过程审核检查记录表
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过程审核检查表范例
德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 01 产品开发的策划1.1是否明确顾客对产品的要求？（图纸、标准、规范、技术条件、检验规划、产品特性、特殊特性、订货文件、法规及环保要求）1.2是否编写了产品开发计划并规定了目标值？（顾客要求、成本、进度、认可安排、资源调查、目标值与监控、同步工程）1.3是否策划并落实了产品开发所需的资源?(顾客要求、人员责任、设施设备、试验设备、专业软件如CAD等)1.4是否了解并确定了对产品的要求?(顾客的要求、企业目标、同步工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求、功能、尺寸、安装、材料)1.5是否进行了产品开发可行性研究？（设计、质量、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标成本）1.6是否已计划/已具备项目开发所需的资源条件人员技术等？（项目小组、职责、相应素质的人员、通信方式、顾客信息与沟通、生产及试验设备、开发软件）德信诚培训网过程审核检查表（IATF16949-2016）审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 02 产品开发落实2.1是否进行了DFMEA的分析，并确定了改进措施？（顾客要求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、易维修性、主要特性、环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施）2.2项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?已确定的措施是否已经落实？（顾客要求、重要参数、特性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输、FMEA措施）2.3是否制定了质量控制计划？（标出的重要特性，检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准）2.4是否具有各阶段所要求的认可合格证明？（产品试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小批样件、计量器具）2.5、是否已具备所要求的产品开发能力?(顾客要求、人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室)3 过 3.1是否了解并明确对产品的要求？（顾客要求、法规要求、物流方程开发的策划案、技术供货条件、质量协议、重要特性、环保要求）3.2是否编制了过程开发计划并确定了目标值？（顾客要求、目标成本、进度安排、样件/试生产/批量生产、资源调查及配置、更改方案、合格供方、目标监控）3.3是否已策划并落实了批量生产的资源？（顾客要求、原材料清单及供方名录、人员责任、班产能力、设施/设备/工装/模具/试验设备、运输工具、周转箱、仓库）3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？（顾客要求、法规要求、能力验证、设备及试验设备的适应性、生产布局、搬运包装、贮存、标识）3.5是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术条件？（项目领导小组/职责、人员素质、设备能力、顾客沟通、CP\APQP\FMEA）3.6是否开展了PFMEA并确定了改进措施？（过程风险如工序、供方、顾客要求、功能、重要参数、可追溯性、环保要求、运输）德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 04 过程开发的落实4.1项目运作过程是否对PFMEA进行了补充更新？已确定的措施是否落实？（顾客要求、工序/供方、重要特性、法规要求、安装尺寸、材料、可追溯性、PFMEA措施）4.2是否制定了质量计划？（包括：产品组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流程、设备、测量技术、验收标准）4.3是否具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验报告、样件、首批样品、产品特性/过程特性证明、设备等）4.4批量生产前是否进行了试生产？（试生产批量、过程能力调查、样品检测、人员素质、指导书、生产布局）4.5生产文件和检验文件是否齐全？（过程参数、检验规范包括：频次、方法、记录、反应计划，现场易于得到）4.6是否已具备所要求的批量生产能力？（合格供方、材料清单、人员素质、设备运行效率、单台产量、设备能力、运输工具、周转箱等）5 生产过程5.1供方/原材料5.1.1是否仅允许已认可的供方供货?(合格供方名录、认证证书、营业执照、实物质量评定)5.1.2能否确保供方所供产品达成协议要求？（供方协议、试验记录、检验方法、频次、缺陷分析、能力验证）5.1.3是否对供方实物质量进行了评价？有偏差时是否采取了纠正措施？（质量会议纪要、改进计划的商定与跟踪，改进后的质量验证、供方的分析评定记录）5.1.4是否与供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并实施？（项目小组、质量目标、减少废品、提高满意度、质量/价格/服务目标）5.1.5批量供货的产品是否得到了批量生产认可？（样件认可、首批报告、可靠性研究、鉴定线路）5.1.6对顾客提供的产品，是否严格按与顾客商定的方法进行管理？（质量文件、控制/验证/贮存/运输/包装要求）5 生产过程5.1.7原材料库存量，库存状态是否适合于生产要求？（看板/准时化生产、贮存成本、应急计划、先进先出）5.1.8对原材料/剩余料的入库和贮存是否进行了适当控制？（包装、标识、先进先出、秩序与清洁、贮存条件如：防损伤/污染/混批/混料）5.1.9员工是否得到相应培训？（产品/规范/顾客要求/。
