抱轴箱体精加工工艺的改进
200EMU转向架轴箱体工艺改进及质量提升
匣叵
ｒ ＝ ＝
图 ３ 轴 承孔剖面 图
ｌ Ｖ
轴箱体加工的精度要求 ， 但是 ， 生产实际表明， 由 于立式加 工 中心 、 卧式加 工 中心 生产 工 序 过 于 集
中， 直接导致 生产 效 率低 下 ， ｌ 。 面 加工 质 量 且 ５斜
不 良。
１１ ：
２ ３ 工序集 中问题 ． ２ ３ １ 工 序 １ 卧式 加工 中心 加 工 时 间 长 、 率 ． ． ， 效
沿钢轨的平动 ， 在承受列车重量 的同时传递各方 向的作 用力 。轴箱体 的加工 质 量 直接 关 系 到列 车 的运 行 安 全性 ， 别是 ２０ ＭＵ动 车 组 这 种 高 速 特 ０Ｅ 列车 。因此 ， 制定 切 实 可行 的 加工 工 艺方 案 、 细 详
合理 的工 艺 流 程 ， 既 能 保 证 轴 箱 体 的 加 工 精 度 是 严格符合 设 计 要 求 ， 能 提 高 轴 箱体 加 工 效 率 的 又
３ 轴箱体加工工艺的改进
总结 前期 工艺 的执 行 效果 ， 仔 细 分 析 图 纸 在 要 求和生产实 际 ， 针对 存 在 的三 个 问题 ， 个 进行 逐
低 ， 的加 工部位工 序 内容过 多 ， 完成 特别 是 顶 面及 圆柱的铣削耗 时长 。
２ ３ ２ 工序 ４ 工 序过 于集 中。立式 加 工 中心 需 ．． ，
完成轴承孔 内各 尺寸 的加 工 。因为 轴承 孔各 部 的
ｆ Ｂ
图 ４ 注 油孔放大 图
留量大 ， 单边 为 １５ ｍ， ．ｍ 需要进 行 正反 倒角 的边 有 ５条 加 工 时 间 为 半 小 时 ， 且 宽 ｌｍ 槽 及 宽 而 Ｏｍ ２ｒ ０ ｍ槽 的加工 因为加 工特点 不 能走刀 太快 ， 率 ａ 效
SW220k轴箱体车削加工工艺改进
工精度 ， 具体工艺如下 ：
① 粗车轴箱体 内外孔、 密封槽 等尺寸 ， 单边留 量 ２ ｍ 具体尺寸见附图 １ ｍ 。（ ）
② 精车两端面 ， 承孑 侧端面与 内腔处端面 轴 Ｌ 以及倒 角 和圆 角尺存 。
工工艺规程是必经 之路 。轴箱体 是转 向架 的重 要部件 ， 内腔 与轴 承 配合 ， 密封 槽 与 防 尘 板 配 合 ， 接起 到定 位作 用 ， 与轴承装 置 是联 系构 直 其 架（ 或侧 架 ） 轮 对 的 活动 关 节 ， 轮对 的滚动 和 使 转化为车体沿钢轨的平 动 ； 承受车辆 的重量 。 传递
精车第 一步 加工 中 ， 工 装上 以 ｑ ９ ｍ 长度 在 ￣ ６ｍ ２ 为 １ｍ ５ ｍ的下平面定位 ， 打百分表找正轴箱体后压 紧再 车削两端面； 加工完成第一步后 ， 轴箱体翻转 以下底面定位 ， ￣ ７ ｍ 以 ２０ ｍ为基准 ， 通过打百分表 再次找正外 圆， 后加工精车密封 槽 、 承内孑 、 然 轴 Ｌ
２ 加工 工 艺 分 析
前期 Ｓ ２ ｋ Ｗ２０ 轴箱体 的加工充分考 虑了转 向
架分厂的加工能力 ， 由于分厂现有数 控立车 ２台 （ 一台为沈阳立车 ，Ａ Ｕ Ｆ Ｎ Ｃ系统 ； 一台为德国立车 ，
ＳＭ Ｎ Ｅ系 统 ） 其 工 作 台 回 转 精 度 偏 差 为 ＩＥ Ｓ ， ００ ５ ｍ， 工 精 度 比 普 通 立 车 提 高 ００ ．０ ｍ 加 ．２—
关键 词 ： 轴箱体 工 艺尺 寸 定位 工装 效 率
了现有 的设备 ， 一步提高 了产 品的合格率与加 进
