回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准
水泥厂回转窑安装施工方案回转窑筒体吊装施工方案
水泥厂回转窑安装施工方案回转窑筒体吊装施工方案Φ4×60m回转窑筒体吊装方案一．概述：回转窑吊装是回转窑安装工程中一项至关重要的工序。
设备具有吨位大，安装位置较高，空中作业量大等特点。
所以进行严密的工序组织和安排，把吊装过程中所有可能出现的困难都预先作出处理，才能保证吊装过程中的人身、设备、机具的安全；才能高效、合理地利用现有资源。
为此特制定本施工方案。
二．回转窑的相关数据：1.回转窑规格和性能；2.筒体的实测长度、重量及轮带和大齿的重量数据：（窑尾至窑头）三．工机具表：四．人员组织机构：1、总负责人：张照益2、现场总协调：梅达3、技术质量、检测负责人：于亮鲁斌4、后勤服务负责人：荣礼典5、起重吊装负责人：李国川起重成员：王海鹏贾红彪严飞6、对口负责人：吕罗祥对口成员：马志强刘彩新许全清吕清平刘永刚7、图纸、技术资料负责人：张跃玲8、100吨吊车负责人：毛大忠蒋建军9、50吨吊车负责人：刘诗成金纯10、现场照明用电负责人：税清科11、安全生产技术负责人：赵东普五．吊装场地回转窑施工区域的地质情况经过业主的平填，地表黄色泥土层上敷设碎石，厚度为0.3m，碎石上敷设δ=30mm的钢板，以便增加地表承载能力；如果需要可以在钢板上或下加垫道木。
六．吊装顺序：七．吊装前的准备、检查项：1、将托轮瓦座及轴承清洁度和瓦口间隙再次彻底检查；在瓦座里加到适量的初装油。
2、对筒体及轮带进行检查；保证筒体端面、轮带的垫板和轮带上不应有毛刺、铁锈及其影响吊装的杂物。
3、筒体的直径、实长及其重量对图纸进行核实，如与图纸不符的以实际测量的重量为准；对直径检查时要注意是否有马蹄口等相象。
4、筒体相连接两道口的焊缝要错开，角度应不能小于45°。
5、检查轮带内径尺寸和筒体轮带处垫板直径，测定其间隙是否能满足图纸要求。
并在垫板上划出轮带中心线的位置，保证两轮带中心偏差不大于5mm。
6、在场地上组装大齿，检查其直径、椭圆度、两齿接合处的间隙，是否与图纸相符；并对大齿进行清洗，注意防锈处理。
回转窑安装施工方案
回转窑安装施工方案回转窑是一种常见的烧结设备，主要用于煤矿、冶金、建材等行业的干法烧结生产线。
回转窑安装施工方案要综合考虑回转窑的结构特点、安全要求、设备维护和操作便利等因素。
下面是一份回转窑安装施工方案，供参考。
一、回转窑安装前的准备工作1.安全评估：对施工现场进行安全评估，确定施工过程中的安全措施和应急预案。
2.材料准备：准备好安装所需的各类材料、设备和工具。
3.施工方案编制：根据回转窑的结构特点和安装要求，编制详细的施工方案和工艺流程。
二、回转窑安装的基本步骤1.场地准备：清理施工现场，确保场地平整、无杂物，并确保周围设施不受影响。
2.安装基础工程：根据设计要求，施工窑体的基础工程，确保基础的牢固和水平。
3.安装窑体：根据施工方案，按照顺序进行窑体的安装。
首先安装窑筒，再安装窑头和窑尾。
在安装过程中，要保证窑体的水平度和垂直度。
4.安装互骨：在窑体安装完毕后，安装互骨。
互骨的安装要按照设计要求，并严格控制互骨的位置和间距。
5.安装齿轮环：将齿轮环安装在窑体上，确保齿轮环的位置和间距符合设计要求。
6.安装传动部件：根据回转窑的传动方式，安装传动轴、齿轮等传动部件，并进行调整和固定。
7.安装燃烧设备：根据设计要求，安装燃烧设备和燃烧系统，并进行调试和试运行。
8.安装冷却设备：根据设计要求，安装冷却设备和冷却系统，并进行调试和试运行。
9.安装电气控制系统：安装回转窑的电气控制系统，并进行调试和试运行。
10.完善附属设施：对回转窑的附属设施进行安装和调试，如料仓、卸料机和排尘设备等。
11.施工总结和验收：对施工过程进行总结，组织相关人员进行验收。
三、回转窑安装注意事项1.安全措施：在施工过程中，要严格遵守安全规定，佩戴好安全防护装备，做好安全教育和培训。
2.质量控制：施工过程中要进行严格的质量控制，确保回转窑的安装质量符合设计要求。
3.施工组织：施工过程中要建立合理的组织架构，统一指挥，协调各个施工工序之间的配合。
回转窑安装专项施工方案
回转窑安装专项施工方案一、工程概况我公司承建华海医药工业废物处理项目，现马上要进行焚烧系统中回转窑的安装。
回转窑主要技术参数如下：规格：2400mm×9000mm转速：0.12-1.2r/min斜度：3%二、安装前准备1、先理货：清点系统到货齐全性和完整性。
2、检查地面基础是否符合设计要求和具备安装条件。
例如检查基础尺寸、标高是否符合设计要求，预留地脚孔、预埋螺栓是否合适且垂直于地面，予留地脚板是否平行地面。
此外，应检查场地、水、电等条件是否具备等。
以上条件如不符合设计要求，应立即向用户提出，请其完善。
3、现场安装负责人对施工队和用户进行技术交底，牵头编制安装计划。
安装人员应携带有关图纸和技术文件，熟悉安装要求，根据具体条件确定施工顺序和方法。
准备必要工具、测量仪器和吊装设备。
三、回转窑安装1、基础划线（1）在已浇注好的基础面上划出从头罩（或进料部件）到尾罩（或出灰部件）主体的中心线。
以此线作为基础，划出与主体中心线相平行的其他部分（或单独设备）的中心线。
划出前后托轮横向中心线。
要求：相邻两个托轮基础横向中心距偏差≤0.5mm要求：头、尾罩两个基础中心距偏差≤±5mm （2）根据已校正准确的主体中心线，划出传动装置、减速机的纵横十字线，并作标识；（3）根据现场的正负零基准点，测出基准面上基准点标高。
要求：基准点与正负零基准点的偏差≤±1mm2、托轮安装（1）实测筒体长度及两个轮带之间的实际间距，轮带与两端的实长，计热膨胀量，得出相邻两挡支承装置及与头尾罩之间最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，修正图上尺寸。
（2）根据修正的图纸尺寸，核对炉子的基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。
（3）按图纸要求，为托轮座与基础面找正标高及二次浇注。
要求找正垫实。
垫板高度可以按基础具体情况确定，范围通常是30 ~ 70mm。
