中成化工清洁生产案例.
清洁生产案例分析
一.企业概况广东中成化工有限公司于1993年建厂，1994年投产，是一家中型民营化工企业。
现有职工人1500人，其中博士4人，高级工程师25人，工程师116人。
主要产品有三大系列：以保险粉为中心的硫化工系列；以双氧水为中心的过氧化物系列；综合利用基础上的气体产业。
主产品保险粉年产能19万吨，占世界总产能的三分之一，是世界规模最大、出口最多的企业。
联产焦亚硫酸钠，产量10万吨/年，也居世界首位。
副产亚硫酸钠、海波、二氧化碳和干冰，产量均居国内前列。
双氧水产量12万吨/年（27.5%计）。
公司拥有净资产约4.1亿元，2002年销售额超过9亿元，利润超过1.4亿元，上交税金4000余万元，出口创汇2800多万美元，销售利润率约15%，净资产利润率约34%。
1998年，中成化工启动了第一期清洁生产工程，到目前为止，公司共投入资金约1.2亿元，实施了五期清洁生产工程，完成清洁生产技改项目140余项，建立了ISO14001国际环境管理体系并于2002年通过了认证，通过实施清洁生产产生的直接经济效益每年超过6000万元。
二.工艺流程及原理（略）清洁生产强调在工业生产全过程中系统地采取综合的预防措施，在源头最大限度地削减污染物的产生，使防治污染与提高资源利用率有机地结合起来。
推进清洁生产可促进工业污染全过程控制，并且能够充分发挥防治污染的投资效益。
1）.生产工艺的改进保险粉生产常见的工艺路线有“钠汞齐法”、“锌粉法”和“甲酸钠法”。
“钠汞齐法”存在汞污染，“锌粉法”存在严重的重金属污染，而且资源消耗很大，不符合清洁生产的原则。
中成化工选择的是最先进的“甲酸钠法”，与“钠汞齐法”和“锌粉法”相比，“甲酸钠法”具有能源消耗低、原材料利用率高、不存在重金属污染等优点，这就为清洁生产创造了基础条件。
2）.清洁生产技术改造传统的甲酸钠法虽然比钠汞齐法和锌粉法优越得多，但也存在以下几个问题：①合成保险粉的工艺废水（残液）含有大量的钠原子和硫原子，采用常规方法处理，不仅浪费的资源，且根本不可能做到达标排放。
化工企业清洁生产案例分析
称在产铝） ， 其作用： 1) 保护碳阴极， 防止铝直接在阴极表面析 出而腐蚀阴极； 2)传导阳极中心热量， 使电解槽各处温度均匀。 升高铝水平， 在产铝量加大， 电解槽的散热量增大， 会导致电 解槽温度降低； 降低铝水平， 电解槽的散热量减少， 会导致电 解槽温度升高。 (3)保温料厚度。阳极上保温料是维持电解槽热平衡的一 个重要因素， 增大阳极上保温料厚度会减小电解槽的散热量， 导致电解槽温度升高，反之减薄保温料厚度会导致电解槽的 温度降低。 (4)分子比。分子比是指电解质中氟化钠与氟化铝的分子 数之比， 通过添加氟化铝降低分子比可以降低电解质温度。 4.3 影响电解质初晶温度变化的因素 (1)分子比。分子比升高， 电解质的初晶温度升高， 分子比 降低， 电解质的初晶温度降低。 (2)氧化铝浓度。氧化铝浓度是指电解质中氧化铝的百分 含量， 氧化铝浓度越高， 电解质初晶温度越低。 (3)电解质种添加剂的种类和含量。添加剂的种类主要有 氟化钙、 氟化镁、 氟化锂， 添加剂含量越高电解质初晶温度越 低， 添加剂的种类不同对电解质初晶温度的影响也不同。 4.4 技术关键 要保持低过热度，应该保持较高的初晶温度和较低的电 解质温度。 (1)合理分子比的确定。要保持较高的初晶温度需保持较 高的分子比，而保持较低的电解质温度又需要保持较低的分 子比， 所以太高和太低都不合适， 目前分子比基本保持在 2.5
