铝压铸件检验及气孔标准
铝合金铸件气孔标准
铝合金铸件气孔标准This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020铝合金铸件气孔、针孔检验标准一.适用范围本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。
本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。
本标准适用于铝合金的砂型铸造。
适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。
二.引用标准GB1173-86铸造铝合金技术条件GB9438-88铝合金铸件技术条件GB10851-89铸造铝合金针孔三.气孔、针孔等孔洞类特征1.位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。
（1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。
（2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。
2.表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。
（1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。
四.具体条件1.砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞:（1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。
（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。
（3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定表一非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞在10cm×10cm单位面积上孔洞数不多于4个孔洞边距不小于10mm一个铸件的非加工表面或加工面上孔洞总数不多于6个，孔洞边缘距铸件或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍以3cm×3cm单位面积为一组，其孔洞数不多于3个在一个铸件上组的数量不多于2组孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
一、铝压铸件的检测标准：
1.外观检测：检验表面光洁度、无裂痕、无气孔、无砂眼等缺陷。
2.尺寸检测：根据设计图纸，测量尺寸准确度，并与要求进行比对。
3.成分检测：通过化学分析仪器测试铝合金的成分，判断是否符合要求。
4.疲劳检测：通过模拟实际使用情况，进行疲劳试验，评估铝压铸件的疲劳寿命。
5.力学性能检测：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能的测试，确保其强度、韧性等指标符合要求。
6.渗透检测：使用渗透液对铝压铸件进行检测，以识别隐性裂纹等缺陷。
7.X射线检测：通过X射线照射铝压铸件，检测内部缺陷，如气孔、夹杂、孔洞等。
8.磁粉检测：使用磁粉法检测表面和互漏缺陷，如裂纹、夹杂、疲劳裂纹等。
二、铝压铸件的铸造相关标准：
3.JG/T160-2024《电脑机箱铝型材工艺条件》：该标准规定了电脑机箱铝压铸件的生产工艺条件，包括铸造温度、压铸速度、铸型表面处理等要求。
4.JG/T161-2024《汽车发动机壳体铝压铸件工艺条件》：该标准针对汽车发动机壳体的铝压铸件，规定了铸造工艺条件，包括金属温度、注射速度、工艺参数等。
00406546 铝铸件气孔检验指南
气孔检验指南 适用于压铸件加工表面 索引 １．应用范围 ２．制造商应达到的要求 ３．产品应达到的要求 ４．检验、检测方法 ５．检验、检测范围 ６．标志 ７．材质证明 ８．适用的标准、准则、规则 １．应用范围 这些要求是适用于评估铝／锌压铸件和铸铁件／冷硬铸造件加工表面气孔类别。
关于评估类别的具体细节只有在零件由于可靠性操作必要时才显示， 这些要求要严格执行 说明 尺寸（长＊宽（１＊ｗ））和气孔边距（ｅ） ２．制造商应满足的要求 非必要 ３．产品应达到的要求 分类标准细节 Ａ类 －－－－０．２ｍｍ≤ｗ 和／或 ｌ≤０．４ｍｍ （对于ｗ和／或ｌ≤０．２ｍｍ没有具体要求） －－－－ｅ≥８ｍｍ Ｂ类 ０．２ｍｍ≤ｗ 和／或 ｌ≤０．４ｍｍ （对于ｗ和／或ｌ≤０．２ｍｍ没有具体要求） ｅ≥８ｍｍ 以下附加适用：在加工面每个表面的ｅ≥１ｍｍ 最多３个气孔 对于加工表面单个气孔 ｗ和／或ｌ≤０．６ｍｍ Ｃ类 ０．４ｍｍ≤ｗ 和／或 ｌ≤０．７ｍｍ （对于ｗ和／或ｌ≤０．４ｍｍ没有具体要求） ｅ≥１５ｍｍ 以下附加适用： 在加工面每个表面的ｅ≥１．５ｍｍ 最多３个气孔 对于加工表面单个气孔 ｗ和／或ｌ≤１ｍｍ Ｄ类 ０．６ｍｍ≤ｗ 和／或 ｌ≤１．０ｍｍ （对于ｗ和／或ｌ≤０．６ｍｍ没有具体要求） ｅ≥３０ｍｍ 以下附加适用：在加工面每个表面的ｅ≥２ｍｍ 最多３个气孔 对于加工表面单个气孔 ｗ和／或ｌ≤１．５ｍｍ 类别的应用 每个类别适用于不同功能 Ａ类：表面粗糙度Ｒａ１．６（Ｎ７） 例如：轴承表面和Ｏ型环，垫圈配合处 Ｂ类：表面粗糙度为：Ｒａ３．２（Ｎ８）和Ｒａ６．３（Ｎ９） 例如：密封表面和平板，橡胶垫圈配合处 Ｃ类：表面粗糙度Ｒａ１２．５（Ｎ１０） 例如：轴承和其它原件配和表面，螺丝通孔。
