压缩成型
第一至四节 压缩成型工艺
提高成型压力不仅能够提高塑件密度，而且有利于提高塑 料熔融后的流动性，便于熔料充模，同时还能加快树脂交联固 化速度； 成型压力过高，成型时消耗的能量就多，嵌件和模具容易 损坏
三、压缩成型工艺参数
2、压缩成型温度
指压缩成型时所需的模具温度，对塑件质量、模压时间影 响很大。
热固性塑料的模内温度高于模具温度
第三节 压缩模的分类及选用原则
二、压缩模选用原则
塑件批量大-----固定式模具 批量中等----固定式或半固定式模具 小批量或试生产----移动式模具 水平分型面模具结构简单，操作方便，优先选用 形状简单，大而扁平的盘形塑件----溢式模具 流动性差的塑料，塑件形状复杂----不溢式模具 塑件高度尺寸要求高，带有小型嵌件----半溢式模具
一、压缩成型设备
2、种类
3）液压机按加压形式分 上压式——工作液缸位于上端，下部是固定工作台。 下压式——工作液缸位于下端，操作不便，很少使用。
为了保证压缩模塑的 正常进行，应选用适当的 压机，并校核模具与压机 的关系。
2)凸模与加料腔内壁有摩擦，易划伤加料腔内部，进而影 响塑件外观质量；
3)模具必须设置推出机构；
4)一般为单型腔，生产效率低。 适用范围：
压制形状复杂，薄壁及深形塑件。
一、压缩模的分类 2、按压缩模加料室的形式分类
半溢式压缩模
结构特点： 加料腔是型腔向上的扩大延续部 分;有挤压面
优点： 不必严格控制加料量；不会伤及凹模侧壁；塑件外形复杂 时，凸模和加料腔的形状可以简化； 缺点： 不适用于压制布片或纤维填料的塑料。 适用范围： 流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
⑹生产周期长、效率低。
第一节
压缩成型工艺
压缩成型技术
压缩成型技术
《压缩成型技术》
嘿呀，今天咱就来唠唠压缩成型技术。
你们知道吗，我有一次特别的经历。
那时候我去一个小工厂参观，就看到工人们在操作压缩成型的机器。
那场景，可有意思了。
我看到他们把一堆原材料，就好像是一堆软软的面团似的，放进一个大大的模具里。
然后呢，那个机器就开始“哐哐哐”地动起来，就像大力士在使劲儿挤压一样。
我就眼睁睁地看着那堆原材料在模具里一点点地被压缩，变得越来越紧实。
工人们呢，还在旁边特别专注地看着，就好像在看着自己的宝贝一样。
随着机器的不断运作，最后哇，一个成型的东西就出来啦！就像是变魔术一样，从那堆原材料里变出了一个有形状的玩意儿。
我当时就特别惊讶，这也太神奇了吧！原来这就是压缩成型技术呀，能把那些普通的材料变成有用的东西。
这之后我每次看到那些通过压缩成型技术做出来的东西，我就会想起那次在工厂的经历，真的是太有意思啦！感觉这个技术就像是一个神奇的魔法，能把平凡变得不凡。
所以啊，压缩成型技术可真不是啥神秘莫测的东西，它就在我们身边，给我们的生活带来了很多的便利和惊喜呢！嘿嘿！。
压缩成型工艺
一、压缩成型原理
1.成型方法
压缩成型 ——又称为模压成型或压制。主要用于 热固性塑料的成型，也可以用于热塑性 塑料的成型。
粉粒状、纤 维状的料
置于成型温 度的型腔中
合模 加压
成型 固化
一、压缩成型原理
2.压缩成型的特点
⑴塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸。 ⑵模具是在塑件最终成型时才完全闭合 ⑶压力通过凸模直接传给塑料
下压式：工作液缸位于下端，操 作不便，很少使用。
为了保证压缩 模塑的正常进行， 应选用适当的压机， 并校核模具与压机 的关系。
三、压缩成型工艺
模压前的准备 模压过程 模压后处理
预压
预热和干燥
嵌件的安放
加料
ห้องสมุดไป่ตู้
合模
排气
脱模
保压与固化
模具清理 特殊处理
整形去应力 修饰抛光
三、压缩成型工艺 1.模压前的准备 ⑴预压
①预压方法： 为方便操作和提高塑件的质量，先 用预压模将粉状、纤维状的塑料粉在预压机上压 成重量一定、形状一致的锭料。
②采用预压锭料的优点：
加料快而准确 降低压缩率，减小压料腔尺寸，空气含量少， 不仅传热快且气泡少。
②采用预压锭料的优点：
锭料与塑件形状类似，便于成型复杂或带细小 嵌件的塑件。 可提高预热温度，缩短预热和固化时间。 避免加料过程粉尘飞扬，改善劳动条件。
应的副产物，以免影响塑件性能与表面质量。
方法：合模后加压至一定压力，立即卸压，凸
模稍微抬起，连续１～３次。 塑件带有小型金属嵌件则不采用排气操作，以免 移位或损坏。
