聚丙烯装置挤压造粒机运行问题分析及处理
聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理措施
聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理措施摘要：聚丙烯装置粉末产品转化过程的关键过程是挤压造粒机的运行。
挤压造粒机是聚丙烯装置能否正常转换的关键发电机组机械设备。
随着工业生产技术的不断发展，相关负责人不断提高挤压造粒机的自动化水平。
此外，它还具有高度的自动化程度。
因此，挤压造粒机的安全运行需要相关负责人的重视。
本文详细介绍了聚丙烯装置挤压造粒机使用中存在的故障和处理方法，希望进一步提高聚丙烯装置的转换效率。
关键词:聚丙烯装置；挤压造粒机；问题解决；中国石化沧州炼化公司聚丙烯装置，现有1万吨/年造粒系统一套。
在聚丙烯造粒设备中，挤压造粒机占据核心地位，其正常使用将与聚丙烯装置的安全、稳定、高效和良好工作有关。
此外，它还非常有利于设备的绿色制造，可以在一定程度上提高聚丙烯的经济效益，有利于制造业的现代化发展。
一、挤压造粒机简介（一）挤压造粒机最基本的介绍和原理挤压造粒机的应用本质是一个干造粒过程，主要通过工作压力促进固体材料团聚，其驱动设备通常是两个反向旋转工作辊挤压成型、液压传动系统或工作辊停止环，挤压造粒机将首先让原材料气体进行挤压成型，去除间隙。
（二）挤压造粒机应注意的事项挤压造粒机在出发前和驾驶过程中停车时，相关负责人应高度重视，做好驾驶前的准备工作，在运行过程中注意速度。
二、简要介绍聚丙烯装置挤压造粒机的运行故障（一）挤压造粒机相关异常问题相关负责人发出驾驶命令后，在塑料造粒机运行的过程中，刀轴没有向前移动到抛光部分，这将促进模板与切割刀之间的大间隙，这将导致涂层切割问题，影响挤压造粒机的正常使用，一般管道下，塑料造粒机动刀部分异常有两个原因，一方面是机械设备相关问题，另一方面，液压泵系统软件存在问题。
液压泵系统软件过旧或故障会导致下刀部位异常。
在解决这种情况的过程中，相关负责人要拆卸液压油泵中的齿轮油。
（二）挤压造粒机动刀后模板涂膜问题挤压造粒机动刀后模板涂层的常见故障具体表现为过度抛光效果。
浅析聚丙烯产品粒子不规则原因及处理措施
浅析聚丙烯产品粒子不规则原因及处理措施摘要：本文介绍了聚丙烯装置挤压造粒机在生产过程中出现不规则颗粒的原因，对影响聚丙烯颗粒的因素如“三同时”、切刀、模板等问题进行了科学分析，并提出对应措施，改善不合格粒子出现的频率，有效提高聚丙烯装置生产效益。
关键词：造粒模板切刀三同时1挤压造粒机流程简介挤压造粒机组是聚丙烯成品生产中的关键设备。
其主要作用是将前工段生产出的聚丙烯产品粉料，根据牌号与相应的添加剂以一定的配比进行掺混，经均匀搅拌后输送至挤压机组筒体进行熔融加热，使粉料成为熔融状胎的流体，再将物料经过齿轮泵加压通过换网器进入模板，至水室切粒后带到干燥单元，干燥后的粒料经振动筛筛选，最后将合格的粒料送入成品料仓包装。
2粒子不合格原因分析颗粒外观是否规则是评价聚丙烯产品的一个重要质量指标，根据普遍遵循的SH/T1541-2006《热塑性塑料颗粒外观试验方法》中的定义，不规则颗粒指的是任意方向上尺寸大于5 mm的粒子（包括连粒）或者小于2 mm的粒子（包括碎屑和碎粒），出现不合格的粒子可引发客户质量投诉，造成一定的经济损失。
同时，颗粒应规整、均匀饱满无棱角和尾巴。
颗粒不规则原因分析如下。
2.1 “三同时”时间设置不合理“三同时”指的是切粒水到模板，切刀到模板，物料到模板这三者的时间要同时。