１ 前言
转向架是 列 车 的走 行 部件 ， 行 车 安 全 性 在
和运行 可靠 性 及舒 适 方 面 起 着 至关 重 要 的 作 用。提高转 向架 的质 量 ， 善图纸设 计 、 善加 改 完
HXN5型机车抱轴箱机加工工艺
ｍ 对 其 基 准 Ａ、 、 ｍ； Ｂ Ｃ跳 动 西 ． ５ｍｍ； ０ １ （ ） 机 安 装 法 兰 面 的 平 面 度 ０ １７ ｍ 长 度 ６ 电 ．２ ｍ；
方 向的平行 度为 ０ １７ ｍ ．２ ｍ； （） ７ 两端 轴 承 安 装 孔 对 其 公 共 轴 线 的 同 轴 度
磁 粉探 伤一 表 面缺 陷 处 理 一 检查 （ ） 三 坐 标 抽 二 一 检 一涂装 （ 漆和涂 防锈 油 ） 入库 。 油 一
孩 平面 为０ ７Ｎ 面 度 ． （￣ １ ２ 与 应 平 度为 ．／（ 对 面的 行 ０１５ ０２ 两边
２ 抱 轴 箱主 要 尺 寸精 度 要 求和 加 工 工艺 特点
＋ ２ ． ２ ｎ ３ ２ １ ２ ｌｍ；
２ ２ 抱轴箱 机加 工 工艺 的特点 ．
（ ） 制粗 加工余 量。粗加 工余 量控 制在 ３ １控
ｍ 以内 ， 对 所 有 精加 工 部 位 进 行 粗 加 工 。经 铸 ｍ 且
钢第一 次缺 陷探 伤 和焊修 、 热处 理退 火 ， 可能 消除 尽 铸件残 余应 力 、 焊接 应 力 和 粗加 工应 力 对 后 续加 工
０． ５ ｍ ｍ 。 １
１ 抱 轴 箱 机 加 工 工 艺 流 程
最终 确定 抱 轴 箱机 加 工 工艺 流 程 为 ： 毛坯 划 线
一
粗铣一 粗 镗一数 控加 工粗 铣一铸 造缺 陷检查一 铸
造缺 陷焊补 探伤一 热处 理退 火一 表面 喷丸处 理一 二
次 划 线 一 加 工 中 心 （ ） 钻 孔 一 钳 工 攻 螺 纹 去 毛 一 一
摘 要 ： 文 针 对 Ｈ Ｎ 本 Ｘ ５型 机 车 抱 轴 箱 （ 下 简 称 抱 轴 箱 ） 量 要 求 高 、 构 特 殊 和 工 艺 性 差 等 特 以 质 结 点 ， 减 少铸 造 缺 陷 影 响 、 制 变形 和 提 高精 度 等 方 面进 行 了一 系列 工 艺 攻 关 和 工 艺试 验 ， 取 了 在 控 采
某型机车轴箱体加工工艺优化改进
某型机车轴箱体加工工艺优化改进发布时间：2021-12-31T02:43:56.317Z 来源：《中国科技人才》2021年第25期作者：彭林福米贵[导读] 轴箱体是机车走行部的关键零部件，其结构复杂、加工精度要求高，导致加工难度大，且每月订单量大，加之该轴箱体毛坯铸造缺陷焊补处硬度高，加工难度大，按原加工工艺难以满足生产任务。
本文就结合实际生产，提出影响生产的瓶颈问题，分析并解决该问题，总结出一套轴箱体类零件高效加工方法。
中车戚墅堰机车有限公司摘要：轴箱体是机车走行部的关键零部件，其结构复杂、加工精度要求高，导致加工难度大，且每月订单量大，加之该轴箱体毛坯铸造缺陷焊补处硬度高，加工难度大，按原加工工艺难以满足生产任务。
本文阐述了如何在现有的状态下提高零件轴箱体加工效率和质量，同时降低操作者的劳动强度。
针对其结构特点和加工技术要求，介绍了加工工艺优化措施。
关键词：轴箱体，加工，钻模，夹具，工艺改进一、引言轴箱体是机车走行部的关键零部件，其结构复杂、加工精度要求高，导致加工难度大，且每月订单量大，加之该轴箱体毛坯铸造缺陷焊补处硬度高，加工难度大，按原加工工艺难以满足生产任务。