～ 2.55。 (2) 合理铝水平的确定。由于电压降低了 132mv， 电解槽 的热收入较降电压前有明显减少，在降电压过程中很容易出 现电解质收缩、 电解质水平偏低的现象， 所以铝水平较降电压 降低了 2-4 cm， 目前铝水平大多保持在 23 ～ 25cm。 (3)提高氧化铝浓度的合格率。合理氧化铝浓度应控制在 1.5 ～３%之间， 但由于受气缸漏料、 换极、 火眼不畅通、 人为因 素干扰槽控系统等因素的影响， 经常偏离正常范围， 要加强对 设备的维护， 提高换极等工序的操作质量， 并对浓度异常的电 解槽进行控制参数调整， 提高氧化铝浓度的合格率。 5 结语 (1) 在低电压下， 应通过降低阳极压降、 阴极压降、 槽周母 线压降、 电解质压降来保持较高的的极距。 (2) 在极距相对稳定后， 应通过保持较低的过热度来提高 电流效率。 (3)通过合理调整技术条件， 我公司 240KA 系列在平均电 压降低 132 mv 的情况下， 电流效率基本维持在 91% 左右， 仅 较降电压前降低 0.5%， 吨铝直流电耗也从改造前的 13442kwh/ t-Al 降低至 13128kwh/t-Al， 取得了明显的节能效果。 参考文献： [1] 王建军,刘海石,高炳亮.一种含氟化镁电解质体系的温度、 密度和导电度论证[J].轻金属,2004(12). [2] 邱竹贤. 预焙槽炼铝 (第三版) [M]. 北京: 冶金工业出版社, 2005.
阜阳化工总厂：一个清洁生产成功的故事
阜阳化工总厂：一个清洁生产成功的故事摘要阜阳化工总厂的管理人员和雇员已经接受了清洁生产的概念。
这个位于中国安徽阜阳的化肥厂，主要生产碳铵和尿素。
在一个加拿大国际开发署提供(CIDA)的资金的资助下，加拿大工程师、专业技术人员和其他人与中国石油和化学工业局、安徽阜阳化工总厂的人员一起工作，找出无费和低费清洁生产方案，这些方案的目的在于提高产量、降低消耗和减少污染物。
此项目开始于1996年，主要集中于减少水的消耗，有效地利用原材料和能源，循环利用物料，提高管理水平，和仔细而安全地处理原材料、中间产品和最终产品。
在第一年实施了许多无费低费清洁生产方案后，厂方认识到产品的产量提高了3％，同时通过摘叫“低悬的水果”，节省了150万元人民币（合28万加元）。
荣誉归于迅速地接受挑战和清洁生产原则的雇员。
同样的荣誉同样归于承担此项目的管理人员，是他们委派雇员去发现清洁生产解决办法，通过奖金的形式为他们的动机和成功进行奖励。
介绍中国领导人要求中国的工业注意，必须提高其生产效力，也就是提高其效益，同时减少其排放到环境污染物的排放量。
不这样做的工厂必须关闭。
对于位于像淮河这样流域的企业来说更是特别重要。
加拿大通过一个五年的9,000,000加拿大元的项目来支持和帮助中国在工业行业部门推行清洁生产，其中的一个行业就是化肥。
加拿大国际开发署(CIDA)对此中国－加拿大清洁生产合作项目提供资金支持。
加拿大方面的主要参加者是：PricewaterhouseCoopers (原Coopers & Lybrand)咨询公司，SNC-Lavalin 环境工程公司和ESSA技术公司。
中国方面的合作者包括中方项目执行机构的国家经济和贸易委员会(SETC)，国家环境保护总局(SEPA)，安徽省经济和贸易委员会(AHETC)，国家石油和化学工业局(SAPCI)和国家轻工局(SBLI)。