若切粒水过早到达模板，熔融物料就会被冷却固化，堵塞约30%的模孔，这样会导致物料流量不能满足切粒要求，产生不规则颗粒。
若切粒水过晚到达模板或者进刀不及时，将形成大块料或长条料，熔融树脂将会缠绕在切刀表面，造成缠刀，缠刀若不及时处理，会造成切粒水管线逐渐堵塞，切粒水流道变小，切粒水流量变小，最终联锁停车造成灌肠。
2.2切刀问题被挤出的物料在突然失压和冷却水冷却的环境下，膨胀并表面固化，被安装在切粒盘上的切粒刀切断成形，随冷却水离开造粒室。
熔融物料经无数次的剪切及脱落，刀刃和造粒带处产生磨损，导致切刀刃口钝化不锋利，切粒质量开始下降，尾料随之增加。
聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施
聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施一、引言聚丙烯挤压造粒机是一种常用的塑料加工设备，其作用是将聚丙烯等塑料颗粒通过挤压加热后造成颗粒状。
在使用过程中，往往会遇到切刀磨损严重的问题，这不仅会影响生产效率，还会增加生产成本。
有必要对聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重的原因进行分析，并提出改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。
二、切刀磨损严重原因分析1.使用环境不佳使用环境不佳是切刀磨损严重的一个重要原因。
在一些生产现场，可能由于工作环境灰尘、异物较多，这些异物会进入挤压造粒机内部，与切刀接触，导致切刀磨损加剧。
2.切刀材质不佳切刀的材质不佳也会导致磨损严重。
一些低质量的切刀材料，其硬度不够，抗磨能力较差，容易出现磨损。
3.挤压造粒机运行状态不佳挤压造粒机在运行过程中，可能会出现过载、过热等问题，这些问题会导致切刀受力不均匀，加速磨损。
4.切刀本身质量问题切刀本身质量问题也是导致磨损严重的原因之一。
一些生产商为了降低成本，可能会采用低质量的切刀材料，或者制造工艺不符合标准，导致切刀使用寿命较短。
5.操作不当操作人员在使用挤压造粒机时，如果操作不当，比如频繁更换切刀、刀口接触到硬物等，会导致切刀磨损加剧。
三、改进措施1.改善使用环境要改善挤压造粒机的使用环境，保持生产现场的清洁、整洁，防止灰尘、异物进入挤压造粒机内部。
2.选用优质切刀材料在购买切刀时，应选择优质的切刀材料，确保其硬度和抗磨能力，延长切刀的使用寿命。
4.选用优质切刀在采购挤压造粒机时，要选择质量可靠的产品，选用优质切刀，避免因切刀质量问题导致磨损严重。
5.加强操作培训对挤压造粒机的操作人员进行技术培训，提高其操作技能，避免操作不当导致切刀磨损加剧。
四、结语通过对聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因进行分析和改进措施的提出，可以有效提高挤压造粒机的生产效率，降低生产成本，增强设备的使用寿命，为企业生产带来更好的效益。
在使用过程中，还需要定期对设备进行维护和保养，及时发现并解决有关问题，确保设备的正常运行。
聚丙烯挤压机运行不稳及切粒质量改进
241概述：某石化厂35万吨/年聚丙烯装置挤压机使用德国Coperion公司制造的ZSK350型机组，机组加热全部使用热油。
此类机组保护联锁多，生产过程中容易触发联锁导致停车。
装置自2020年9月投产以来，对机组在运行过程中多次出现的问题进行了诊断，并给出了相应的优化措施。