（4）划出托轮的中心十字线，与主体中心线找正后，将托轮底座就位：要求：纵向、横向偏差分别≤±0.5mm（5）测量两个托轮顶面高度，使在同一水平面，在托轮顶面放上斜规找正。
回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准
回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准施工工艺流程设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转（I、设备检查）一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。
二、底座检查1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
2.校核底座的纵横中心线。
三、托轮及轴承检查1.检查托轮及轴承的规格。
2.检查托轮轴承座与球面接触情况。
3.检查轴承地面上的纵横中心线。
4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。
四、窑体检查1.圆度的检查---- 着重在每节筒体的两端检查：圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。
超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
2.圆周检查两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D,最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。
对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。
4.检查窑体的下列尺寸：（1）窑体的长度尺寸；（2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；（3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。
五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。
六、大齿圈及传动设备检查：1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3 5mm。
2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m （模数）。
3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
七、加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大 2 3mm。
（II、基础部分施工）按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。
回转窑施工方案
回转窑施工方案1. 引言回转窑是一种常见的耐火材料生产设备，用于生产水泥、石灰等产品。
本文档将介绍回转窑的施工方案，包括施工准备、施工流程、材料选择以及安全措施等内容。
2. 施工准备在进行回转窑施工之前，需要进行一系列准备工作，包括：•确定施工计划：制定详细的施工计划，包括施工时间、工期安排等内容。
•准备设备和工具：确保所需的施工设备和工具完备，并进行检修和维护。
•安全措施：制定安全措施，包括个体防护装备、紧急救援预案等。
•周边环境调查：调查回转窑周边的环境情况，了解附近建筑、地形、供水、供电等情况。
3. 施工流程回转窑施工的主要流程如下：3.1 基础施工在进行回转窑施工之前，首先需要进行基础施工，包括：•地基处理：清理施工区域，并进行地基处理，确保地基坚实平稳。
•基础浇筑：在地基上进行混凝土基础的浇筑，根据设计要求保证基础的稳固。
3.2 砌筑砖墙回转窑的砖墙需要进行精确的砌筑，包括：•砌筑台阶式砖墙：根据设计要求，砌筑出回转窑的台阶式砖墙。
•砌筑筒体砖墙：在台阶式砖墙的基础上，逐层砌筑筒体砖墙，确保结构牢固。
•砌筑锥形砖墙：在筒体砖墙的上部，砌筑锥形砖墙，形成回转窑的锥形结构。
3.3 安装设备回转窑的施工还需要安装相关的设备，包括：•安装回转窑机构：将回转窑的机构安装到筒体砖墙上，确保稳固可靠。
•安装进料装置：安装回转窑的进料装置，确保物料能够平稳进入回转窑。
•安装燃烧设备：将燃烧设备安装到回转窑的一侧，提供燃料燃烧的能力。
3.4 施工细节处理在完成基础施工和设备安装后，需要进行一些细节处理工作，包括：•砌筑烟道：在回转窑的筒体砖墙上，砌筑烟道，确保废气排放的顺畅。
•安装防护设施：在回转窑的周围安装防护设施，确保施工人员的安全。
•进行检测和调试：在完成施工后，进行回转窑的检测和调试，确保设备正常运行。
4. 材料选择在回转窑的施工过程中，需要选择适合的材料，包括：•耐火砖：选择高质量的耐火砖，确保砖墙的耐高温和耐磨损能力。
回转窑施工方案范文
回转窑施工方案范文回转窑是一种重要的生产设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
在进行回转窑的施工过程中，需要制定详细的施工方案，确保施工进度和质量的控制。
下面是一份回转窑施工方案的范文，供参考。
一、施工前准备1.确定施工团队：由具有相关经验和资质的工程师、技术人员组成的施工队伍。
2.制定施工计划：根据工程进度和质量要求，确定施工的具体时间和任务分配。
3.采购和制备材料：根据设计要求和现场实际情况，采购和制备所需的材料和设备。
二、回转窑的安装1.场地准备：清理施工现场，确保场地平整、无障碍物，为回转窑的安装做好准备。
2.基础测量：在场地上进行基础的测量，确保回转窑基础与设计要求相符。
3.基础施工：根据设计图纸和规范要求，进行基础的施工。
包括挖掘、浇筑混凝土等工作。
4.安装回转窑：根据施工图纸和安装要求，安装回转窑的主体结构，包括筒体、支承轮等。
5.安装设备：根据工艺要求，安装回转窑相关的设备，如燃烧器、降温器等。
6.连接管道：连接回转窑与周边设备的管道，确保设备能够正常运行。