本文就结合实际生产，提出影响生产的瓶颈问题，分析并解决该问题，总结出一套轴箱体类零件高效加工方法。
二、产品特点及工艺现状轴箱体毛坯通常为铸钢，每月的加工订单量大，加工面的粗糙度要求高，有6个M20的深孔螺纹底孔（Ф17.5mm深60mm、孔口倒角C2）的加工。
加工后需要通过观察倒角是否明显不均匀，以判断螺纹孔内有无铸造缩孔缺陷，各孔无缺陷的正常流转加工，有缺陷的置于待处理区，等待焊补修复后再次加工。
轴箱体加工按既定的工艺流程是直接在加工中心加工，当加工过程中遇到轴箱体螺纹孔部位有缩孔时，就需要焊补修复。
焊补修复的具体流程为：先将有缺陷的螺纹孔部位的缺陷消除，然后焊补修复，焊完退火后再到加工螺纹孔。
从修复到加工成成品，通常需要钻孔加工两次，第一次加工是把有缩孔的螺纹孔扩大，第二次是缺陷处补焊后把螺纹孔加工至成品。
DJ4型机车抱轴箱加工难点及解决方法
现 场 经 验
铁道机车 车辆 工人 第 ４ ２０ 年 ４月 期 ０７
文 章 编 号 ：０ ７— ０ ２ ２ ０ ） ４— ０ １— ５ １０ ６ ４ （０ ７ ０ ０ ０ ０
Ｄ 型 机 车抱 轴 箱 加 工 难点 及 解 决 方 法 Ｊ
则 ， 电机 安 装 面 上 分 布 有 ８个 ￣３ ７的 电机 安 装 孔 和 ４个 Ｍ３ 在 ３Ｈ ０的 拆 卸
孔 ． 别 距 抱 轴 箱 中心 ２ ０、９ ｌ 这些 孔 的精 加 工 ， 要 加 工 中心 采 用 分 ０ １０ ｉｍ， ｌ 需
一
＇
一
维普资讯
心 Ｂ轴正 确 旋转 外 ， 要 轴 同 时偏 移定 位 才能 加 工 。 需
２ 工 艺 装 备 分 析
为 了 满 足 抱 轴 箱 的 加 工 达 到 尺 寸 精 度 和 形 位 公 差 要 求 ， 用 选
Ｔ Ｋ ６０ Ｈ ４ １ ０卧式 加工 中心 ， 以及相 配 套 的立 式 夹具 装夹 工 件 对 其 进 行 加工 。 Ｔ ４ １ ０卧式 加 工 中心 其 数 控 系 统 为 Ｆ ＮＵ ＭＣ， 作 行 程 ： ： ０ ＨＫ ６ Ｏ Ａ ＣＯ 工 Ｘ ２００ ｍｍ， Ｙ：１２ ０ ｍｍ， ：１３ ０ ｍｍ； 位 精 度 ： ． ０ ／ ０ ０ Ｚ ５ 定 ０ ０ １３ ０ ｍｍ； 作 台 规 格 工 １ ０ ０ ０ ｍｍ×１ ０ ｍｍ， 行 程 范 围和定 位 精 度 均 能 很 好地 满 足 Ｄ 抱 轴 箱 的 Ｏ０ 其 Ｊ
图 １ Ｄ 抱 轴 箱 Ｊ
寸精 度 及形位 公 差要 求 。
１ 抱轴 箱 加工 分析
Ｄ 抱轴 箱 与 ｓ 抱 轴 箱外 形相 差 很 大 ， 圆筒 状 。两 端 轴 承 安 装孑 Ｊ ｓ 呈 Ｌ、 螺纹 孔等 位 置精 度要 求 较高 ， 外形 的 不规 则使 其 在加 工 过程 中 ， 装夹 具 的 工 定位 基 准 比较 复杂 。 轴箱 电机安 装座 结 合平 面 的平 面度 要求 为 ０ ０ ｌ ， ．５ｆ ｉ ｍ 电机 安装 止 口相 对该 平 面垂 直度 要 求为 ０ ０ ． ３ ｍｍ 。安 装 面 上 圆 柱 孑 ３ Ｈ Ｌ￣ ３ ７位 置度 要 求 为
轴箱体加工工艺分析及质量改进
轴箱体加工工艺分析及质量改进250km动车组轴箱体是转向架的重要部件，其与轴承装置是联系构架和轮对的活动关节，使轮对的滚动转化为车体沿钢轨的平动，在承受列车重量的同时传递各方向的作用力。