2016版VDA6.3过程审核检查表
是否对原材 污染。仓储区/加工区/容器必须达到零部件/产品所需的必要的
料进行适当 整洁/清洁要求。要定义清洁周期，并且加以监控。
的仓储，所 3.加工工位/装配线上的零部件/物料的供应必须便与安全操作
6.1.3
使用的运输 。 工具/包装设 4.必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件规定的仓储时
备是否适合 间以及使用有效期（最长、最短仓储时间，规定的中间临时仓
量要求？ 性有影响的测量装置的校准。
4.对于影响到测量结果合试验的附属装置，要采取同样的方式
加以监控。
加工工位和
6.4.4
检验工位是 否满足具体
要求？
1.加工工位及周边布置的条件环境适合于生产操作和产品的要 求，从而可以预防或避免污染、损伤、混料。 2.这也适用于临时的和永久的返工返修、拣选、检验工位。 3.除此以外，还根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上 对加工工位设计进行了调整。
P6.2
工作内容/过程流程（所有生产过程是否受控？）
控制计划里 的要求是否 6.2.1* 完整，并且 得到有效实 施？
1.基于控制计划的生产和检验文件完备。其中必须对检验文件 、检验设备、检验方法、检验频度/周期、重新评定等加以规 定。 2.这些文件必须随时可获取。 3.对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整地描述。 过程参数和检验特性必须带有公差。 4.在过程控制图上规定控制限，控制限可探测、可追溯。 5.针对过程要求和检验特性，要对发现的不符合项以及启动的 措施加以记录。 6.对过程异常所要采取的措施（反应计划），相关责任人必须 清楚，实施措施并加以记录。 7.如产品对生产工艺有特殊要求，那么相关的机器/工装/辅助 设备的参数数据要在控制计划和/或生产检验文件中加以规定 。 8.详细规定返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识， 重新检验）
过程审核检查表-ok
4
过程能力/目标
与过程有关的质量目标是否达到？
抽××件产品进行检测,查其合格率是否符合规定要求（如目标要求）？
查看现场的SPC控制图,判断过程是否受控？
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？
收集数据,计算过程能力指数？结果是否符合要求？
FR820203 B/0
控制计划中有无产品和过程特殊特性的控制要求？是否执行？
控制计划中的反应计划是否得到实施？
综合评价控制计划的可行性与正确性？
2/1
过程/人的因素
是否持证上岗？有无经验？技能如何？
上岗前是否接受过上个岗培训？有无过程质量控制的知识？
是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？
是否能认真执行作业文件的规定？
作业效率高低如何？
员工是否熟悉并执行包装规范,是否明确包装要求？
产品包装质量是否符合要求,是否进行了检查？
2
交付
是否确定了与顾客保持联络的顾客代表？
交付时产品是否满足了所有顾客要求？
产品出库是否符合程序或文件规定,手续是否齐全？
交付是否按合同要求进行,是否满足100%准时？
在交付至目的地期间,是否对产品进行了防护？
3
材料在仓库和车间现场是否进行了适当防护？
是否对顾客财产按要求进行了接收、贮存、使用、异常报告？
FR820203 B/0
过程审核检查表
No
品名规格
审核过程
交付/服务
审核员
审核日期
序号
审核
项目
审核内容
审核情况记录（分）
备注
10
7
4
0
nb
1
终检
包装
对最终产品是否进行了验证（检验和试验）,是否符合顾客或订单要求？
过程能力/目标
与过程有关的质量目标是否达到？
抽××件产品进行检测,查其合格率是否符合规定要求（如目标要求）？
查看现场的SPC控制图,判断过程是否受控？
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？
收集数据,计算过程能力指数？结果是否符合要求？
FR820203 B/0
控制计划中有无产品和过程特殊特性的控制要求？是否执行？
控制计划中的反应计划是否得到实施？
综合评价控制计划的可行性与正确性？
2/1
过程/人的因素
是否持证上岗？有无经验？技能如何？
上岗前是否接受过上个岗培训？有无过程质量控制的知识？
是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？
是否能认真执行作业文件的规定？
作业效率高低如何？
员工是否熟悉并执行包装规范,是否明确包装要求？