Ｄ类：表面的最低要求，不属于Ａ－Ｃ类的。
例如：螺纹 ４．测试、检测方法 非必需 ５．检测／检验范围 非必需 ６．标记 具体细节参见图纸 在不加工图纸上用Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ分别表示不同的将要加工表面的类别（如例ａ） 如果大部分将要加工表面适用于同样的要求，将在图纸上方标注并加注“除非另有标注” （如例ｂ）。
铝合金压铸气孔标准
铝合金压铸气孔标准铝合金压铸是一种常见的金属加工工艺，它通过在高压下将熔化的铝合金注入模具中，然后在模具中冷却凝固，最终形成所需的铝合金零件。
然而，在铝合金压铸过程中，气孔的产生是一个常见的质量问题，它会影响零件的密封性、强度和外观质量。
因此，对铝合金压铸气孔的标准进行规范和控制，对于提高产品质量至关重要。
首先，铝合金压铸气孔的标准应包括气孔的尺寸和分布。
气孔的尺寸应符合国家标准或行业标准的规定，一般来说，气孔的直径和深度都有相应的标准范围。
同时，气孔的分布也应符合标准要求，不能出现集中分布或过多的情况。
其次，铝合金压铸气孔的形态也是一个重要的标准。
气孔的形态应该是圆形或椭圆形，不应该出现不规则形状的气孔。
同时，气孔的表面应该光滑，不应该有裂纹或毛刺，以确保产品的外观质量。
另外，铝合金压铸气孔的位置也需要进行标准化。
气孔不应该出现在产品的重要部位，比如密封面、承载面等位置，以免影响产品的功能和使用寿命。
同时，气孔的位置应该在设计时就考虑到，并在模具设计和工艺控制中加以规避和控制。
最后，铝合金压铸气孔的检测和评定也是标准的重要内容之一。
通过X射线检测、超声波检测等技术手段，对铝合金压铸产品中的气孔进行检测和评定，可以及时发现和排除质量问题，确保产品的质量稳定性。
总的来说，铝合金压铸气孔标准的制定和执行，对于提高产品质量、降低质量风险、满足客户需求具有重要意义。
只有严格执行标准要求，加强工艺控制和质量检测，才能够生产出高质量、高可靠性的铝合金压铸产品，赢得市场和客户的信赖和认可。
因此，各生产企业应该高度重视铝合金压铸气孔标准的执行，不断改进和提升自身的生产管理水平，为行业的可持续发展做出贡献。
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法刘遵建选编自互联网一、铝压铸件的外观检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和冷隔等铸造缺陷，所以对铝压铸件应当有合理的检测标准，当然不同功用的铸件要求的检测标准也会有所不同，一般对压铸件的检测标准为：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。
2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。
3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，动定模两面的平面度不大于0.3mm。
4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。
5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。
对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。
二、压铸件常见缺陷的特征、产生原因、防止方法1、流痕及花纹特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因：1，首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量。
2、网状毛翅外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角。
防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。
检验铝铸件质量9大标准及处理方案-
检验铝铸件质量9大标准及处理方案-
1. 外观质量：检查铝铸件表面是否有气孔、夹渣、表面粗糙等缺陷，应采取去毛刺、打磨等方式处理。
2. 尺寸精度：检查铝铸件的尺寸是否符合要求，如存在尺寸偏差，可以通过机械加工或重新调整模具来处理。
3. 材质成分：通过化学成分分析检查铝铸件的材质成分是否符合标准要求，如有偏差，可以重新选择合适的材料。
4. 机械性能：通过拉伸、硬度等机械性能测试检查铝铸件的强度、硬度等机械性能是否达到要求，如不符合，可以进行热处理或调整合金配方。
5. 内部缺陷：采用X射线或超声波探伤等方法检查铝铸件的内部是否存在气孔、裂纹等缺陷，可采取疏松处理、补焊等方式。