三、回转窑的调试1.电气调试：对回转窑的电气系统进行检查和调试，确保各个电气设备的正常运行。
2.机械调试：对回转窑的机械设备进行检查和调试，确保设备能够正常转动、无异常。
3.进行试运行：在调试完成后，进行试运行，观察设备的运行情况，进行必要的调整和修正。
四、回转窑的使用和维护1.使用说明：对操作人员进行培训，使其熟悉回转窑的使用和操作方法，确保工作安全。
2.日常维护：定期对回转窑进行检查和维护，包括清洁、润滑、紧固等工作，保证设备的正常运行。
3.定期检修：根据设备运行情况和使用寿命，制定定期检修计划，对回转窑进行全面的检修和维护。
以上是回转窑施工方案的范文，主要包括施工前准备、回转窑的安装、调试和使用维护四个方面的内容。
具体施工时，需要根据实际情况进行调整和补充。
在整个施工过程中，要按照相关规范和标准进行操作，确保施工的质量和安全。
回转窑施工方案范文
回转窑施工方案范文回转窑是一种常见的高温窑炉，广泛应用于水泥、冶金等行业的生产过程中。
回转窑主要用于烧结、焙烧等工艺，通过旋转窑筒将物料进行逐渐升温、反应和冷却，最终得到所需的产品。
本文将详细介绍回转窑的施工流程和注意事项。
一、施工准备阶段1.确定施工方案：根据工程需求和设计要求，确定回转窑的尺寸、材质、加热方式等关键参数，并编制详细的施工方案。
2.材料采购：根据施工方案，采购所需的建筑材料、耐火材料、抗高温钢材等。
3.设备调试：对回转窑相关设备进行检修、清洗和调试，确保设备正常运行。
4.建立施工组织：成立施工组织机构，明确各个成员的职责和任务。
二、基础施工1.地面准备：清理基础施工区域，确保地面平整。
根据设计要求，在施工区域铺设防渗膜。
2.基础浇筑：按照施工方案要求，在地面上进行基础浇筑，包括基础底板和基础墙体。
3.结构安装：在基础墙体上安装钢筋骨架和受力构件，确保结构牢固可靠。
三、筑砌施工1.筑砌准备：根据施工方案，准备砖砂、砌筑工具等材料，并搭建脚手架。
2.砖砌施工：按照设计要求，逐层砌筑回转窑的筒体。
在砖与砖之间加入耐火材料，增加窑筒的耐高温性能。
3.砂浆填充：在砖缝中填充耐高温砂浆，增加筒体的密封性和强度。
4.检查验收：完成筑砌作业后，进行验收，确保筒体结构满足相关要求。
四、设备安装1.筒体安装：将已制作好的窑筒安装在基础结构上，注意调整水平度和固定度。
2.齿圈安装：安装齿圈，并与窑筒连接，确保齿圈与筒体间隙适当，齿圈与驱动设备垂直度良好。
3.传动装置安装：安装驱动装置、传动轴、支座等传动设备，确保传动装置工作正常。
五、烘烤和冷却工艺施工1.烘烤工艺：根据施工方案，对窑筒进行逐步升温，温度慢慢提高，以消除砌体中的应力。
根据需求，逐渐提高升温速度，达到所需的烘烤温度。
2.冷却工艺：烘烤完成后，按照冷却工艺进行降温。
根据需求，逐渐降低温度，最终达到安全温度。
六、防腐、维护和检修1.防腐处理：对回转窑进行防腐处理，增加其使用寿命和耐腐蚀性。
回转窑安装方案
回转窑安装方案一、工程概述回转窑是一种重要的矿石烧结设备，广泛应用于水泥生产和石灰生产等行业。
在安装回转窑之前，需要进行前期准备工作，包括选址、基础工程设计、制定施工方案等。
本方案将详细介绍回转窑的安装步骤和工艺流程，并提供关键点的控制措施，确保回转窑安装顺利进行。
二、安装步骤1.场地准备确认回转窑安装的场地是否具备施工条件，包括地理位置、地形地貌和工程地质等。
根据回转窑的尺寸和重量，选择适当的场地，并进行必要的土建结构修整和平整。
2.基础施工根据基础工程设计方案，进行基础开挖、地基加固和基础浇筑工作。
基础的质量直接关系到回转窑的稳定运行，所以必须确保基础工程质量。
3.回转窑组装回转窑通常由多个圆筒段组成，每个圆筒段由多个砖块或铸件组成。
在组装回转窑之前，需要对砖块和铸件进行质量检查，确保其符合要求。
然后按照设计方案，逐步组装回转窑圆筒段。
组装时需注意砖块与砖块之间的连接、固定和密封性。
4.轴承和驱动装置安装在回转窑的两端安装轴承和驱动装置。
轴承的质量关系到回转窑的稳定性和安全性，所以必须严格按照要求进行安装和调试。
驱动装置的安装应符合设计方案的要求，并注意其与轴承之间的连接。
安装完毕后，进行调试和试运行，确保其正常运转。
5.烟道和冷却设备安装在回转窑的一侧安装烟道设备，用于排放烟气。
烟道的设计和安装应符合环保要求，并确保烟气排放正常。
在回转窑的另一侧安装冷却设备，用于冷却熟料。
冷却设备的安装应符合工艺流程要求，并注意其与回转窑之间的连接。
6.火焰器和减速器安装在回转窑的上部安装火焰器，用于提供燃烧热源。
火焰器的安装应符合设计要求，并进行调试和试运行。
在回转窑的驱动装置上安装减速器，用于减速驱动装置的运动。
减速器的安装应符合设计方案要求，并注意其与驱动装置之间的连接。
7.电气设备和控制系统安装在回转窑的周围安装电气设备和控制系统。
电气设备的安装应符合设计规范，确保其运行稳定和可靠。
控制系统的安装应根据工艺流程要求，进行布线和接线等工作，并进行调试和试运行。
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回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准施工工艺流程设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转（I、设备检查）一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。
二、底座检查1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
2.校核底座的纵横中心线。
三、托轮及轴承检查1.检查托轮及轴承的规格。
2.检查托轮轴承座与球面接触情况。
3.检查轴承地面上的纵横中心线。
4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。
四、窑体检查1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查：圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。
超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