流动性好的塑料采用迟压法，即从凸模与塑料接 触到压模完全闭合的过程中停顿15~30秒。
橡胶的成型方法
橡胶的成型方法
橡胶的成型方法有多种，具体选择的方法取决于橡胶制品的形状、尺寸、用途和生产要求。
以下是几种常见的橡胶成型方法：
1.压缩成型：压缩成型是最常见的橡胶成型方法之一。
将橡
胶原料放入加热的模具中，然后使用压缩机将模具封闭并
施加压力。
在加热和压力的作用下，橡胶原料会充分填充
模具，并在冷却后形成所需形状的橡胶制品。
2.注塑成型：注塑成型是通过将预热的橡胶原料注入到预先
设计好的模具中，然后使其冷却和固化形成所需的橡胶制
品。
注塑成型通常适用于生产大批量且相对简单的橡胶制
品，如密封件、垫圈等。
3.挤出成型：挤出成型适用于生产长条状、管状或其他截面
形状规则的橡胶制品。
通过加热和软化橡胶原料，将其推
入挤出机中的螺杆，并经过模具挤出，从而形成所需形状
的橡胶制品。
4.发泡成型：发泡成型是在橡胶中加入发泡剂，使其在成型
后产生气泡和孔隙，从而形成轻盈、柔软的橡胶发泡制品。
这种成型方式通常用于制作汽车座椅垫、鞋垫等。
除了上述成型方法，还有一些其他的橡胶成型方法，如真空成型、涂料成型等。
不同的成型方法在生产效率、成品质量、复杂度和适用范围等方面会有所差异。
在选择具体的成型方法时，需要综合考虑产品的要求、生产设备和生产环境等因素来确定
最合适的方法。
压缩成型工艺
压缩成型工艺
嘿，你知道吗，有一种特别神奇的工艺，叫做压缩成型工艺。
有一次我去参观一个工厂，就亲眼见识到了这玩意儿。
那场面，真的让我大开眼界。
我看到工人们把一些原材料放进一个大大的模具里，然后就启动了机器。
那机器就像一个大力士一样，“哐哐哐”地开始施加压力，把那些原材料紧紧地压在一起。
我就那么眼睁睁地看着那些原本松散的材料，在压力的作用下，慢慢地变成了一个个形状规整的制品。
这压缩成型工艺可真是厉害啊！它就像是一个魔法师，能把普通的材料变成各种各样有用的东西。
而且这个工艺操作起来还挺简单的呢，只要把材料放好，设定好压力和时间，就等着成品出来就行啦。
在那个工厂里，我还看到工人们熟练地操作着机器，他们对每一个步骤都了如指掌。
我问他们是不是很难学，他们笑着说，其实只要多练习，掌握了技巧就不难。
看着他们自信的笑容，我突然觉得这压缩成型工艺不仅仅是一门技术，更是他们展现自己能力的舞台。
总之，压缩成型工艺真的很有趣，很神奇。
它能把看似普通的东西变得不普通，能创造出各种各样实用的制品。
这就是我所了解的压缩成型工艺呀！直接点明了主题，哈哈。
注塑压缩成型案例
注塑压缩成型案例
注塑压缩成型是一种塑料加工技术，其基本原理是将热塑性塑料或热固性塑料注入模具型腔中，然后通过压缩空气或压力将塑料压实，使其充满整个模具型腔，并最终冷却固化成型。
以下是一个注塑压缩成型的案例：
案例名称：注塑压缩成型制作手机壳
一、材料选择
本案例选择ABS塑料作为注塑压缩成型材料。
ABS塑料具有良好的强度、韧性、耐磨性和耐热性等性能，适合用于制作手机壳。
二、模具设计
根据手机壳的形状和尺寸，设计注塑模具。
模具应具有足够的强度和刚度，能够承受注射压力和锁模力，并且要求模具温度控制准确，以获得最佳的成型效果。
三、工艺参数设定
在注塑压缩成型过程中，需要设定适当的工艺参数，包括注射温度、注射压力、模具温度、压缩压力等。
这些参数将直接影响塑料的流动和成型质量。
四、生产过程
1.将ABS塑料加入注塑机中，加热熔融。
2.模具闭合，注射熔融的ABS塑料到模具型腔中。
3.通过压缩空气或压力将塑料压实，使其充满整个模具型腔。
4.冷却固化，开模取出成型后的手机壳。
5.对手机壳进行后处理，如去毛刺、抛光等。
五、质量控制
在注塑压缩成型过程中，应进行严格的质量控制，确保每个环节都符合工艺要求。
例如，检查塑料的熔融温度、注射压力和注射速度是否合适，检查模具温度和冷却时间是否符合要求等。
六、总结
通过注塑压缩成型制作手机壳的案例，我们可以了解到注塑压缩成型的基本原理和工艺过程。
在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和产品要求，选择合适的模具和工艺参数，并进行严格的质量控制，以确保最终产品的质量和稳定性。
05节-注塑压缩成型工艺简介
第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。
这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。