6. 表面处理：对铝铸件进行表面处理，如喷漆、阳极氧化、电镀等，以提高铝铸件的耐腐蚀性和美观度。
7. 焊接质量：如果铝铸件需要进行焊接，需要检查焊接工艺和焊接质量，如焊接缺陷，可进行补焊或重新焊接。
8. 寿命、耐久性：通过模拟使用条件或实际使用过程中的试验，检查铝铸件的寿命和耐久性，如不符合要求，可采取增加材料厚度、改进结构等方式进行改进。
9. 环境适应性：根据铝铸件的应用环境，检查其对温度、湿度、腐蚀等环境因素的适应性，如不适应，可进行材质改进或表面处理等方式来提高适应性。
铝铸件检验标准
铝铸件检验标准1. 引言铝铸件是一种常见的材料，在许多行业中都被广泛使用。
为了确保其质量和可靠性，需要进行严格的检验。
本文将介绍铝铸件的检验标准及相关要求。
2. 外观检验外观检验是铝铸件检验中的首要步骤。
在这一步骤中，应注意以下几个方面：- 表面缺陷：检查铝铸件表面是否存在气孔、夹杂物、砂眼等缺陷。
根据铸件的用途和要求，一般会规定缺陷的数量和尺寸限制。
- 尺寸检验：测量铝铸件的关键尺寸，包括长度、宽度、高度等。
根据设计要求和图纸，核对尺寸是否符合要求。
- 表面光洁度：检查铸件表面的光洁度，确保没有明显的划痕、氧化或腐蚀。
3. 化学成分检验铝铸件的化学成分直接影响其物理性能和机械性能。
化学成分检验的要求通常包括以下几个方面：- 铝含量：检验铸件中的铝含量是否符合要求，一般要求铝含量在一定范围内。
- 合金成分：根据具体要求，确定铸件中其他合金元素的含量，如锰、镁等。
确保各元素的含量控制在合理范围内。
- 杂质含量：检验铸件中有害杂质的含量，如铁、铅等。
杂质含量超过标准限制将会影响铸件的质量和性能。
4. 机械性能检验铝铸件的机械性能是其可靠性和使用寿命的重要指标。
机械性能检验通常包括以下几个方面：- 抗拉强度：测量铝铸件在拉伸过程中的抗拉强度，以确定其承受力和稳定性。
- 屈服强度：测试铸件在受力作用下出现塑性变形的最大压力，以评估其抗变形性能。
- 延伸率：测量铝铸件的延伸率，即在断裂前能承受的最大形变量。
延伸率越大，铝铸件的韧性和延展性越好。
5. 硬度检验硬度检验是评估铝铸件强度和耐磨性的重要手段。
常用的硬度检验方法有：- 布氏硬度检验：通过将硬度计针对铸件表面施加一定负荷，测量其在给定条件下的深度，从而获得硬度值。
- 洛氏硬度检验：利用一个钢球或金刚石锥头对铸件表面施加一定负荷，根据其压入深度计算硬度值。
- Vickers硬度检验：利用菱形钻头对铸件施加一定负荷，测量其压入区的对角线长度，并计算硬度值。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
铝压铸件检验及气孔标准
铝合金压铸件检验标准1. 范围本标准规定了铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、A11-3412015、A11-3412021和A11-3412041的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。
本标准仅适用于铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、A11-3412015、A11-3412021和A11-3412041以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。
2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1182 形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15114 铝合金压铸件GB/T 15115 压铸铝合金3. 技术要求3.1 化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。
3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
3. 3 压铸件尺寸3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2 压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。
3.3.3 压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。
铝合金壳体铸件检验标准
QJB3100JQAQ(2010)005 QJ530410上海汽车变速器有限公司企业标准QJ530410-2010铝合金压铸件检验要求2010-10-20 发布2010-10-22 实施上海汽车变速器有限公司 发 布QJ530410—2010前言本标准是根据GB/T 1.1－2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的基本规定和格式要求进行编制的。
本标准编制时参考了ZF“铝合金铸件气孔等级检验规范”及F15压铸件质量原则等有关规定。
本标准由上海汽车变速器有限公司提出。
本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。