200km动车组轴箱体开始阶段从日本川崎进口，为进一步使200km动车组国产化，2013年公司开始开发研制250km统型轴箱体。
轴箱体属于重要部件，其加工精度要求高，通过对加工试制过程的跟踪分析，合理利用柔性生产线加工轴箱体，解决加工过程中的质量问题，制定切实可行的加工工艺方案，既能保证轴箱体的加工精度符合设计要求，又能提高轴箱体的加工能力与质量，质量与效率得到很大提升，满足了生产需要。
1.加工设备：轴箱体柔性加工生产线由信息系统、加工系统和物料输送系统组成（见图1）。
图1信息系统是生产线的总控制台，主要进行加工程序编辑、作业管理、刀具管理等。
加工系统由5台NH63000DCGII主机设备组成。
5台设备分别按照1号机、2号机、3号机、4号机及5号机依次布置，在1号机带有U轴刀具。
每台设备的刀具容量为100把，具有在线检测、刀具破损检测等功能。
物料输送系统由上、下两层托盘架共48个托盘位、3个装卸工位及1条托盘自动运输线组成。
轴箱体生产线根据生产需求，配备了32个安装工件工装的托盘。
物料输送系统根据总控制台的作业安排将托盘送至托盘位、装卸工位及5台设备待加工位。
2.加工特点：轴箱体加工特点为：①轴箱体通过一、二工位两次装夹，完成全部尺寸加工。
②根据生产要求，可进行多个产品并行生产加工。
③轴箱体生产线在各工序加工刀具满足使用要求的情况下，可实现连续工作、无人自动作业。
④在设定好加工计划后，针对临时加急生产计划，在总控制台进行计划优先调整，可方便应对生产突发状况。
3.产品情况：产品材质为ZG25MnNi，属于铸造件，轴箱体抗冲击性能、拉伸及延展性等力学性能高，但存在砂眼、硬点、夹砂及焊修硬点等铸造缺陷，此类缺陷易损坏刀具，降低刀片的耐用度，影响工件加工精度。
HXD3型电力机车滚动抱轴箱体组装工艺改进提升
HXD3型电力机车滚动抱轴箱体组装工艺改进提升摘要：HXD3型电力机车是单轴功率1200kW、六轴、交流传动干线货运电力机车，该型机车持续功率7200kW，轴式C0-C0，轴重23t（或25t），最高运行速度120km/h，前后两个转向架结构相同，电机采用滚动抱轴式半悬挂方式。
本文主要是针对HXD3型电力机车驱动轴承组装工艺进行研究，旨在通过对现有组装工艺进行优化和提升，提高组装质量和组装效率。
关键词：滚动抱轴箱体平面度游隙周期专用套筒一、引言HXD3型电力机车的前后两个转向架结构相同，电机采用滚动抱轴式半悬挂方式。
滚动抱轴箱体在与牵引电机连接中起着至关重要的作用，其重要作用主要体现于连接轮对与牵引电机，支撑牵引电机。
机车在高速运行中牵引电机与滚动抱轴箱相对不变，滚动抱轴箱相对于轮对高速运转，主要是通过齿端和非齿端的驱动轴承来实现相对转动，而驱动轴承的游隙的大小在机车运行过程中起着至关重要的作用。
本文以笔者在实际工作中遇到的实际问题出发，通过对现有工艺进行优化调整，来保证轴承工作游隙以达到提升组装效率和减少使用起重机使用率。
二、现有技术现状HXD3型机车轮对主要由车轴、车轮装配、从动齿轮、抱轴箱体等部件组成。
现有HXD3型电力机车轮对和滚抱轴箱组装在组装台位采用立式组装方式进行组装。
在组装的过程中常常出现以下两种情况：一是轴承工作游隙较大，在高速运转时，会使振动较大，降低轴承的使用寿命；二是轴承工作游隙较小，在高速运转时，将增大轴承的摩擦力矩，从而产生大量的热，容易导致轴承发热损坏，这是因为轴承工作游隙较小时，将导致轴承的滚动体与轴承内外圈润滑不良，因干摩擦产生大量的热，产生磨损、胶结、轴承内外圈胀烈等现象，导致轴承损坏。