安徽省长和阜阳市市长同样给予了强有力的支持和鼓励。
清洁生产实例
高 费 方 案
F10 F11 F12
（3）实施替代方案的效果
A、经济效益 实施无费方案的效果 实施无费方案（F1- F4），吨氯化苯产品消 耗苯定额降低28.3公斤，以年产15000吨氯 化苯计，年节约苯424.5吨，按吨苯2000元 计，年节约苯价值为84.90万元
F10
中费
F11
高费
F12
生产系统改 造
改间断为连 续生产工艺， 扩大生产能 力
（3）实施替代方案的效果
实施无费方案的经济效益
原料己二醇转化率由92%提高到93%。产品 己二酸总收率由83%提高到84.5%。每吨己 二酸消耗的环己醇定额下降了11.98公斤，相 当年多生产己二酸产品21吨，以每吨己二酸 产品售价6700元，年创经济效益14.07万元。
方案
方案名称及问题
改进措施
类 序 型 号 无 F1 氯化尾气冷却器， 冷却效果差 费 方 F 尾气捕集器，废水 2 案 直排 F3 苯干燥废水直排
改并联喷淋为串联喷淋 由直排为回收利用 由直排为回收利用 由放空为回收利用
F4 粗馏冷却器尾气放 空
低 费 方 案
F5
氯化冷却器改造
改卧式冷却器为立式冷却器
实施低价、中费方案生产工艺简述及经济分析
A、替代方案工艺简述 氧化终点控制（F9）硝酸氧化环己醇的转化率偏低， 工艺控制指标不完善，在现有工艺条件下，通过改 变工艺反应控制指标，如：温度、压力、时间等来 探讨提高环己醇转化率最佳参数，控制低级酸产生。 浓缩回流液回收(F10)因浓缩尾气部分冷却器损坏， 浓缩蒸发气体难以冷却，影响回流液的回收。通过 检修和更新恢复使用冷却器的效能。 尾气系统改造（F11）原氮氧化物（NOx）尾气吸 收塔为塑料材质，易老化和泄漏，吸收率低，采取 了改塑料材质的塔为不锈钢材质。增加高效填料和 冷却器，提高吸收效率。
化工厂清洁生产实例清洁生产
化工厂清洁生产实例清洁生产山西太原XX钢铁集团调查化工厂清洁生产实例调查1. 概况化工厂建于1958年，目前品牌生产的主要就产品有氯碱、苯酚、氯化苯、聚氯乙烯、环己酮、己二酸等，其中氯化苯是该厂的主要产品，对整个氯碱生产，平衡氯气，提高效益起有重要作用，直接关系到全厂整体生产能力的发挥。
该厂四十年给六十年社会提供了大量的化学原料，对国家经济建设欧洲联盟做出了重要贡献。
但由于种种原因，主要就工艺基本上是五、六十年代的水平，工艺较落后，设备也告陈旧、技术呈现老化，致使单位产品物耗、能耗居高不下，物耗、能耗未能物尽其用，以废物的形式排入状况，水体中的有机物（COD）、空气中的苯类有害物质均超过国家或地方的排放标准，导致社会公众与企业矛盾可能引发十分突出，环境纠纷也有会发生，环境风险问题已制约了外部环境企业生产发展。
为了改变企业人海战术状态，有六种模式可选择：一是采用先进技术对现有粉彩进行全面升级换代更新换代，但根据目前仍然企业经营状况，一时难以筹措巨额投资，二是对企业现有传统工艺开展剖析，找出物耗、能耗高，污染严重的工序，结合技术改造，分期分批解决。
后一种选择是符合企业实际，最现实充分的途径。
为此，该企业在1993年派员参加了国家组织访港的清洁生产培训，并在省、市有关部门负责人的支持下，前后对己二酸、氯化苯两个产品作为示范开展了清洁生产审计。
通过“审计”并使领导发现了生产工艺中存在着许多降耗、节能、减少污染，降低生产成本的本钱，提高了开展清洁生产信心，同时培养了“审计”师资队伍和积累了经验，为企业持续清洁生产了良好的基础。