产品包装质量是否符合要求,是否进行了检查？
2
交付
是否确定了与顾客保持联络的顾客代表？
交付时产品是否满足了所有顾客要求？
产品出库是否符合程序或文件规定,手续是否齐全？
交付是否按合同要求进行,是否满足100%准时？
在交付至目的地期间,是否对产品进行了防护？
3
材料在仓库和车间现场是否进行了适当防护？
是否对顾客财产按要求进行了接收、贮存、使用、异常报告？
FR820203 B/0
过程审核检查表
No
品名规格
审核过程
交付/服务
审核员
审核日期
序号
审核
项目
审核内容
审核情况记录（分）
备注
10
7
4
0
nb
1
终检
包装
对最终产品是否进行了验证（检验和试验）,是否符合顾客或订单要求？
过程审核检查及记录表
过 程 审 核 检 查 及 记 录 表
内部评审： 外部评审：
编号： 编号：
产品： 供应商：
评审人： 日期：
No
第一章 QAP.p
评审标准
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
1 2
1.1 QAP.p 有一份完整的强制性要求文件提供吗？
有关的要求文件必须提供，并要求随时更新；
5 10
有一份完整的质量保证文件提供吗？
标识：零件号、更改等级、标记、可见性、可读性，等等； 可追踪性：产品由来源到终点存在联系
46 在生产工位和传送过程中无破损风险？
包装和装卸设备，周转库存区，等
5 5
47 生产计划与荣光公司交货要求（每日送货需求量）一致？ 紧急批次有标识吗？
R: Risk重要性C: Conformity合格程度 (0 = 好; 4 =通过; 7 =不足; 10 =没有)
评审标准
Chap. 2 sub-total carried over:
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
16 对于进货产品有评审程序吗？
对于有关的产品进行PQA评审。有一份评审时间安排吗？
5 5
17 对于每一类零件，是否进行包括更改等级的PQA归档吗 （手工样件，试装零件）？ 2.1.4 标识与可追溯性 18 对于物料批次和具有受控特性、关键特性、安全/法规特性的零部件， 有标识和可追溯性吗？ 19 分有如下质量状态吗？：待决定、接受、拒收、例外接受、返工等等？
评审标准
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
8 9
2.1 采购及进货检验 采购订单上有特定的要求吗？
内部评审： 外部评审：
编号： 编号：
产品： 供应商：
评审人： 日期：
No
第一章 QAP.p
评审标准
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
1 2
1.1 QAP.p 有一份完整的强制性要求文件提供吗？
有关的要求文件必须提供，并要求随时更新；
5 10
有一份完整的质量保证文件提供吗？
标识：零件号、更改等级、标记、可见性、可读性，等等； 可追踪性：产品由来源到终点存在联系
46 在生产工位和传送过程中无破损风险？
包装和装卸设备，周转库存区，等
5 5
47 生产计划与荣光公司交货要求（每日送货需求量）一致？ 紧急批次有标识吗？
R: Risk重要性C: Conformity合格程度 (0 = 好; 4 =通过; 7 =不足; 10 =没有)
评审标准
Chap. 2 sub-total carried over:
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
16 对于进货产品有评审程序吗？
对于有关的产品进行PQA评审。有一份评审时间安排吗？
5 5
17 对于每一类零件，是否进行包括更改等级的PQA归档吗 （手工样件，试装零件）？ 2.1.4 标识与可追溯性 18 对于物料批次和具有受控特性、关键特性、安全/法规特性的零部件， 有标识和可追溯性吗？ 19 分有如下质量状态吗？：待决定、接受、拒收、例外接受、返工等等？
评审标准
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
8 9
2.1 采购及进货检验 采购订单上有特定的要求吗？
IATF16949--过程审核检查表-(含审核记录)-
10
生产数量按下达的生产计划进行，能满足顾客要求，对车间的产品流向策划了流程图，确保产品有序运往下道工序。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
10
产品现场无堆积，摆放整齐。用纸箱包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
10
查岗位说明书中有明确员工、品管人员的职责和权限。询问品管负责人何平生，清楚自己的职责。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问压铸员工邹、贾，明确生产设备的操作和现场5S工作要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
查压铸机作业员工邹、贾，明确生产及产品品质要求。
10
有制定了成品合格率、生产计划及时完成率、过程CPK等目标，目标达标。
10
过程审核检查表
产品名称：产品编号为：审核工序：包装入库
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审 核 记 录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
