铝压铸件检验及气孔标准
铝压铸件通用检验标准
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XX有限公司
铝压铸件通用检验标准
适用范围 定义 A级面 文件编号 制定部门 品管部 版本号 A/0 针对本公司所有铝压铸件外观检验工作
指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近 距离视角接触，并直接正视关注或印商标文字和图案，不经过加工、打 磨、抛光处理的表面。 指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到 的面，或者客户不明显关注的外表面，或不易被客户直接视角接触正视 B级面 的外部表面，或需要经过加工、打磨、抛光处理的外部表面。 指该表面位于工件或组装后不可视面，或客户一般不易观察并关注到 C级面 的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖 需拆开后才能被客户直接视角接触的正视的外部表面。 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的 粘膜 拉伤痕迹，严重时称为拉伤面 铸件上局部存在有明显的金属层次 分层 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发 裂纹 展趋势 由于收缩不均或外力导致铸件几何形状与图纸不符 变形 压铸件表面与金属液流动方向一致的条文，无发展趋势 流痕 铸件表面上呈现的光滑条文，肉眼可见但用手感觉不出，颜色不同于 水纹 基体技术的纹路，用240#砂纸稍擦几下即可去除 在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两 冷隔 种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能 由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和 龟裂纹 金属刺 铸件大部分表面有平滑的下凹现象 凹陷 切边模冲压或机加工时挤压所剩下的痕迹 压伤 产品表面，边角受到碰撞引起的变形痕迹 碰伤 铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清 欠铸 在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角 飞边、毛刺 铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移 错位 铸件表面部分与基体剥离的现象 脱皮 铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成 色斑 外力敲击水口或切边模产生的缺损 缺料、崩料 铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹 顶针印 铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹 行位印 在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝件是在高温、高速、高压的状态 下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞 砂孔 为砂孔 铸件凝固的过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的 缩孔 孔洞，即为缩孔 因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤 气孔 检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 脆性 压铸件经耐压试验，产生漏气、漏水 渗漏 机械加工过程或加工后外观检查或金相检查，铸件上有硬度高于金属 基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮 硬点 度 第1页，共3页
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
大型铝压铸件的检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。
2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。
3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。
4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。
5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。
对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。
1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。
掌握公差配合的选用和标注。
2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。
掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。
了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。
3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。
熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。
4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。
熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。
熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。