2．实施清洁生产效果其效果以及两方面，即通过清洁生产审计产生的替代方案及实施替代方案得到的经济效益和环境效益。
2.1己二酸产品“审计”及效果藻酸生产工艺分为寿圣寺两个工段，即己二酸工段和尾气工段12个工序。
己二酸工段包括氧化、结晶、压缩、压滤、离心和干燥六个工序；尾气工段包括供气、供料、配酸、风机、吸收和浓缩六个工序。
清洁生产提升企业效益——广东中成化工有限公司清洁生产范例介绍
元，年 回收效益２ ０ 万元 。其次建立 了残液焚烧与海 ９０ 波 （ ａ ２ ）回收装置 。中成化工 自 设计焚烧炉进行 Ｎ ：０ Ｓ３ 行
～
“ 清洁生产工程”，但其 本质 是大概念 的清洁生产 ，
产 工 程 ” 的成 果 。该 工 程 还 完 成 了包 括 冷 凝 水 Байду номын сангаас洗 锅
家二级标准，溶剂 回收率提高 Ｉ２ ．个百分点 ，显著减少
了尾 气 中的异 味 。 从 ２ ０ 年 开 始 实 施 第 二 期 清 洁 生 产 工 程 ，包 括 １ ００ ７
废水 ， 以前采 用双 氧水芬 顿 法 处理 后排 入 ，但 Ｃ 除 Ｏ去 Ｄ
不彻底 ，费用高。在双 氧水 工程设 计时，经过巧妙构 思，将 这股废 水利用造气余热进行蒸 发，蒸 汽送入造 气炉生产水煤气 ，而残余 的浓缩液再使用双氧水芬顿
法 处 理 ，仅 追 加 投 资 １０ 元 ，基 本解 决 了 中成化 工 工 ２万
艺废水 的达标排放 问题 。 在 时机 成熟 时 ，还应 将这 股废 水 的处理 作进 一
步 改 进 ，生 化 处 理 一 部 分 ； 综 合 利 用 一 部 分 ； 芬 顿 法 处 理 一 部 分 。 因为 这 样 可 再 回收 一 部 分 资 源 ， 也 可 再
程”，跨越两 年时间。中成化工结合保 险粉 的扩产改
和 欧共 体 出 品量 的总 和 。 目前 总 资 产 已达 ９ ８ 亿 元 ， ．３ 净 资产 约４ １ ．亿元 ，２ ０年 销 售 额超 过 １ ．４ 元 ， 利 润 ０６ １５Ｌ
染环境而且浪费水资源，经过整改，仅投入数万元就 使废水全封闭循环使用，大大减少 了全厂的废水排放 量 。其次是解决 了中成化工最后的一股废水问题 ，在 残液进行浓缩 回收 甲酸钠过程 中，产 生高浓度 的冷凝
企业清洁生产案例
企业清洁生产案例清洁生产是指通过降低生产过程中的污染物排放、减少能源消耗和减少废弃物产生等措施，减少对环境的负面影响，并改善企业经济效益和环境可持续发展的生产方式。
下面将介绍一个企业实施清洁生产的案例。
某化工企业是一家生产染料的企业，该企业意识到传统的生产方式带来了环境污染和资源浪费问题，决定实施清洁生产。
首先，该企业采用了先进的生产工艺来降低污染物排放。
他们引进了高效脱硫工艺和废气处理设备，有效降低了气体排放中的二氧化硫和氮氧化物等污染物的含量，在一定程度上减少了对大气的污染。
其次，该企业通过优化生产流程，实现了资源的最大化利用。
他们对原材料进行了精细化管理，减少了废料和副产物的产生，并将剩余物进行循环利用。
例如，废水经过处理后作为冷却水再次使用，废渣经过处理后作为肥料用于农业生产等。
这种资源循环利用方式不仅减少了废物的产生，还节约了企业的生产成本。
此外，该企业还注重节约能源，采取了一系列措施来减少能源消耗。
他们对生产设备进行了改造和更新，并在生产过程中加强了能源监测和管理。