众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。
二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。
它要经过注塑和压缩两个阶段。
成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。
下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。
3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。
需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。
图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。
压缩成型
（1）移动式 （2）半固定式 （3）固定式
16
压缩模分类及选用原则
2.按压缩模加料室的形式分类
（1）溢料（敞开）式压缩模
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压缩模分类及选用原则
（2）不溢（封闭）式压缩模
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压缩模分类及选用原则
（3）半溢式压缩模
19
三种结构模具的比较
溢式 配合： 无导柱定位 不溢式 较紧密单侧间隙0.07~0.08mm 半溢式 阴模上部略向外倾斜约3度，单侧间隙 0.025～0.075mm 加料室： 无 有 有，上壁做成15～20度锥度
（1）压缩成型压力
p成
D 2
4A
p表
压缩成型温度（℃） 压缩成型压力（ MPa） 7~42 14~56 14~56 0.35~3.5 3.5~14 0.7~14 7~56
14
塑料种类 酚醛树脂（PF） 三聚氰胺甲醛（MF） 脲甲醛（UF） 聚酯塑料 邻苯二甲酸二丙烯酯（PDPO ） 环氧树脂eP） 有机硅塑料（OSMC）
加料量：
制品性能：
不准确，稍过量
外形简单质量不高
加料准确（称量法）
无明显毛边高度可较大
稍过量
料从非配合面溢出，有水平飞边，尺 寸 大外形 复杂、压缩率大的制品精 度较好
① 几乎所有热固性塑料。常见的有酚醛、脲醛、
环氧塑料、不饱和聚酯、氨基塑料、聚 酰亚胺、
有机硅等，也可用于热塑性的聚四氟乙烯和PVC唱
146~180 140~180 135~155 85~150 120~160 145~200 150~190
压缩成型设备
压缩成型的主要设备是 压力机。但根据传动方式不 同，压力机又可分为机械式 和液压式两种。机械式压力 机常用螺旋式压力机，但因 结构简单、技术性能不稳定， 故而被液压机所取代。
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这类机组的生产率可达到1吨/小时，在25%的含水率条件下，燃 料的平均热值约为23kJ/kg。燃料在市场上具有一定的竞争力。
二、热压成型工艺
这种工艺是在一定的温度条件下，直接将一定粒度的生物质压缩成 型，根据原料被加热的部位的不同，可划分为:
流程： 预处理 →切碎 → 贮存回性 → 输送上料 → 添加 辅料 → 搅拌、混合 → 除铁 → 压制成型 → 冷却 除湿、风干 → 计量包装 。
生物质固体成型主要优点
规模灵Байду номын сангаас便于收集
适于设计成农户单元的小型生物质固体成型设备(0.5-1吨/小时) 。秸秆可 就地将加工成型，避免了收集运输难题。
解决了储存困难问题
储存、运输 包装 切割 保型
加热或粉结剂
生物质收集 粉碎 脱水 输送 预压 压缩
生物质压缩成型流程图
3）预压
多采用螺旋推进器或液压推进器
模具
把松散的原料预压处理，并同时
推进喂料。
原料 驱 动 轴
4）压缩
成品 原料
成形模是关键部件，一般内壁是前大后小的锥形，其夹角α越大， 成形密度越大，但动力也要增大。压缩推力大小与α、摩擦力、温 度、水分等因素有关。
7.3 压缩成型主要工艺与设备
生物质压缩成型设备三种主要形式：
三种主要形式
湿压成型 热压成型 炭化成型
其中，热压成型是目前普遍采用的生物质压缩成型工艺。
一、 湿压成型工艺
纤维类原料经一定程度的腐化后，进行压缩成型的工 艺。
腐化会损失一定能量，但是与一次风干原料相比，其挤压、 加压性能会明显改善。