目前组装工艺简述如下：1.组装驱动轴承外圈，轴承外圈采用冷装法，先将轴承外圈置于工业冰箱中冷冻至规定的温度和时间，待轴承外圈冷冻合格后，将驱动轴承外圈组装至预先检修合格立式放置的滚抱轴箱体的轴承座中，翻转滚抱轴箱体后组装另外一端驱动轴承外圈，检查驱动轴承外圈与滚抱轴箱体轴承座的间隙合格后待组装，在整个作业过程中需注意防护，做好清洁度管控；2.组装齿端驱动轴承内圈，驱动轴承内圈采用热装法，齿端驱动轴承内圈加热至规定温度后热装至车轴，冷却后检查驱动轴承内圈与齿轮端面间隙，符合要求后进行下道工序；3.组装滚抱轴箱体，将滚抱轴箱体用起重机竖直吊起，套在车轴相应位置，组装时注意不得对车轴及驱动轴承造成磕碰伤；4.调整驱动轴承游隙，用两个顶尖顶在滚抱轴箱体下方，顶起滚抱轴箱体约0.5～2mm；5.组装非齿端驱动轴承内圈，驱动轴承内圈采用热装法，非齿端驱动轴承内圈加热至规定温度后热装至车轴；6.用起重机吊起压实胎具放置车轴端面，使压实胎具紧贴在非齿端轴承内圈处，用液压油泵加压使压实胎具及非齿端轴承内圈受轴向推力，用塞尺检查轴承内圈与压实胎具之间间隙，通过检查一圈的间隙后计算加垫量，计算后在对应位置处加垫，加垫后液压油泵加压使压实胎具压实；7.在滚动抱轴箱体上方沿180°方向放置两个百分表，人工推动滚动抱轴箱体，检查转动是否灵活，同时测量非齿端驱动轴承内圈端面的平面度，使平面度≤0.1mm；8.游隙测量，用起重机吊滚动抱轴箱体测量轴承游隙，在达到规定的吨位，游隙符合要求后则进行下一步工序，不合格则按上述第6）条重新进行调整，具体组装见图一。
我国轴承套圈超精研技术的改进要点
我国轴承套圈超精研技术的改进要点我曾经在《怎么样提高高精度轴承的超精质量？》一文中写到：“超精加工主要要提高和改善被加工工件表面的微观质量，这些微观质量包括粗糙度、沟形、圆度和金属条纹的走向。
”轴承套圈沟道超精研工序主要是为了降低被加工沟道的粗糙度，这是最基本的要求，无论是最原始的棍棒超精机还是采用无心支撑结构的自动化超精机，原理大同小异，都是如此。
高水平的和低档的轴承套圈超精研设备的主要区别是轴承套圈沟道形状精度的改善程度和被加工工件表面应力状态的差异。
轴承套圈沟道形状精度的改善主要取决于三个方面：首先，要约束超精前的轴承沟道磨加工形状的基础精度，轴承沟道的基准精度和位置精度在磨削工序也要精确地控制，因为这些需要约束的被加工工件的磨削工序的精度及其对超精加工的结果的影响是不容忽视的；其次，超精研设备的制造精度也会对被超精工件沟道表面形状的变化起到很大的影响，品质较差的超精机非但不能够改善磨削工序形成的形状精度，反而会破坏磨削工序形成的形状精度；第三，超精余量的大小不仅与超精加工的节拍有关，而且也与轴承沟道超精后的表面质量有关系。
假如我们的轴承产品没有对轴承的噪音和轴承的寿命提出特殊的要求，假如我们的轴承产品仅仅满足于参与国内外市场的低价格竞争，假如我们的轴承产品不想走出国门或者不想替代进口产品，那么，使用低价位的超精研设备是可以的。
因为，在中低档产品的轴承市场上，中国的轴承企业打了很多顽强的战役，在空调类家电市场和电机市场，我们的微型和小型轴承取得了不俗的销售业绩，这些成绩的取得也部分得益于我国轴承加工设备的发展和进步。