通过优化工艺和技术，他们降低了生产过程中的能源消耗，从而减少了对环境的影响，并提高了企业的经济效益。
最后，该企业加强了员工和供应商的环境教育和培训。
他们组织了定期的环境培训和教育活动，提升了员工的环保意识和技能。
同时，与供应商建立了紧密的合作关系，共同推动清洁生产的实施。
通过这些措施，员工和供应商对清洁生产的重要性有了更深入的认识，并树立了环保意识。
通过上述的措施和实践，该化工企业成功实施了清洁生产。
在减少环境污染和资源浪费的同时，他们取得了企业经济效益的提升。
这个案例为其他企业提供了参考和借鉴，激励他们积极探索清洁生产，为可持续发展贡献力量。
清洁生产案例分析
一.企业概况广东中成化工有限公司于1993年建厂，1994年投产，是一家中型民营化工企业。
现有职工人1500人，其中博士4人，高级工程师25人，工程师116人。
主要产品有三大系列：以保险粉为中心的硫化工系列；以双氧水为中心的过氧化物系列；综合利用基础上的气体产业。
主产品保险粉年产能19万吨，占世界总产能的三分之一，是世界规模最大、出口最多的企业。
联产焦亚硫酸钠，产量10万吨/年，也居世界首位。
副产亚硫酸钠、海波、二氧化碳和干冰，产量均居国内前列。
双氧水产量12万吨/年（27.5%计）。
公司拥有净资产约4.1亿元，2002年销售额超过9亿元，利润超过1.4亿元，上交税金4000余万元，出口创汇2800多万美元，销售利润率约15%，净资产利润率约34%。
1998年，中成化工启动了第一期清洁生产工程，到目前为止，公司共投入资金约1.2亿元，实施了五期清洁生产工程，完成清洁生产技改项目140余项，建立了ISO14001国际环境管理体系并于2002年通过了认证，通过实施清洁生产产生的直接经济效益每年超过6000万元。
二.工艺流程及原理（略）清洁生产强调在工业生产全过程中系统地采取综合的预防措施，在源头最大限度地削减污染物的产生，使防治““ ““污染与提高资源利用率有机地结合起来。
推进清洁生产可促进工业污染全过程控制，并且能够充分发挥防治污染的投资效益。
1）.生产工艺的改进保险粉生产常见的工艺路线有“钠汞齐法”、锌粉法”和“甲酸钠法”。
钠汞齐法”存在汞污染，锌粉法”存在严重的重 金属污染，而且资源消耗很大，不符合清洁生产的原则。
中成化工选择的是最先进的“甲酸钠法”，与“钠汞齐法”和“锌粉法”相比，甲酸钠法”具有能源消耗低、原材料利用率 高、不存在重金属污染等优点，这就为清洁生产创造了基础条件。
2）. 清洁生产技术改造传统的甲酸钠法虽然比钠汞齐法和锌粉法优越得多，但也存在以下几个问题：①合成保险粉的工艺废水（残液）含有大量的钠原子和硫原子，采用常规方法处理，不仅浪费的资源，且根本不可能做到达标排放。
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中成化工清洁生产案例随着〈清洁生产促进法〉的颁布实施，清洁生产作为一种新的环境策略和现代工业的发展模式，在国内正在大规模推广。
已经涌现出一批清洁生产典范企业，对这些企业的清洁生产过程和技术进行分析、探讨，对他们的先进经验和理念进行总结，有利于其它企业，尤其是同行业企业清洁生产的推行和实施。
广东中成化工有限公司是广东省首批通过清洁生产验收的22家企业之一，几年来，通过推行清洁生产，产生了十分可观的经济效益和环境效益，其清洁生产的理念和经验，具有很强的示范性。
一企业概况广东中成化工有限公司于1993年建厂，1994年投产，是一家中型民营化工企业。