1 机械问题对颗粒外观及机组运行的影响1.1 模板安装模板安装必须按照安装要求执行。
模板与筒体由内外两圈螺栓连接，螺栓紧固顺序是先内后外圈，防止内外部应力造成模板变形。
按规定扭矩均匀紧固后加热到操作温度然后热紧。
在预紧和热紧之后，都要检查模板表面的平整度，将其严格控制在质量标准之内。
安装好模板后开始对模板与切刀盘进行对中找正，使模板与刀轴的垂直度控制在0.02mm以内。
1.2 模板加热温度均匀性及模孔通畅状态熔融的树脂流动性对温度比较敏感，而模板是熔融树脂的最后一道加热工序。
本装置使用的模板是热通道型模板，高温热油从内部进行加热，使树脂保持良好的熔融状态。
模板上均匀分布2220个直径2.7mm的模孔。
当各个模孔的出料速度均匀时，才能切出形态合格的树脂颗粒，温度不均匀会造成模孔物料的流速不均匀，在切刀盘的定速转动下，会出现大小不一的颗粒，严重影响产品的质量。
因此温度的稳定与均匀直接影响物料的外观形态。
此外，随着机组的长期运行，使得一些碳化物积累导致个别模孔不畅甚至被完全堵塞，因此必须对模孔进行清理。
以此石化公司为例，其中LPBO为2220孔，M为36把刀，n假定为500r/min，G假定38000000g/h。
通过公式计算得58，采样口取出1g粒料假如50粒，得13%。
最后，随着机组的长周期运行，模板切粒带不可避免得出现磨损。
当其平整度严重不够时，不管如何调整，切粒形态很难得到保证，严重时影响机组正常运行。
此时需将模板拆下送到专业厂家进行修复。
模板切粒带为金属陶瓷材料，一般厚度只有3-4mm。
经研磨修复的切粒带应当平整、光滑，模孔呈圆形，平面度在0.02 mm以内。
聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策
聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策摘要：针对聚丙烯(PP) 装置挤压机组生产过程中多次出现不规则颗粒的问题，对影响 PP产品颗粒外观的因素，如模板、切刀、进刀风压、进料量、切粒水温度等进行了科学分析，并提出了相应的改进措施，从而降低不规则颗粒发生的频次。
关键词：PP 挤压机模板切刀进刀风压切粒水温抚顺石化公司乙烯厂90kt/a聚丙烯(PP) 装置以上游乙烯裂解生产的丙烯为原料，采用巴塞尔公司spheripol液相本体法工艺路线，可以生产均聚、无规共聚、抗冲共聚等共计51种牌号的 PP产品。
与PP装置配套的同向啮合双螺杆挤压机组由德国WP引进，型号为ZSK240。
作为PP装置的关键设备，挤压机组的运行状况不仅制约着上游聚合工段操作的平稳性，而且也影响到出厂产品的质量等级。
自装置生产出合格PP产品至今，挤压机组总体运行平稳，但受不同牌号产品切换的影响，同时受模板、切刀以及进刀风压、进料量、切粒水温度等操作参数的影响，导致产品中多次出现不规则颗粒。
颗粒大小不均匀不仅降低了粒料的堆密度，而且影响了分级筛选机的正常运行，使大量外形尺寸超标的颗粒进入成品料仓，严重时甚至导致挤压工段非计划停车。
因此，科学地分析各种可能导致不规则颗粒发生的因素，同时借鉴同类装置的成功经验，采取针对性的改进措施对提高 PP产品外观等级，保证装置长周期平稳运行都具有重要的意义。
1造粒流程简介PP粉料与助剂通过料斗进入挤压机，在高温条件下混合并熔融。
在同向啮合双螺杆的挤压、剪切、均化作用下，从造粒模板成型孔处挤出的熔融树脂进入切粒水室,然后被高速旋转的切刀切成粒料，粒料经切粒水冷却、固化后输送至预水分离器、大块剔除器、离心干燥器。