10
查员工职务说明书中有明确员工的职责和权限。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问包装工吴学文清楚相关要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
询问包装工吴，明确生产要求。
生产数量按下达的生产计划进行，能满足顾客要求，对车间的产品流向策划了流程图，确保产品有序运往下道工序。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
10
产品现场无堆积，摆放整齐。用纸箱包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
10
查岗位说明书中有明确员工、品管人员的职责和权限。询问品管负责人何平生，清楚自己的职责。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问压铸员工邹、贾，明确生产设备的操作和现场5S工作要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
查压铸机作业员工邹、贾，明确生产及产品品质要求。
10
有制定了成品合格率、生产计划及时完成率、过程CPK等目标，目标达标。
10
过程审核检查表
产品名称：产品编号为：审核工序：包装入库
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审 核 记 录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
10
查员工职务说明书中有明确员工的职责和权限。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问包装工吴学文清楚相关要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
询问包装工吴，明确生产要求。
制造过程审核检查表
06
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01
IATF16949过程审核检查表记录及报告
ok ok
ok ok
ok ok
ok ok
ok ok
ok
16
ok
16
5） 控制计划中的反应计划是否得到实施？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
6） 综合评价控制计划的可行性与正确性？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
1）
操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的 能力？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
2
过程 因素
2.1 人员
ok
ok
ok
ok
ok
12
6）
是否制定应急反应计划，并且措施有效，以应对突 发事件？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
7） 过程控制图的控制线是否合理，并能反映控制要求？ ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
产品工艺流程 （从制造第一道工序起，至成品包装入库结束）
序 项目 分项 No
项目提问内容
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 单
ok
ok
ok
ok
ok
12
特性、检验方法、频次）？
2.4
3）
文件要求是否具备可操作性？并尽量采用可视化？ 可行的防错技术是否采用并保持？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
工艺 控制
4）
针对有外观、色差等主观判定项目的工序，现场是 否配备了限度样本？
ok
ok
ISO9001过程方法审核检查记录表
过程方法审核
（
受审核场所：
过程名称：S13防护管理过程
过程所有者：
审核时间：
访问（面谈）人员：
陪同人：
审核思路
记录支持审核发现的证据
（过程涉及的标准要求、过程运行、绩效指标、文件信息、场所、产品/服务、抽样等）
不
符
项
观
察
项
1、过程所含活动流程及其抽样；过程所涉及的标条款；
2、过程输入，如：
计划、过程目标（是否可测量）、过程所涉及的风险识别及可能应对的措施等：
6、过程操作者的能力（资格、教育、培训、经验等；特殊工种上岗资格）：
7、过程绩效测量，如：
绩效测量方法，测量结果是否满足预期的目标；未能满足是否所采取措施？
8、该过程有效性评价及改进建议。
1.S13防护管理过程；涉及标准条款/要求（8.5.4）
2.输入的证据：产品、包装物；入库单；检验合格的证明或记录；库存限额；发货清单等。过程目标：产品防护完好率≥98%。
储存防护：产品均整齐堆放在卡板和货架上，防护措施适宜，标识清楚，符合要求。
产品防护：根据产品的特点选择不同的包装材料和方法进行防护，防止污染产生。
仓库产品严格做好防潮、防火、防雨、防止污染控制、现场不合格品标识清楚，并隔离存放。
5.2.有温湿度管理规定和记录《温湿度记录表》：