现有职工人1500人，其中博士4人，高级工程师25人，工程师116人。
主要产品有三大系列：以保险粉为中心的硫化工系列；以双氧水为中心的过氧化物系列；综合利用基础上的气体产业。
主产品保险粉年产能19万吨，占世界总产能的三分之一，是世界规模最大、出口最多的企业。
联产焦亚硫酸钠，产量10万吨/年，也居世界首位。
副产亚硫酸钠、海波、二氧化碳和干冰，产量均居国内前列。
双氧水产量12万吨/年（27.5%计）。
公司拥有净资产约4.1亿元，2002年销售额超过9亿元，利润超过1.4亿元，上交税金4000余万元，出口创汇2800多万美元，销售利润率约15%，净资产利润率约34%。
1998年，中成化工启动了第一期清洁生产工程，到目前为止，公司共投入资金约1.2亿元，实施了五期清洁生产工程，完成清洁生产技改项目140余项，建立了ISO14001国际环境管理体系并于2002年通过了认证，通过实施清洁生产产生的直接经济效益每年超过6000万元。
二清洁生产的实施及效益中成化工在实施清洁生产的过程中，观念上采用控制原子收率的全新理念来提高原料回收利用率，进而减少排放总量；技术上，通过采用新技术对生产工艺不断改进，在生产过程中通过源头处理和末端治理相结合增加重复利用；管理上通过建立分区监测控制体系严格控制达标排放，其环保效益和经济效益都十分显著。
由于保险粉生产的主要原料为甲酸钠、碳酸钠和硫磺，为了严谨、客观地描述原材料在反应过程中的转化率，中成化工提出了钠原子收率和硫原子收率作为清洁生产的主要考核指标。
下面是中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表。
表一中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表清洁生产工程分一期末二期末三期末四期末时间点1999-122000-122001-122002-12钠原子收率（%）91.295.497.397.8硫原子收率（%）94.496.2 98.198.6制造成本（元/T）3233 3046 2715 2707收率的提高、成本的降低是通过一系列清洁生产手段来实现的，包括清洁生产技术改造项目的策划与实施，清洁生产管理及清洁生产绩效的评估，而技术改造则是保证有效推进清洁生产的关键。
1）清洁生产工艺路线的选择推行清洁生产首先是先进工艺淘汰落后技术的一场革命。
化工企业生产同一个产品可以选择不同的工艺路线，工艺路线的选择是清洁生产的基础。
如果工艺路线选错了，选择了一条污染大并且技术上还很难处理的路线，那么靠以后的治理或局部的改造是很难解决根本问题。
保险粉生产常见的工艺路线有“钠汞齐法”、“锌粉法”和“甲酸钠法”。
“钠汞齐法”存在汞污染，“锌粉法”存在严重的重金属污染，而且资源消耗很大，不符合清洁生产的原则。
中成化工选择的是最先进的“甲酸钠法”，与“钠汞齐法”和“锌粉法”相比，“甲酸钠法”具有能源消耗低、原材料利用率高、不存在重金属污染等优点，这就为清洁生产创造了基础条件。
2）清洁生产技术改造传统的甲酸钠法虽然比钠汞齐法和锌粉法优越得多，但也存在以下几个问题：①合成保险粉的工艺废水（残液）含有大量的钠原子和硫原子，采用常规方法处理，不仅浪费的资源，且根本不可能做到达标排放。
②采用的溶剂为甲醇，如果甲醇的消耗不能很好控制，不仅对成本影响较大，同时会污染环境。