脱水后的颗粒进入分级筛选机,筛选出的合格颗粒进入掺混料仓掺混，最终由包装车间包装出厂。
2不规则颗粒的成因分析颗粒外观是否规则是评价PP产品的一个重要质量指标。
根据国内同行业普遍遵循检验方法定义，不规则粒料指的是任意方向上尺寸大于 5mm 的粒子(包括连粒）或者小于 2mm的粒子(包括碎屑和碎物）。
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究聚丙烯挤压造粒机是一种常用的造粒设备，主要用于将聚丙烯颗粒进行挤压成型，并且使其成为颗粒状的塑料原料。
在生产过程中，有时会出现造粒质量不稳定的情况，这给生产带来了很大的困扰。
为了解决这一问题，在本文中我们将探究造粒质量不稳定的原因，并提出相应的改进措施。
造粒质量不稳定的原因可能有很多种，其中包括原材料的质量问题、设备运行参数不合理、工艺流程不当等。
下面我们将分别进行探究及改进。
原材料的问题是影响造粒质量的重要因素之一。
在生产过程中，如果原材料中存在杂质、水分过高或者分子量分布不均匀等问题，都会直接影响到挤压造粒的质量。
我们需要从原材料的选材上下功夫，确保原料的质量符合要求。
在使用过程中也需要对原材料进行检测，及时发现并处理质量问题。
挤压造粒机的运行参数对造粒质量也有着直接的影响。
如果挤压温度、挤压压力等参数设置不合理，会导致挤压造粒的成型不均匀或者颗粒破损等问题。
我们需要对挤压造粒机进行严格的参数调控，保证设备的正常运行。
工艺流程的合理性也是造粒质量不稳定的重要原因之一。
在生产过程中，如果工艺流程设计不当，可能会导致料筒过长、挤压头过小等问题，从而影响到挤压造粒的成型。
我们需要对工艺流程进行合理的设计，确保每一道工艺的顺利进行。
造粒质量不稳定的原因有很多，解决这一问题需要我们从原材料的质量、设备的运行参数以及工艺流程的合理性等方面进行全面的探究和改进。
只有在各个方面都进行了充分的考量和调整，我们才能够保证挤压造粒机的造粒质量稳定。
针对造粒质量不稳定的问题，我们还可以从以下几个方面进行改进：1. 加强对原材料质量的检测和控制。
在使用原材料前，我们需要对原材料进行严格的检测，确保原料的质量符合要求。
我们还需要建立原材料质量档案，对原材料的来源、质量进行全面的记录和追溯。
通过以上改进措施，我们可以有效地解决造粒质量不稳定的问题，提高挤压造粒机的生产效率和产品质量，为企业的发展提供有力支持。
JSW聚丙烯挤压造粒机疑难杂症综合分析
JSW聚丙烯挤压造粒机疑难杂症综合分析JSW聚丙烯挤压造粒机疑难杂症综合分析摘要：烯烃公司一期聚丙烯装置现有两台___生产的挤压造粒机，型号分别是CMP308和CMP335，总设计负荷50万吨/年。
经过近2年多的运行，发现了挤压造粒机很多较容易出现的问题，其中特别是退刀、螺杆碰磨等属于非常棘手的技术难题。
期间一直制约着挤压机的运行，经过仔细排查和外方专家的协助，发现了很多隐蔽的问题，并在此进行总结分析出现的问题，供其它聚丙烯厂参考。
关键词：疑难杂症、退刀、挤压机、碰磨、更换模板1.JSW聚丙烯造粒机概述SNCP一期的聚丙烯装置上，有2台JSW制造的挤压造粒机，造粒机型号分别是CMP308和CMP335，总设计负荷为50万吨/年。
两台挤压机于2009年8月安装完成，并于2010年4月进行了调试和开车工作并投入使用。
经过近2年多的运行操作和检修，发现了JSW聚丙烯挤压造粒机经常出现的问题。
在此针对出现过的疑难杂症问题进行综合分析并总结如下。