规定：温度5-40℃,湿度50-85%.查实际温湿度记录：
3.使用的是保护工具、消防器材、库房、搬运工具、容器、温湿度计。适宜。
4.查见《仓库管理程序》：与仓库主管进行了沟通明确了其控制的职责（仓库存放的产品防护）、要求和方法。
5.输出：
5.1.仓库：用厂内机动车、液压叉车搬运方式，能文明作业，轻拿轻放，布局合理，现场有区域划分管理。
（
受审核场所：
过程名称：S13防护管理过程
过程所有者：
审核时间：
访问（面谈）人员：
陪同人：
审核思路
记录支持审核发现的证据
（过程涉及的标准要求、过程运行、绩效指标、文件信息、场所、产品/服务、抽样等）
不
符
项
观
察
项
1、过程所含活动流程及其抽样；过程所涉及的标条款；
2、过程输入，如：
计划、过程目标（是否可测量）、过程所涉及的风险识别及可能应对的措施等：
6、过程操作者的能力（资格、教育、培训、经验等；特殊工种上岗资格）：
7、过程绩效测量，如：
绩效测量方法，测量结果是否满足预期的目标；未能满足是否所采取措施？
8、该过程有效性评价及改进建议。
1.S13防护管理过程；涉及标准条款/要求（8.5.4）
2.输入的证据：产品、包装物；入库单；检验合格的证明或记录；库存限额；发货清单等。过程目标：产品防护完好率≥98%。
储存防护：产品均整齐堆放在卡板和货架上，防护措施适宜，标识清楚，符合要求。
产品防护：根据产品的特点选择不同的包装材料和方法进行防护，防止污染产生。
仓库产品严格做好防潮、防火、防雨、防止污染控制、现场不合格品标识清楚，并隔离存放。
5.2.有温湿度管理规定和记录《温湿度记录表》：
规定：温度5-40℃,湿度50-85%.查实际温湿度记录：
3.使用的是保护工具、消防器材、库房、搬运工具、容器、温湿度计。适宜。
4.查见《仓库管理程序》：与仓库主管进行了沟通明确了其控制的职责（仓库存放的产品防护）、要求和方法。
5.输出：
5.1.仓库：用厂内机动车、液压叉车搬运方式，能文明作业，轻拿轻放，布局合理，现场有区域划分管理。
过程审核检查表-VDA6.3
序
号
过程
要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P4
产
品
和
过
程
开
发
的
实
现
P4.4是否获得了针对产品和过程开发所要求的批准和放行？
如：物料数据是否已确认并放行？
FMEA中的风险措施已实施，其有效性得到确认？
量产放行前是否有PPAP？
是否在顾客SOP前落实产品和过程的验证与确认？
P4.5是否已制定并落实产品与过程开发的制造和检验规范？
是否有考虑订单数量/生产批次大小，从而确保提供的零部件/材料能够满足相应工位的需求？？
在订单生产完成后，是否有将剩余物料返还？
6.1.3是否对来料进行了适当的存储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？
如：在各阶段是否执行包装规范的要求？
是否提供合适的运输工具，以免运输过程中的产品受损或被污染？
仓储区/加工工位/周转盘是否规定清洁周期，其清洁度是否满足要求？
审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：
序号
过程
要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P6
过
程
分
析
/
生
产
P6.1
过程
输入
是否有合适的方法，监控特殊材料/零部件规定的仓储时间以及使用有效期？
对于零部件/来料/关键生产资料及辅料，是否采限措施，防止受到环境/气候的影响？
6.1.5是否对量产过程中的产品或者过程变更开展了跟踪和记录？
如：是否建立了变更流程？
号
过程
要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P4
产
品
和
过
程
开
发
的
实
现
P4.4是否获得了针对产品和过程开发所要求的批准和放行？
如：物料数据是否已确认并放行？
FMEA中的风险措施已实施，其有效性得到确认？
量产放行前是否有PPAP？
是否在顾客SOP前落实产品和过程的验证与确认？
P4.5是否已制定并落实产品与过程开发的制造和检验规范？
是否有考虑订单数量/生产批次大小，从而确保提供的零部件/材料能够满足相应工位的需求？？
在订单生产完成后，是否有将剩余物料返还？
6.1.3是否对来料进行了适当的存储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？
如：在各阶段是否执行包装规范的要求？
是否提供合适的运输工具，以免运输过程中的产品受损或被污染？
仓储区/加工工位/周转盘是否规定清洁周期，其清洁度是否满足要求？
审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：
序号
过程
要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P6
过
程
分
析
/
生
产
P6.1
过程
输入
是否有合适的方法，监控特殊材料/零部件规定的仓储时间以及使用有效期？
对于零部件/来料/关键生产资料及辅料，是否采限措施，防止受到环境/气候的影响？
6.1.5是否对量产过程中的产品或者过程变更开展了跟踪和记录？
如：是否建立了变更流程？
过程审核检查表_2
判定规范一致.质保协议.重点缺陷的评定
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?