了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。
5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。
熟悉经济和管理的基础知识。
了解管理创新的理念及应用。
6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。
7．熟悉计算机应用的基本知识。
熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。
铝合金压铸件检验规范(通用)
文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。
2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。
当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。
3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。
3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。
3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。
3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。
3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。
处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。
3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。
4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。
例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。
b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。
例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。
c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。
例如脏污、轻微划伤、杂色等。
4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。
A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。
压铸铝合金产品外观检验标准
压铸铝合金产品外观检验标准1.外观缺陷检查：(1)表面缺陷：包括表面气泡、缩孔、气孔、夹渣、皱纹、划痕、氧化皮、裂纹等。
(2)几何尺寸检查：包括产品尺寸、形状、平整度、垂直度、圆度等。
(3)光泽度检查：包括产品的亮度、反光度和颜色。
2.外观检验方法：(1)目视检查法：通过直接观察产品表面，发现表面缺陷。
(2)放大镜法：使用放大镜对产品表面进行检查，以发现微小缺陷。
(3)试验片法：将产品与已知合格的试验片进行对比，检查产品表面是否存在缺陷。
(4)光源法：使用光源对产品表面进行照射，以发现表面缺陷。
3.外观检验标准：(1)根据产品的不同用途，制定不同的外观检验标准。
一般可参照相关国家或地区的标准，如ISO、ASTM、JIS等。
(2)可根据产品的外观质量要求确定检验标准，如表面缺陷的数量、大小、位置等指标。
(3)外观检验标准应确保产品的外观质量满足客户的需求，并在一定范围内允许存在一定的缺陷。
4.外观检验流程：(1)根据产品的设计要求和相关标准确定外观检验的项目和标准。
(2)对产品进行外观检查，记录表面缺陷的种类、数量和位置。
(3)对外观缺陷进行分类和判定，判断是否符合产品的质量要求。
(4)将产品分为合格品和不合格品，合格品可以销售，不合格品需要进行修复或淘汰。
5.外观检验的重要性：(1)外观是产品的第一印象，直接影响消费者对产品的购买决策。
外观缺陷会降低产品的美观性和使用寿命。
(2)外观缺陷可能会导致产品的性能下降，如气孔可能导致产品的强度降低。
(3)外观检验是对压铸工艺的控制和过程优化的一个重要手段，能够发现生产过程中的问题并进行调整，提高产品的质量和生产效率。
综上所述，压铸铝合金产品的外观检验是确保产品质量和生产过程控制的重要环节。
制定合适的外观检验标准，并进行有效的检验方法，能够及时发现和解决外观缺陷问题，提高产品的质量和市场竞争力。
铝合金压铸气孔标准
铝合金压铸气孔标准铝合金压铸是一种常见的金属加工工艺，它通过在高压下将熔化的铝合金注入模具中，然后在模具中冷却凝固，最终形成所需的铝合金零件。
然而，在铝合金压铸过程中，气孔的产生是一个常见的质量问题，它会影响零件的密封性、强度和外观质量。
因此，对铝合金压铸气孔的标准进行规范和控制，对于提高产品质量至关重要。
首先，铝合金压铸气孔的标准应包括气孔的尺寸和分布。
气孔的尺寸应符合国家标准或行业标准的规定，一般来说，气孔的直径和深度都有相应的标准范围。
同时，气孔的分布也应符合标准要求，不能出现集中分布或过多的情况。
其次，铝合金压铸气孔的形态也是一个重要的标准。
气孔的形态应该是圆形或椭圆形，不应该出现不规则形状的气孔。
同时，气孔的表面应该光滑，不应该有裂纹或毛刺，以确保产品的外观质量。
另外，铝合金压铸气孔的位置也需要进行标准化。
气孔不应该出现在产品的重要部位，比如密封面、承载面等位置，以免影响产品的功能和使用寿命。
同时，气孔的位置应该在设计时就考虑到，并在模具设计和工艺控制中加以规避和控制。
最后，铝合金压铸气孔的检测和评定也是标准的重要内容之一。
通过X射线检测、超声波检测等技术手段，对铝合金压铸产品中的气孔进行检测和评定，可以及时发现和排除质量问题，确保产品的质量稳定性。
总的来说，铝合金压铸气孔标准的制定和执行，对于提高产品质量、降低质量风险、满足客户需求具有重要意义。