2.运行操作方面问题2.1 挤压机退刀问题在2011年12月份，CMP308在开车的过程中出现了退刀的问题，退刀的原因为在启机过程中切粒机的进刀风压有波动。
当时我们通过检查设备除开车阀处有漏树脂的现象外，其他均没有改变，另我们又通过更换新切刀和进刀风压的电液转换器等也没有起到很好的作用。
最后通过降低退刀风压的办法将挤压机开起来，但还是没有解决退刀风压在开机过程有波动的现象。
最后在JSW协助的情况下我们修改了切粒机的“三同时”解决了波动问题。
在2012年3月份，挤压机又再次出现了退刀的情况，这次我们通过多次修改“三同时”的时间也没有解决进刀风压波动。
最后通过重新检查和调整切粒机的切刀轴和水室的垂直度、切刀盘平面度、切刀面平面度及轴自身的跳动量彻底解决了问题。
具体要求为：(1)检查确认切刀盘的平面度，要求≤0.01mm。
(2)检查确认切刀轴与水室的垂直度，要求≤0.03 mm。
聚丙烯装置国产挤压造粒机组故障分析
聚丙烯装置国产挤压造粒机组故障分析摘要：聚烯烃是大型炼化一体化项目的最终产物，包含聚丙烯和聚乙烯等产品。
聚丙烯生产的粉料由最核心的关键机组挤压造粒机经过混炼、挤压、切粒等过程将粉料熔融制成聚丙烯颗粒，使聚丙烯颗粒产品性能稳定，以便于贮存和运输。
本文重点研究聚丙烯装置国产挤压造粒机组。
挤压造粒机组是整个聚丙烯装置中最重要的设备之一，它不仅外形尺寸最大、结构最复杂、电仪控制联锁最多，也是装置投资最贵、制造周期最长的大型机组。
对于聚丙烯产品，挤压和造粒工序对产品的性能，产品的均一性有很大的影响，并决定最终产品的形状和组成。
因此针对挤压造粒机组运行当中出现的故障做出的原因分析和处理方案，为聚丙烯装置安、稳、长、满、优运行提供了可靠的保障。
关键词：聚丙烯装置；挤压造粒机组；故障；引言聚丙烯作为性价比较高的通用树脂，具有机械性能良好、密度低、易加工、耐化学性能优良等特点，被广泛地应用于化工、建筑、汽车、包装等行业。
近年来，聚丙烯产能不断快速扩张，市场竞争急剧增加，2021年国内聚丙烯总产能已达35.00Mt，“十四五”末突破50.00Mt已是保守估计。
而2025年市场表观消费量预计在40.00～45.00Mt，远低于产能，所以，聚丙烯产能结构过剩的时代即将来临。
1聚丙烯装置挤压造粒过程概述来自反应系统的聚丙烯粉料和来自造粒添加剂系统的添加剂，通过进料斗进入双螺杆挤压机，聚丙烯和添加剂经熔化、均化、过滤，再通过模板挤出，被水下切粒机的旋转刀切为颗粒。
挤压机排出的切粒水和聚丙烯颗粒经分离、干燥和筛选等工序后，被风送系统送入颗粒料仓。
挤压造粒机的筒体段结构如图1所示，主要由9段筒体组成。
聚丙烯粉料和添加剂在挤出段完成熔融、均化和排气过程，再在螺杆的挤压作用下，进入图2所示的出料段，经节流阀、开车阀、熔融泵、滤网，最后通过模板挤出。
筒体段和出料段的温度由导热油系统控制，不同的熔融指数对应不同的温度参数。
图1挤压造粒机筒体段的结构图2挤压造粒机的出料段结构2挤压造粒机组和辅助系统常见故障2.1挤压机筒体螺杆尾部密封处泄漏粉料大橡塑挤压造粒机SJSH-350P螺杆尾部密封为填料和氮气吹扫组合式密封，启动前要先投用氮气吹扫，氮气吹扫压力为0.08MPa。
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聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理
刘利1常娟2李强2
（1.玉门海外项目乍得炼厂聚丙烯车间；2. 玉门炼化总厂聚丙烯车间）