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-包装
-仓库管理系统
-FIFO 先进先出 / 按照批次投入使用
-有序和清洁
-气候条件
-防损防污防锈
-标识可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态
-确保防止混放和混用
-隔离库设置并使用
1．9员工素质是否满足了相应的岗位要求
- 产品/技术规范/特殊的顾客要求
-模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识
- 工装模具/设备/机器的保养和维修状态包括有计划的维修
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
-测量精度/检测设备能力
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-安全生产
2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-安全生产
2．2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-过程控制图中的控制限
-机器能力和过程能力的证明
-设备操作指导
-作业指导书
-检验指导书
-反映最新缺陷状况的信息
3．2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具
- 分析缺陷重点 / 有问题的分供方
- 评价供货质量业绩质量/ 成本/ 服务
-是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成了协议并落实
-考虑要点,例如：
-专题工作小组有组织的工作组
-确定质量、成本优化和服务的定量目标,如
-在提高过程可靠性的同时降低检验成本
-减少废品 内部/ 外部
-减少周转量
提高顾客满意度
2．3．4 整个物流是否保证了不混批/不错料,并确保了可追溯性
-零件标识
-加工状态,检验状态和使用状态的标识
-炉号标识
-失效日期
- 去除无效标识
- 带有零件/生产数据的加工卡
2．3．5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放
-防损伤的存放
-有序清洁
-定置存放区
-有管理的发放
-环境影响
- 标识
- 明确的认可状态和更改状态
-贮存量
-防损伤
-零件定置
-有序,清洁、不超装 仓库库位,周转箱
-监控贮存时间
-环境影响,空气调节
.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识
- 隔离库、隔离区
-标识明显的废品箱,返工返修件箱和调整件箱
-有缺陷的产品和有缺陷的特性
-认可状态
- 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位
-原始数据记录卡
-缺ห้องสมุดไป่ตู้收集卡
-控制图
-数据采集
- 过程参数的记录装置如温度、时间、压力
-设备停机
-参数更改
-停电
质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并由此得出整改
2．计划过程能力
-缺陷种类/缺陷频次
-缺陷成本不符合性成本
-过程参数
-废品/返工返修
-隔离通知/分选行动
-生产节拍/单件全过程生产时间
对于顾客提供的产品,是否遵守了与顾客商定的程序
-控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 失效期
- 出现产品有缺陷或丢失时的信息通报
- 质量文件质量现状、质量历史
原材料库存量是否适合于生产要求
-顾客要求
-看板 / JIT
-贮存成本
-针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
FIFO 先进先出
1．8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放
- 调整计划
-调整辅助装置/比较辅助装置
-灵活的工具模具更换装置
-极限标样
2.2.6是否在生产开始时进行了生产,并记录设定的数据和偏差情况
-新的、更改过的产品
-设备停机/ 过程中断
-修理,更换工装模具
-材料更换如更换炉/批号
-更改生产参数
-首件检验、记录
-过程参数的现时有效性
-生产工位有序和清洁
-包装
2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划-翻班计划 针对生产计划
-素质证明 素质矩阵表
- 工作分析 / 时间核算
2．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制-质量信息目标值/实际值
-改进建议
-自愿的特别行动培训,质量小组
-低的病假率
-对质量改进的贡献
-自我评定
生产设备/工装模具
-2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求
-质量小组
-8D-方法
.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性
- 风险分析过程-FMEA/缺陷分析
- 审核报告提出的改进计划
-参与改进活动
-自检
-过程认可设备点检 / 首件检验/ 末件检验
-过程控制理解控制图
- 隔离权
2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任
-有序和清洁
-进行/报请维修与保养,TPM预测的/预防性的
-零件准备/存放
- 进行/报请对检验/测量器具的标定和校准
2.1.3员工是否适于完成所交付的任务,并保持其素质-对过程的指导/培训和素质证明
-标准/法规
-包装
-加工
-评价方法 如审核、统计
-质量技术 如8D方法,因果图
-外国语
生产
人员/素质
2．1．1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责
-参与改进活动
-自检
-过程认可设备点检 / 首件检验/ 末件检验
-过程控制理解控制图
- 隔离权
2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任
-有序和清洁
-设备停机/ 过程中断
-修理,更换工装模具
-材料更换如更换炉/批号
-更改生产参数
-首件检验、记录
-过程参数的现时有效性
-生产工位有序和清洁
-包装
-工装模具和检验器具的认可/更改状态
运输/搬运/贮存/包装
2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下一道工序-足够的、合适的运输器具