而在我国高精尖产品领域，大量的高附加值高利润轴承还是依靠进口。
我国生产的最好的轴承设备，即使出口到国外，也只是应用在普通轴承生产线上；部分大陆境内的外资和合资的轴承加工企业采购国内的轴承设备，也主要用在中低档轴承的生产线上。
迄今为止，我国高水平的进口轴承设备所占的比率很小，部分原因是由于高水平的进口轴承设备的价格普遍高于国产的轴承设备，其主要原因还是国内大部分企业生产的轴承精度和效率要求偏低，在引进更好水平的进口轴承设备方面的要求还不是特别强烈。
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进行 。该 机 床床 身 由俄 罗斯 制 造 ， 工 作 台属 数 控 回
转工作台， 能 按 任 意 角 度 分 度 和 圆周 进 给 ， 规 格 为 １ ２ ５ ０ ｍ ｍ Ｘ １ ２ ５ ０ ｍ ｍ， 配 有 自动换 刀 系统 和 自动 更
换工 作 台系 统 。抱 轴箱 体 两 端 为 圆形 ， 中 间近 似 拱 形结 构 。两端 是 要求 精 度 较 高 的轴 承 孔 ， 两 孔 的 同 轴度 要求 为 ０ ． ０ ４ ｍｍ。
冷 热 工 艺
文章 编 号 ： １ ０ ０ ７ － ６ ０ ３ ４ （ ２ ０ １抱 轴 箱 体 精 加 工 工 艺 的 改 进
王 明 仁
（ 北 车大 连机 车车 辆有 限公 司 ， 辽 宁 大连 １ １ ６ ０ ２ ２ ）
摘 要： 阐述 了 Ｈ Ｘ Ｄ ３型 电 力 机 车 抱 轴 箱体 在 加 工 中 心进 行 精 加 工 过 程 中 出现 的主 要 质 量 问题 ， 并
工， 达 到 图纸 的设 计 要 求 ， 但耗时达 １ ０ ０ ｍ ｉ ｎ 。经 反 复 调试 ， 最 后决 定 用 ６ ６ ０ ｍ ｍ 的合 金 玉 米 铣 刀 １次 完 成粗 精 加工 ， 其转速 ． ｓ选 择 ３ ０ ０ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ ， 进给量 ，
选择 ８ ０ ｍ ｍ ／ ｍｉ ｎ 。改 进 后 加 工 此 工 序 只需 ４ ０ ｍｉ ｎ ， 加 工完 后经 检查 ， 粗 糙 度 及 尺 寸 同样 能够 满 足 加 工
工 面 的精 加 工在 Ｎ Ｃ一１ ２ ５ ０俄 罗斯 镗 铣 加 工 中心 上
夹具 在加 工 中心 上 准 确 、 可 靠 地 定 位 。该 夹具 要 求 夹具 中心与工 作 台 的 回转 中心 一 致 ， 因为 在精 加 工 两端 轴 承孔 时 ， 需 要 通 过 工作 台 的 回转 中心控 制 工 件 的 同轴 度 ， 利用 加工 中心 工作 台 的高 回转 精度 ， 确 保在加工完大端轴承孔、 工 作 台旋 转 １ ８ ０ 。 后， 小 端 轴 承 孔与 大端 轴承 孔 的 同轴 度仍 然正 确 。夹具 改进 后， 由于有 心轴 定 位 ， 所 以夹 具在 长 时间 的加工 震动
轴 承孔 的同轴 度和平 行 度超 差 ， 导致 返工 或报 废 。
设 计要 求 ， 大 大提 高 了生产效 率 。
２ ． ３ 精镗 ９ ９ ． ９ ｍｍ 工序 中加 工及 刀具 问题
改 进方 案 是在 夹具 中心 安装 心轴 。原夹具 虽 然
如 图 ２所示 ， 在精 镗 ＋ １ ９ ９ ． ９ ｍ ｍ工 序 中 ， 由于尺 寸 公差 要求 较 为宽 松 ， 所 以采 用 １次 直接 加 工 到 位 的方式 。该 尺 寸处 不 仅 是 断 削切 削 ， 而且 许 多 铸 造
