析结果可靠。
（3）产品的精度满足设计要求。
七、认识体会、意见与建议1. 通过本次实验，加深了对机械精度设计原理和方法的理解。
2. 掌握了机械精度检测的常用仪器和测量方法。
3. 提高了独立完成实验的能力，培养了分析问题和解决问题的能力。
4. 建议在实验过程中，加强对学生操作技能的培养，提高实验效果。
5. 建议增加实验项目的难度，提高学生的实际操作能力。
机械精度的实验报告
一、实验目的1. 了解机械精度的基本概念和重要性。
2. 掌握机械精度测量的基本方法和步骤。
3. 通过实验，验证机械精度设计在工程中的应用效果。
二、实验原理机械精度是指机械零件或机械系统在规定条件下，满足预定功能要求的能力。
机械精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度和运动精度。
本实验主要研究尺寸精度和形状精度。
尺寸精度是指零件的实际尺寸与设计尺寸的接近程度。
形状精度是指零件的实际形状与设计形状的接近程度。
本实验通过测量轴套组合体的尺寸和形状误差，来评价其机械精度。
三、实验器材1. 轴套组合体2. 外径千分尺3. 内径千分尺4. 游标卡尺5. 钢直尺6. 水平仪7. 平行光管8. 平面平板9. 记录表格四、实验步骤1. 测量轴套组合体的尺寸误差（1）使用外径千分尺测量轴套外径，记录数据。
（2）使用内径千分尺测量轴套内径，记录数据。
（3）使用游标卡尺测量轴套长度，记录数据。
2. 测量轴套组合体的形状误差（1）使用钢直尺和水平仪测量轴套的圆度误差，记录数据。
（2）使用平行光管和平面平板测量轴套的圆柱度误差，记录数据。
3. 测量轴套组合体的位置误差（1）使用游标卡尺测量轴套端面与基准面的平行度误差，记录数据。
（2）使用水平仪测量轴套轴线与基准面的垂直度误差，记录数据。
五、实验结果与分析1. 尺寸误差分析根据测量数据，计算轴套外径、内径和长度的最大误差，分析误差原因。
2. 形状误差分析根据测量数据，计算轴套圆度误差和圆柱度误差，分析误差原因。
3. 位置误差分析根据测量数据，计算轴套端面与基准面的平行度误差和轴线与基准面的垂直度误差，分析误差原因。
六、结论1. 本实验验证了机械精度设计在工程中的应用效果，轴套组合体的尺寸、形状和位置误差均在允许范围内，满足设计要求。
2. 通过实验，加深了对机械精度基本概念和测量方法的理解，为今后的工程实践奠定了基础。
3. 在实验过程中，发现了一些误差原因，如测量工具的精度、操作不规范等，为今后实验提供了改进方向。
机械精度设计实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除机械精度设计实验报告篇一：机械精度设计与质量控制_卓越班_实验报告实验一基本测量工具实验二在立式光学计上测量轴径实验三用光切显微镜测量表面粗糙度1.微观不平度十点高度Ｒｚ的测量实验四正弦规测量锥角篇二：机械基础综合实验精度设计与检测报告零件的精度设计与检测机械产品的精度设计是极其重要的，因为没有足够的几何精度，机械产品就失去了使用价值。
随着机械产品的功能要求和制造—检测技术水平的不断提高，几何精度已经逐渐成为一门独立的技术学科，并越来越受到工程科学与技术界的高度重视。
精度设计就是根据机器的功能要求和零部件的使用寿命，确定其尺寸公差与配合，形位公差值及表面粗糙度参数值的大小，以便保证机器运动的准确性，联接的可靠性，制造的经济性及具有规定的使用寿命等。
精度设计的基本原则是尽可能经济地满足功能要求。
精度设计的基本方法有类比法、计算法和试验法。
类比法就是与经过实际使用证明合理的类似产品上的相应要素相比较，然后再确定所设计零件几何要素的精度。
计算法就是根据由某种理论建立起来的功能要求与几何要素公差之间的定量关系，计算确定零件要素的精度。
试验法就是先根据一定条件初步确定零件要素的精度，并进行试制，再将试制产品在规定的条件下进行试用。
经反复试验和修改，最终确定满足功能要求的最佳设计。
机械基础综合实验精度设计主要是通过类比法，设计确定已通过原理设计、零件设计的轴和齿轮的精度。
并对已加工好的零件进行检测。
一、轴Ⅰ的精度设计1.各主要配合部位的尺寸公差①轴与齿轮的配合应采用基孔制配合，为保证定心精度，选用较紧的过渡配.03?0.039合，配合代号为φ60h7(+0)/n6(0?0.020)。
②轴与联轴器的配合采用基孔制配合，同样为保证定心精度，选用较紧的过.0250.033渡配合，配合代号为φ40h7(+0)/n6(?0?0.017)。
③轴与滚动轴承的内孔配合应采用基孔制配合，因内孔为标准件；轴承承受0.018正常载荷，且内圈为循环负荷，查表选用轴颈处的配合代号为φ55k6(??0.002)④轴上键槽选用一般键联接，φ60n6处槽尺寸为16-00.043，φ40n6处槽尺寸为12-00.043。
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西安交通大学实验报告
课程：精度设计实验(七）
实验名称：丝杠传动机构定位误差测量实验
一、实验目的：
1、了解光栅测量原理。
2、了解丝杠传动机构定位误差的种类和测量方法。
二、实验内容：
测量丝杠传动机构的定位误差。
三、实验数据和分析
1、计算丝杆螺距误差和螺距累积误差
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由上述数据可知：丝杆螺距误差△P=｛｜△Pi|max ｝=0。
020mm 丝杆螺距累计误差为：
△P∑(L)= （∑△Pi）max —（∑Pi）min=0。
024—（-0。
063)=0.087mm
2、回程误差的计算
回程误差H=（hmax/A）＊100％=(0。
169/160）*100％=0.106%
四、实验报告要求
1、计算丝杠螺距误差和螺距累积误差。
答:由数据分析可知：丝杠螺距误差为：0.020mm
丝杆螺距累积误差为：0。
087mm
2、计算丝杠的回程误差，并分析回程误差产生的原因。
答:回程误差:0。
106％
产生原因:同一个尺寸进行正向和反向测量时，由于结构上的原因例如结构间隙、运动部件的摩擦、弹性元件滞后等，致使刚刚回程时就产生了误差。
3、说明螺纹测量与丝杆定位精度测量方法的各自用途。
答：螺纹测量的用途：主要是对螺纹的静态测量，一般用于紧固用螺纹和紧密螺纹的测量.
丝杆定位精度测量方法的用途:丝杠是用于传递运动和位移的重要元件，很多精密机床（如螺纹磨床，坐标镗床等)的精度和丝杠的精度密切相关,主要用于工程上某些动态误差的测量。
一般用于传动螺纹的测量。