只有严格执行标准要求，加强工艺控制和质量检测，才能够生产出高质量、高可靠性的铝合金压铸产品，赢得市场和客户的信赖和认可。
因此，各生产企业应该高度重视铝合金压铸气孔标准的执行，不断改进和提升自身的生产管理水平，为行业的可持续发展做出贡献。
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法刘遵建选编自互联网一、铝压铸件的外观检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和冷隔等铸造缺陷，所以对铝压铸件应当有合理的检测标准，当然不同功用的铸件要求的检测标准也会有所不同，一般对压铸件的检测标准为：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。
2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。
3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，动定模两面的平面度不大于0.3mm。
4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。
5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。
对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。
二、压铸件常见缺陷的特征、产生原因、防止方法1、流痕及花纹特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因：1，首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量。
2、网状毛翅外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角。
防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。
压铸件气孔标准
压铸件气孔标准压铸件作为一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
然而，在生产过程中，压铸件气孔问题一直是制约其质量的重要因素之一。
因此，制定和遵守压铸件气孔标准显得尤为重要。
首先，我们需要了解压铸件气孔的形成原因。
气孔通常是由于金属液在充模过程中受到气体的影响而产生的。
这些气孔不仅影响了压铸件的外观质量，更严重的是会降低其力学性能和使用寿命。
因此，合理控制气孔的数量和大小，对于提高压铸件的质量至关重要。
其次，压铸件气孔标准的制定需要考虑多方面的因素。
首先是气孔的尺寸和分布。
通常情况下，气孔的尺寸应该小于一定的数值，同时要求其分布均匀，避免出现大面积聚集的情况。
其次是气孔的形状和表面状态。
气孔的形状应该尽可能接近球形，表面不应有明显的粗糙度和裂纹。
最后是气孔的数量。
在一定范围内，气孔的数量应该控制在一个合理的范围内，避免数量过多影响产品质量。
然后，压铸件气孔标准的遵守对于企业的生产至关重要。
首先是加强对生产工艺的控制和管理，包括金属液的净化处理、充模过程的控制等。
其次是加强对设备的维护和保养，确保设备的正常运转和稳定性。
最后是加强对员工的培训和教育，提高员工的技术水平和质量意识。
最后，压铸件气孔标准的制定和遵守需要全行业的共同努力。
只有通过全行业的标准统一和质量监督，才能有效地提高压铸件的质量，推动整个行业的发展。
综上所述，压铸件气孔标准的制定和遵守对于提高压铸件质量、推动行业发展具有重要意义。
我们应该充分认识到这一点，加强标准的制定和执行，共同推动压铸件行业迈向更加稳定和可持续的发展。
铝合金壳体铸件检验标准
QJB3100JQAQ(2010)005 QJ530410上海汽车变速器有限公司企业标准QJ530410-2010铝合金压铸件检验要求2010-10-20 发布2010-10-22 实施上海汽车变速器有限公司 发 布QJ530410—2010前言本标准是根据GB/T 1.1－2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的基本规定和格式要求进行编制的。
本标准编制时参考了ZF“铝合金铸件气孔等级检验规范”及F15压铸件质量原则等有关规定。
本标准由上海汽车变速器有限公司提出。
本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。
本标准起草单位：上海汽车变速器有限公司产品工程部。
本标准主要起草人：娄勇才、王建新。
铝合金压铸件检验要求1．范围本标准规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求。
本标准适用于上海汽车变速器有限公司（简称本公司）及所有外协配套制造厂（供应商）生产的铝合金铸件。
2．铝合金压铸件气缩孔检验要求下表中规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求：表气缩孔的探测及评价要求3．铝合金铸件的外观及其他检验要求3.1 铸件未注角度偏差为±1°；3.2 铸件的最大错型值为0.5mm；3.3 铸件未注起模斜度≤2°；3.4 铸件须经时效处理；3.5 铸件材料的化学成分及机械性能须符合技术要求；3.6 铸件的表面硬度（或密度）须符合技术要求；3.7 铸件表面粗糙度≤Ra12.5；3.8 铸件非加工表面不允许存有欠铸、冷隔、裂纹等铸造缺陷，机械加工后的表面不允许存有影响使用的铸造缺陷；3.9 铸件的浇口、溢流口、飞边等必须清理干净，允许的残痕高度≤1mm；3.10 铸件非加工表面上允许存在有轻度的网状毛刺，高度为≤0.2mm，由推杆造成的痕迹，其凸出高度或凹入深度允许为≤0.5mm，毛孔毛刺及隔皮经清理后允许的痕迹≤0.4mm；3.11 铸件的工艺基准，表面必须光滑平整，满足工装要求；3.12 铸件机械加工后，经密封，气密试验满足技术要求；3.13 在不影响使用的前提下，征得需方同意，供方可对铝合金压铸件进行浸渗和修补处理；3.14 铸件在规定的部位铸出标记：铸件号、铸造商代码、商标、模号，并在适当位置铸出时标；3.15 本规范（标准）未尽事宜，经双方协商后，以补充协议的形式解决。