2.圆周检查两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。
对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。
4.检查窑体的下列尺寸：（1）窑体的长度尺寸；（2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；（3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。
五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。
六、大齿圈及传动设备检查：1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。
2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。
3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
七、加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。
（II、基础部分施工）按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。
将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。
基础部分施工工艺流程见下图。
施工中主要要求如下：一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）.二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。
三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。
四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
五、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于±1mm。
（III、支承部分施工）安装前对托轮组件、底座等零部件，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作。
支承部分施工工艺流程见图2.1。
图2.1 支承部分施工工艺流程一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。
二、托轮清洗与轴瓦刮研1.把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。
2.检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。
（1）轴瓦与轴颈的接触角度为60°-----75°，接触点不应少于1----2点/平方厘米。
（2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001---0.0015D(D为轴的直径)。
（3）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。
（4）球面瓦和轴承底座接触点不应少于1---2点/2.5*2.5平方厘米。
三、托轮组安装1.中心位置测量（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（见附图图2）。
（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（见附图图3）。
（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0.5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（见附图图4）.2.标高及斜度测量（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。
（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（见附图图5），偏差不得大于0.1mm/m。
（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（见附图图6）。
3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm，L1,L2相对差不得大于1mm，对角线A,B之差不得大于3mm（见附图图7）。
四、各道托轮组安装的总检查1.中心位置的总检查（1）纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。
（2）横向中心距的复查以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±3mm。
2.标高及斜度的总检查相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。
五、各托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后再进行下道工序。
六、清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200---300mm 处。
七、挡轮安装1.安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。
2.挡轮安装的位置应符合设计规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。
（IV、回转窑部分施工）由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置，加上优化了筒节安装和吊装顺序，及使用自制龙门吊后，使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑，实现了无道木施工。