本标准起草单位：上海汽车变速器有限公司产品工程部。
本标准主要起草人：娄勇才、王建新。
铝合金压铸件检验要求1．范围本标准规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求。
本标准适用于上海汽车变速器有限公司（简称本公司）及所有外协配套制造厂（供应商）生产的铝合金铸件。
2．铝合金压铸件气缩孔检验要求下表中规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求：表气缩孔的探测及评价要求3．铝合金铸件的外观及其他检验要求3.1 铸件未注角度偏差为±1°；3.2 铸件的最大错型值为0.5mm；3.3 铸件未注起模斜度≤2°；3.4 铸件须经时效处理；3.5 铸件材料的化学成分及机械性能须符合技术要求；3.6 铸件的表面硬度（或密度）须符合技术要求；3.7 铸件表面粗糙度≤Ra12.5；3.8 铸件非加工表面不允许存有欠铸、冷隔、裂纹等铸造缺陷，机械加工后的表面不允许存有影响使用的铸造缺陷；3.9 铸件的浇口、溢流口、飞边等必须清理干净，允许的残痕高度≤1mm；3.10 铸件非加工表面上允许存在有轻度的网状毛刺，高度为≤0.2mm，由推杆造成的痕迹，其凸出高度或凹入深度允许为≤0.5mm，毛孔毛刺及隔皮经清理后允许的痕迹≤0.4mm；3.11 铸件的工艺基准，表面必须光滑平整，满足工装要求；3.12 铸件机械加工后，经密封，气密试验满足技术要求；3.13 在不影响使用的前提下，征得需方同意，供方可对铝合金压铸件进行浸渗和修补处理；3.14 铸件在规定的部位铸出标记：铸件号、铸造商代码、商标、模号，并在适当位置铸出时标；3.15 本规范（标准）未尽事宜，经双方协商后，以补充协议的形式解决。
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铝压铸件检验及气孔标准
铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、
良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。
为了
保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件
中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。
一、铝压铸件检验
铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要
包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。
具体的检验项目如下：
1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。
2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、
螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。
3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。
4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确
保其合金成分符合规定的范围。
5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进
行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。
二、铝压铸件气孔标准
气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔
的控制尤为重要。
以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：
1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。
2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。
3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。
4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/2
5.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。
综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。
通过外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验等方法，可以有效评估铝压铸件的质量状况。
对于气孔的标准，要求铝压铸件表面无明显的孔洞和气孔，并要求内部气孔数量和尺寸符合规定范围，而且气孔位置应尽可能在边缘或薄弱部位。
这些标准的制定和执行有助于提高铝压铸件的质量和性能，保证其在各个领域的应用效果。