模具 成品 挤出口
原料
驱 动 轴
活塞 驱动
驱动方式：
机械驱动
曲柄连杆机构 震动噪音大 稳定性差 润滑油污染问题
液压驱动
运行稳定 无噪音 产量较低
活塞式成型机常用于生产实心 燃料棒或燃料块，其密度在 0.8～1.1之间。
液压驱动活塞式成型机对原 料的含水率要求不高，允许原 料含水率高达20%左右。
压力 [Mpa]
分储于农户之中，分散的储存方 法使储存不再难。
有效降低运输成本
成型后，燃料的密度大幅提高 （1t/m3左右），和煤相近。
解决了防火问题
秸秆点火温度低，易发酵自燃。而压缩成型后燃点提高，防火难度 大幅降低。
使用方便
秸秆压缩成型后，体积大幅度缩小，密度大幅度增加，不再象秸秆 那样输送入炉时容易卡住，使生物质燃料入炉不再难。
5）加热
可使原料软化，易压缩，减少动力，还可使木质素起到黏结剂的作 用。也有不加热，只依靠压缩过程热形成一定的温度。此时需要较 大的α角和足够的动力。
6）黏结剂
两个目的：增加热值和增加粘结力。一般要求较小的原料粒度。
7）保型
保型是在生物质成型后的一段套筒内进行的。此段套筒的内经略 大于压缩成型部位最小直径，以使成型物消除内应力，并随着温度 的降低，使形状固定下来。一般可通过直径的调节调整保型能力。 直径放大过多时，生物质会迅速膨胀、开裂，过小时，应力得不到 消除，出口后温度突降，易发生崩裂或粉碎。
启动时对成型部位进行加热，在稳定运行后，成型过程发热如果不能满 足成型温度要求，仍然需要补充加热。
螺旋挤压成型机优点：
➢运行平稳
模具
➢生产连续
➢所产成型棒易燃(由于
其空心结构以及表面的
炭化层)
成品
原料
原料 驱 动 轴
锥形螺旋
单螺杆式（最常用） 螺旋挤压式成型
双螺杆式
双螺杆式成型机采用的是2个相互啮合的变螺距螺杆，成型套为“8” 字型结构，这种成型机对原料的预处理要求不高，原料粒度可在30～ 80mm之间变化，水分含量可高达25.96%，可省去干燥装置，根据原 料的种类不同，生产率可达2800～3600t/h 。
螺杆磨损严重
螺旋式成型机商业化的主要技术问题： 能耗高。
解决螺杆首端承磨面磨损严重的方法：大多采川表面硬化处理。
活塞式成型机在较大程度上解决了该成型方式存在的成型件磨损严重、能 耗高的问题。
➢活塞冲压式成型机
与螺旋挤压式成型机相比：
➢改善了成型部件磨损现象 ➢大幅度提高部件使用寿命 ➢显著降低了单位产品能耗
第七章 生物质压缩成型
7.1 生物质压缩成型一般概念
基本原理
一定粒度的农林废弃物在压力作用下制成各种成型燃料的工艺， 有些工艺需要加入一定的添加剂或加热处理。
生物质成型主要是利用木质素的胶黏作用。 纤维素
主成分 木质素 70～100℃软化、黏度↗，200～300℃呈熔融状 木质素为天然高分子聚合体， 具有复杂的三维结构，植物中含
二类工艺
非预热热压——只在成型部位加热 预热热压——在压缩之前和成型部位分别加热
1）非预热热压成型工艺
这种工艺的应用目前处于主导地位。其成型设备如下：
主要成型设备
螺旋挤压式成型机 活塞冲压式成型机 压辊式颗粒成型机
➢ 螺旋挤压式成型机 （最早的生物质热压成型机）
连续挤压方式 成型温度：150～300℃ 原料含水率：8%～12%之间; 产品形态：空心燃料棒 产品密度：在1.0～1.4之间
9SYX—Ⅲ生物质压缩成型成 套设备。
设备包括铡切系统、上料 系统、搅拌系统、主机系统、 冷却输出系统五部分。主机 采用双电机驱动，利于压缩 设备平稳运行。带控温装置
主机功率：37KW×2 ；加工能力：1.8—2.5T/小时； 加工范围：苜蓿草、玉米秸、豆秸、麦秸、油菜秸、 甘蔗梢、谷草、羊草、花生秧、棉籽皮等
量约为15%～30%。
基本技术
目前国内外使用的主要成型技术有三大类，
主要成型技术
螺旋挤压技术 活塞冲压技术 压辊式成型技术
在生物质作为能源的应用中，前两类发展较快。
1993年前后，从日本、台湾、比利时、美国引进了近20条生物质压 缩成型生产线，基本上都采用螺旋挤压式，以锯木屑为原料，生产 “炭化”燃料。
成型燃料密度大，热容量高，拓宽了秸秆燃料的应用范围。
缺点：
耗费动力，将使生物质燃料成本增大。
7.2 生物质压缩成型基本方法
1）粉碎
原料粒径10mm左右(高压设备) 压力越低适宜粒径越小
螺旋式挤压机原料粒径不应小 于2mm
2）脱水
压缩成型需要一定的含水量， 否则很难成型。一般水分在 10%-15%为好。水分过高，压 缩升温很快，可引起体积突然 膨胀，发生爆炸。