安装前对所有零部件，特别是各筒节，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作，根据现场条件确定要在地面组对的筒节和吊装顺序。
回转窑部分施工工艺流程见图3.1.施工中主要要求如下：图3.1 回转窑部分施工工艺流程图1.对各筒节和轮带进行检查，保证筒节两端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度，其不圆度应小于0.002D(D 为窑体直径)，轮带下及大齿圈下筒节不得大于0.0015D，相连两节筒节端面的周长相差应小于0.002D。
对筒节两端口进行16等分并依次标写1、2、3、……16的标号，各筒节的纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2mm，将筒节两端口对应标号用白线相连，地面组对筒节时，利用四个带轮支架，使其支起筒节，两筒节以白线为准对齐，并注意白线方向是否正确。
两节固定连接起来后，利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线，见图3.2窑筒节对接轴线找正示意图。
筒体找正其中心允许偏差为：支点处±4mm，大齿轮处±4mm，其余部位±12mm ,窑头及窑尾处±5mm。
图3.2 窑筒节对接轴线找正示意图2.校核底座加工时的纵横中心线，必要时划出更准确地纵横中心线，并打上样冲眼，样冲眼直径小于0.5mm。
3.轴瓦刮研时，要进行水压试验，在0.6MPa的水压下，检查轴瓦是否渗漏，保持15分钟不泄压为合格。
4.托轮安装时，首先定位传动侧的托轮组，然后以此为基准找正其他托轮组。
5.窑体轴线检查---筒体接口经检查调整后，最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法，确定窑的安装质量。
（1）.筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，调整合格后，方能焊接。
（2）.轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%。
（3）.窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后），偏差不应大于±3mm。
（4）.窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求见下第6条。
（5）.筒体焊接后，如附图图8所示长度和轮带间距公差应符合下列规定：（5.1）相邻两轮带中心距L1的△1=0.25/1000L1；（5.2）任意两轮带中心距L2的△2=0.2/1000L2；（5.3）首尾轮带中心到窑断面距离L3的△3=0.3/1000L3；（5.4）全长L的△=0.25/1000L。
6.筒体焊接施工（手工直流弧焊法）（6.1）.焊接前的准备工作（6.1.1）.窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。
（6.1.2）.焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与窑体母材等同，焊条用焊接窑筒体的焊条。
）通过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑体焊接工作。
（6.1.3）．窑体焊接所用焊条，应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。
（6.1.4）．焊条在使用前必须进行烘干，温度为250---300℃，干燥时间为1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间。
（6.1.5）.焊接前对筒体的坡口形式，尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷，坡口的角度一般为60°，偏差不大于±5°。
对接口间隙偏差不大于±0.5mm，坡口形式见附图：单面双边坡口（V形坡口）如附图图9（A）,双面双边坡口（X形坡口）如附图图9（B）。
（6.1.6）.窑体两接口在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事先修理，窑的对接口纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2mm。
（6.2）窑体焊接（6.2.1）.点焊，窑体对接找正无误后，即可进行点焊，采用焊条应与焊窑焊条相同。
（6.2.2）.接口焊接，为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等，特高点用手砂轮打磨光滑。
（6.2.3）.窑体焊接质量检查焊缝外观检查：a.焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。
b.焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。
c.焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm,焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%.d.焊缝的高度，筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm,其他区段不得大于1.5mm,焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。
焊缝的探伤检查a.探伤检查人员必须持考试合格证。
b.采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达JB1152中的II级为合格，对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定。