-定置库位
-改进建议
-自愿的特别行动培训,质量小组
-低的病假率
-对质量改进的贡献
-自我评定
生产设备/工装模具
-2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求
-针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明
-重要过程参数的强制性控制/调整
-超出控制界限时的报警如灯光、喇叭、自动断闸
-上/下料装置
-针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明
-重要过程参数的强制性控制/调整
-超出控制界限时的报警如灯光、喇叭、自动断闸
-上/下料装置
- 工装模具/设备/机器的保养和维修状态包括有计划的维修
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
-测量精度/检测设备能力
-炉号标识
-失效日期
- 去除无效标识
- 带有零件/生产数据的加工卡
2．3．5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放
-防损伤的存放
-有序清洁
-定置存放区
-有管理的发放
-环境影响
- 标识
- 明确的认可状态和更改状态
缺陷分析、纠正措施、持续改进KVP
2．4．1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性
2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识
- 隔离库、隔离区
-标识明显的废品箱,返工返修件箱和调整件箱
-有缺陷的产品和有缺陷的特性
-认可状态
- 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位
2．3．4 整个物流是否保证了不混批/不错料,并确保了可追溯性
-零件标识
-加工状态,检验状态和使用状态的标识
缺陷分析、纠正措施、持续改进KVP
2．4．1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性
-原始数据记录卡
-缺陷收集卡
-控制图
-数据采集
- 过程参数的记录装置如温度、时间、压力
-设备停机
-参数更改
-停电
2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并由此得出整改
3．计划过程能力
-缺陷种类/缺陷频次
- 可靠性/失效模式
- 功能
2.4.3与产品和过程要求存在偏差时,是否分析了原因,并由此制定了纠正措施-补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验
-因果图
-田口方法 , 夏宁方法
-FMEA/缺陷分析
-过程能力分析
-质量小组
-8D-方法
2．4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性
- 风险分析过程-FMEA/缺陷分析
-过程控制图中的控制限
-机器能力和过程能力的证明
-设备操作指导
-作业指导书
-检验指导书
-反映最新缺陷状况的信息
2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具
- 调整计划
-调整辅助装置/比较辅助装置
-灵活的工具模具更换装置
-仓库管理系统
-FIFO 先进先出 / 按照批次投入使用
-有序和清洁
-气候条件
-防损防污防锈
-标识可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态
-确保防止混放和混用
-隔离库设置并使用
1．9员工素质是否满足了相应的岗位要求
- 产品/技术规范/特殊的顾客要求
-模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识
- 工装模具/设备/机器的保养和维修状态包括有计划的维修
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
-测量精度/检测设备能力
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-安全生产
2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-安全生产
2．2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-过程控制图中的控制限
-机器能力和过程能力的证明
-设备操作指导
-作业指导书
-检验指导书
-反映最新缺陷状况的信息
3．2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具
- 分析缺陷重点 / 有问题的分供方
- 评价供货质量业绩质量/ 成本/ 服务
-是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成了协议并落实
-考虑要点,例如：
-专题工作小组有组织的工作组
-确定质量、成本优化和服务的定量目标,如
-在提高过程可靠性的同时降低检验成本
-减少废品 内部/ 外部
-减少周转量
提高顾客满意度
2．3．4 整个物流是否保证了不混批/不错料,并确保了可追溯性
-零件标识
-加工状态,检验状态和使用状态的标识
-炉号标识
-失效日期
- 去除无效标识
- 带有零件/生产数据的加工卡
2．3．5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放
-防损伤的存放
-有序清洁
-定置存放区
-有管理的发放
-环境影响
- 标识
- 明确的认可状态和更改状态
-贮存量
-防损伤
-零件定置
-有序,清洁、不超装 仓库库位,周转箱
-监控贮存时间
-环境影响,空气调节
.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识
- 隔离库、隔离区
-标识明显的废品箱,返工返修件箱和调整件箱
-有缺陷的产品和有缺陷的特性
-认可状态
- 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位
-原始数据记录卡
-缺ห้องสมุดไป่ตู้收集卡
-控制图
-数据采集
- 过程参数的记录装置如温度、时间、压力
-设备停机
-参数更改
-停电
质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并由此得出整改
2．计划过程能力
-缺陷种类/缺陷频次
-缺陷成本不符合性成本
-过程参数
-废品/返工返修
-隔离通知/分选行动