③原料甲酸钠和纯碱中的碳原子以CO2形式进入大气，既产生温室效应影响环境，又造成资源的巨大浪费。
中成化工在实施清洁生产过程中，对工艺废水采用回收甲酸钠和亚硫酸钠、残液焚烧制海波的工艺过程；对废气通过深冷及活性炭吸附回收甲醇以及回收CO2等技术改造措施，不仅完全解决了传统甲酸钠法的资源浪费和环境污染问题，同时使得生产成本大幅下降，大大提高了企业竞争力。
回收甲酸钠和亚硫酸钠合成保险粉的工艺废水（残液）中还含有大量的甲酸钠、亚硫酸钠和合成过程中生成的有机物，采用常规方法进行末端处理，不仅在技术上存在很大的困难，无法保证达标排放，而且资源浪费巨大。
公司于1996年起，累计投资2500万元建成综合回收车间，并经过四次技改扩建，现每年回收甲酸钠12000吨，亚硫酸钠20000吨，价值约为4500万元/年。
残液焚烧制海波回收甲酸钠和亚硫酸钠后的残液仍然含有大量反应副产物，但组成复杂，暂时没有技术可以全部回收利用，采用常规方法进行末端处理，同样由于技术和经济原因，无法保证达标排放。
为此公司于1998年自行设计了残液焚烧制海波工艺，通过这种处理，残液中的钠和硫的回收率均达到了99%。
经过两期扩改，到2000年3月，该装置已经形成五炉三系统，基本与16万吨的保险粉配套，累计投资1500万元，年回收海波5000吨，增加销售额500万元，并且保证了工艺废水达标排放。
工艺尾气回收二氧化碳工艺尾气的主要成份为反应过程中生成的CO2，为了充分利用这部分资源，减少环境影响，公司于2000年共投资3200万元建成了两套CO2回收装置，现在每年回收二氧化碳3.5万吨，回收干冰1800吨，产品质量达到了食品级标准，年增销售额3200万元。
全面推广可回收包装保险粉传统上采用50公斤薄铁桶内衬塑料袋包装，塑料袋、包装桶不能回用，既浪费资源，增加成本，又易造成环境污染。
中成化工应用公司开发的专利技术，采用特制阻氧塑料袋代替普通塑料袋，取消包装薄铁桶，使用特制钢质周转桶（箱）运输。
既保证安全，又节约资源，同时降低成本。
经多年推广，现在公司保险粉包装回收率已经达48%以上，每年节约薄铁板1.2万吨，年创效益1200万元。
综合利用原材料2001年，公司在新建双氧水分厂过程中，遵循清洁生产的理念，对双氧水生产工艺和保险粉生产工艺巧妙构思，有机整合。
关闭原燃烧焦碳的甲酸钠合成装置，改用燃烧块煤生产半水煤气，其中一氧化碳用来合成甲酸钠，氢气用来生产双氧水。
使资源得到充分合理的利用，使保险粉生产成本降低了200元以上，同时也降低了双氧水的成本，每年增创效益6000万元以上。
淘汰燃油锅炉，减少二氧化硫排放公司原有7台燃油锅炉，供汽能力为50T/h，每年要消耗大量的重油，并向环境排放相当数量的二氧化硫。
2003年公司实施热电联产，建成了热电站，规模为2台35T/h中压锅炉和2台3000KW抽背式汽轮发电机组。
锅炉选用了高效低污染的循环流化床燃煤锅炉，通过在煤中添加石灰石的办法脱硫，尾气配静电除尘和碱洗，使烟气SO2含量远远低于排放标准，不仅很大程度地降低了二氧化硫污染，而且每年为公司增加经济效益3000万元以上。
3）清洁生产监控管理。
清洁生产体系的有效运行，除了需要不断进行技术改造，引进先进的工艺，淘汰落后的技术等硬件外，一套先进合理的监控管理体系，则是清洁生产工程有效实施的软件保证。
中成化工自1998年9月推行清洁生产一期工程以来，便建立了分区监控管理体系，通过几年的逐步完善，共投资160多万元，建成了一个具有先进监测设备的环保监测站和主排废水在线监控室。