提 出机 械 加 工 工 艺 改进 的 方 法 ， 以保 证 和提 高 抱 轴 箱 体 的 精 加 工 质 量 。
关键词 ： 抱 轴箱体 ； 机加 工； 轴 承 孔 中 图 分 类 号 ：Ｕ ２ ６ ０ ． ３ ３ 文献标识 码 ： Ｂ
抱 轴箱 体是 Ｈ Ｘ ｏ ３型 电力 机 车转 向架 部 分 的一 个 重要零 件 ， 其 质 量 将 直 接 影 响 机 车 的运 行 安 全 。 抱轴 箱体 的机械 加工 精度 要求 高 ， 难度 大 ， 其 关键 加
１ 问题 的提 出
在加 工 工艺改 进前 抱轴 箱 体 的加工 经常 会 出现
形 位 公差 及 尺寸公 差 超差 的现 象 。 由于 在加 工 中心 上 无 法检 测抱 轴箱 体 同轴 度 以及 平 行 度 ， 需 要 加 工 完 成 后在 三 坐标检 测 仪 上 进 行 检 测 ， 有 一 些 超 差 小
给量 Ｆ选 择 ８ ０ ｍ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ ， 加工 方法 选择 顺铣 ； 再选 用
的产 品可 以返 工 ， 但超 差 较 大不 可 挽 回 的就 只 能 直
接 报废 ， 造 成很 大 的损 失 。
＋ ４ ０ ｍｍ 高 速 钢 玉米 铣 刀进 行 精 加 工 ， 转 速 ｓ选 择
＋ ６ ０ ｍ ｍ 特 殊刀 具用 来对 两端 ｕ形 轮廓 （ 图１ ） 进 行 加工 ， 尺寸精度 要求不 高， 粗糙 度要求 Ｒ ａ ６ ． ３
Ｉ ｘ ｍ。原来 的加 工 方 案 是 用 ＋ ５ ０ ｍｍ 合 金 玉 米 铣 刀
粗 铣 两端 ， 留量 ０ ． ６ ｍｍ， 转速 ． ｓ 选择 ２ ４ ０ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ ， 进
中也 不会 产生 位移 现 象 ， 从 而使 两 端 轴 承 孔 的 同轴
度、 平 行度 得 到 有 效 保 证 ， 明 显 提 高 了产 品 的 合 格 率， 也 减少 了夹 具 在 生 产 中找 正 的 次 数 ， 节 省 了时
间、 提 高 了效率 。 ２ ． ２ 两端 Ｕ形 轮廓 加工 的耗 时 问题
２ ６ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ ， 进 给量 Ｆ选 择 ８ ０ ｍ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ ， 加 工 方 法 还 是 选 择顺 铣 。该 方 案 能 顺 利 并 正 确 地 完 成 表 面 加
２ 问题 分 析 及 解 决方 案
２ ． １ 轴承 孔 的 同轴 度 和平行 度 超差 问题 由于加 工 中心 的生 产是 大批 量 、 高节 奏 ， 所 以不
可 能频 繁地 找 正夹 具 。而该 工件 很 多工 序都 有较 大
的 留量 ， 切 削力 和震 动都 很 大 ， 时间长 了会 使 固定 的 夹 具产 生松 动 、 位移 ， 从 而导 致工 件不 能 在机 床上 正
确 定位 ， 引 起加 工 质 量 问 题 。最 容 易 出现 的是 两 端
能 够使 工件 在胎 具上 准 确 、 可 靠 地定 位 ， 但 并不 能 使