-生产节拍/单件全过程生产时间
对于顾客提供的产品,是否遵守了与顾客商定的程序
-控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 失效期
- 出现产品有缺陷或丢失时的信息通报
- 质量文件质量现状、质量历史
原材料库存量是否适合于生产要求
-顾客要求
-看板 / JIT
-贮存成本
-针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
FIFO 先进先出
1．8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放
- 调整计划
-调整辅助装置/比较辅助装置
-灵活的工具模具更换装置
-极限标样
2.2.6是否在生产开始时进行了生产,并记录设定的数据和偏差情况
-新的、更改过的产品
-设备停机/ 过程中断
-修理,更换工装模具
-材料更换如更换炉/批号
-更改生产参数
-首件检验、记录
-过程参数的现时有效性
-生产工位有序和清洁
-包装
2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划-翻班计划 针对生产计划
-素质证明 素质矩阵表
- 工作分析 / 时间核算
2．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制-质量信息目标值/实际值
-改进建议
-自愿的特别行动培训,质量小组
-低的病假率
-对质量改进的贡献
-自我评定
生产设备/工装模具
-2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求
-质量小组
-8D-方法
.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性
- 风险分析过程-FMEA/缺陷分析
- 审核报告提出的改进计划
-参与改进活动
-自检
-过程认可设备点检 / 首件检验/ 末件检验
-过程控制理解控制图
- 隔离权
2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任
-有序和清洁
-进行/报请维修与保养,TPM预测的/预防性的
-零件准备/存放
- 进行/报请对检验/测量器具的标定和校准
2.1.3员工是否适于完成所交付的任务,并保持其素质-对过程的指导/培训和素质证明
-标准/法规
-包装
-加工
-评价方法 如审核、统计
-质量技术 如8D方法,因果图
-外国语
生产
人员/素质
2．1．1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责
-参与改进活动
-自检
-过程认可设备点检 / 首件检验/ 末件检验
-过程控制理解控制图
- 隔离权
2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任
-有序和清洁
-设备停机/ 过程中断
-修理,更换工装模具
-材料更换如更换炉/批号
-更改生产参数
-首件检验、记录
-过程参数的现时有效性
-生产工位有序和清洁
-包装
-工装模具和检验器具的认可/更改状态
运输/搬运/贮存/包装
2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下一道工序-足够的、合适的运输器具
-定置库位
-改进建议
-自愿的特别行动培训,质量小组
-低的病假率
-对质量改进的贡献
-自我评定
生产设备/工装模具
-2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求
-针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明
-重要过程参数的强制性控制/调整
-超出控制界限时的报警如灯光、喇叭、自动断闸
-上/下料装置
-针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明
-重要过程参数的强制性控制/调整
-超出控制界限时的报警如灯光、喇叭、自动断闸
-上/下料装置
- 工装模具/设备/机器的保养和维修状态包括有计划的维修
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
-测量精度/检测设备能力
-炉号标识
-失效日期
- 去除无效标识
- 带有零件/生产数据的加工卡
2．3．5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放
-防损伤的存放
-有序清洁
-定置存放区
-有管理的发放
-环境影响
- 标识
- 明确的认可状态和更改状态
缺陷分析、纠正措施、持续改进KVP
2．4．1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性
2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识
- 隔离库、隔离区
-标识明显的废品箱,返工返修件箱和调整件箱
-有缺陷的产品和有缺陷的特性
-认可状态
- 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位
2．3．4 整个物流是否保证了不混批/不错料,并确保了可追溯性
-零件标识
-加工状态,检验状态和使用状态的标识
缺陷分析、纠正措施、持续改进KVP
2．4．1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性
-原始数据记录卡
-缺陷收集卡
-控制图
-数据采集
- 过程参数的记录装置如温度、时间、压力
-设备停机
-参数更改
-停电
2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并由此得出整改
3．计划过程能力
-缺陷种类/缺陷频次
- 可靠性/失效模式
- 功能
2.4.3与产品和过程要求存在偏差时,是否分析了原因,并由此制定了纠正措施-补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验
-因果图
-田口方法 , 夏宁方法
-FMEA/缺陷分析
-过程能力分析
-质量小组
-8D-方法
2．4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性
- 风险分析过程-FMEA/缺陷分析
-过程控制图中的控制限
-机器能力和过程能力的证明
-设备操作指导
-作业指导书
-检验指导书
-反映最新缺陷状况的信息
2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具
- 调整计划
-调整辅助装置/比较辅助装置
-灵活的工具模具更换装置