主排废水的流量、pH、COD、悬浮物、硫化物能实现在线监控，二氧化硫、甲硫醇、非甲烷总烃等其它污染物能进行实时检测。
公司设有一个清洁生产领导小组和一个环保部，拥有12名专职环保分析、监测、管理人员，一套计算机数据管理系统，比较先进完善的分区检控体系。
对于生产系统的任何因工艺失控产生的超标排放，均能及时发现，并反馈给生产系统进行工艺调整，从而保证了三废的达标排放。
4）清洁生产绩效评估。
清洁生产的绩效评估，是实施清洁生产的不可缺少的重要环节。
绩效评估包括以下几个方面：①清洁生产技改项目评估。
侧重于工艺的合理性和操作的可靠性，生产能力是否达到要求，实施后的技术指标和环境指标是否达到设计目标，寻找存在的问题以及改进办法等。
这种评估一般在技改项目完成并稳定运行一个月以后首次进行，以后每半年一次，评估结果写成评估报告，送报相关部门。
②清洁生产特例评估。
这类评估不确定评估时间和评估范围，是对车间或工段的突击评估，目的是抽样调查清洁生产实施的有效性，收集相关数据，以便调整清洁生产方案或措施。
③清洁生产阶段评估。
分为季度评估和年终评估，是对清洁生产的阶段性总结，内容涉及清洁生产的各个方面。
评估的重点是清洁生产指标的完成情况，目的是通过对前期清洁生产工作的总结，寻找新的清洁生产机会。
三实施清洁生产的经验1、清洁生产是化工企业的“生存线”。
化工行业曾经走过“只污染，不治理”的路，也走过“先污染，后治理”的路。
化工行业在对社会、对人类做出很大贡献的同时，也对环境带来了很大污染。
我们搞化工行业的人有责任从根本上改变化工系统的行业形象，使化工行业由“夕阳产业”变成“朝阳产业”，变成绿色制造业。
实施清洁生产，是在生产过程中，从源头解决污染问题，把“三废”变为资源。
以最小的环境代价，获得最大的经济效益和社会效益，是化工行业的基本“生存线”和实现可持续发展的根本途径。
这个重要理念，在中成人的心中，早就深深地扎下了根。
可以不谦虚地说，我个人很早就深深地认识到了这一点。
而且是从朴素的环保和绿色逐渐深化到清洁生产和循环经济。
我创建的，也是中成化工的第二大股东公司的名字就叫绿环！各位看中成化工厂内的大标语与其它企业也有不同之处，如“保护蓝天碧水，生活多姿多彩”，“保护地球环境，建设绿色家园”，“控制和改善生产过程，坚持清洁生产”，“有限资源，无限循环”等等。
我们要使每一个中成人，都能自觉地从事清洁生产的各项工作。
2、大搞综合利用是提高企业绿色竞争力的关键。
中成化工投产十年以来，保险粉的价格从7000元/吨降到少于4000元/吨，以10万吨计，年损失利润就有3个亿。
但公司每年仍有1亿多元的利润，从一定意义上讲，这是大搞综合利用赚回来的。
中成化工把造气产生的废氢气生产双氧水，把生产焦亚和甲酸钠的废气回收制成食品级二氧化碳和干冰，把生产保险粉的残液回收生产甲酸钠，别人扔掉又污染环境的东西我们都拣回来充分利用了，形成了世界独创的一整套综合利用方案。
美国、德国的方法没有我们巧妙，因此，在十年的竞争中，我们一直能够立于不败之地。
3、加强管理、落实组织机构是清洁生产的保障。
为了确保“清洁生产工程”的顺利实施，公司成立了由总经理直接领导，包括生产部、环保部、能源动力部等骨干成员组成的“清洁生产工作小组”，负责制定清洁生产工作计划、组织和实施清洁生产审计、确定和监督清洁生产方案的实施、评估清洁生产的绩效及编制清洁生产报告以及人员安排、物质准备、协调进度等。