挤压造粒机是聚丙烯装置粒料产品转化的重要机组，它集机、电、仪高度一体化，自动化程度高，因此在运行过程中常会出现一些难以诊断的故障，影响装置的正常生产。
乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置采用的是德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型挤压造粒机组，从2010年8月开工至今，发生过一系列故障停车事件。
针对聚丙烯装置挤压造粒机出现过的故障进行原因分析，制定相应的解决措施，并从中总结出规范性的操作,优化了造粒机的操作,减少了停车事件的发生,保障了装置的长周期运行。
1 挤压造粒机简介
乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置挤压造粒机是由德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型双螺杆同向啮合型挤压机，主要由主电机、减速箱、筒体、开车阀、换网器、水下切粒机等部分组成，其作用是将聚丙烯粉料与添加剂均匀混合，加热、融熔、混炼、挤压和切粒，负责将聚丙烯从粉料转化成成品料的工艺过程。
图1 挤压造粒机组流程简图
挤压造粒机组流程见图1。
同向啮合的双螺杆由主电机驱动，经过减速器二级转速输出，聚丙烯粉料和添加剂由计量秤计量后经过在线混合加入到挤压机中，产品在筒体中经过加热融化、混炼均化，经模板模孔被挤压成股出来，由切粒机在切粒水室进行水下切粒，聚合物粒料被切粒水带走，再经过干燥、筛分等过程送入粒料成品料仓。
2 挤压造粒机常见运行故障
2.1 开车时进刀位置异常
开车时合上切粒机后，刀轴没有前进到磨刀正常时的位置，这样在切刀和模板之间就存在一个较大的空隙。
当熔融聚合物料挤出模孔后，如果切刀不够锋利，就会产生垫刀从而引起切粒机扭矩
高报停车。
刀轴没有前进到位，除去机械方面的原因，问题还是出在液压油系统上。
更换切粒机的液压油，并对系统循环排气。
同时适当提高开车时进刀压力设定值和切刀的转速。
每个模孔的出料量一般要求开车时大于10kg/h，正常生产时大于15kg/h，开车时通过快速提高产量，保证模孔出料速度，在磨刀效果明显的情况下，可以将开车时产生的垫刀料甩开，使刀轴回到正常位置。
2.2 开车后模板成膜故障
在磨刀效果明显的情况下，造粒开车后产生大量大块料，造成切粒机扭矩高报停车。
脱开切刀后发现模板表面一层聚合物薄膜。
聚合物薄膜贴在模板表面且有被压实的现象，有两种可能：一是切刀到位后被模板熔融出料顶开，刀轴后退，聚合物在模板和切刀之间空隙被压实形成薄膜；二是切刀还没有到位，熔融料已经出料，造成切刀无法前进到位，压实聚合物在模板上形成薄膜。
若是第一种情况，可检查切刀和润滑油系统，确保切刀的锋利，润滑油系统排气充分且润滑油量充足。
若是第二种情况，要正确调整切刀、聚合物和切粒水到模板的时间。
经过分析，我们将切粒机开车阀切直通的时间向后延迟了一点，这样就相当于延迟了聚合物熔融料出料时间，保证了切刀到位后再进行切粒，问题得到较好解决。
2.3 聚丙烯粒料不规则
聚丙烯装置根据市场需求生产多种牌号，在正常生产过程中需要进行牌号切换，这样就引起造粒机生产工况的改变，从而产生一些异常的现象。
在装置生产低融指粒料过程中产生较多细粒，并且聚丙烯产品颗粒不规则，分析其原因是在产品融熔、混炼过程中有一定的高聚物粉料混在聚丙烯产品中进入挤压造粒单元。
这些高聚物融指较低，不易混炼完全，当造粒产量低或生产波动特别是造粒机处于低速档运行时，就可能由于出料流速过低而堵塞模孔，从而产生大量细粒和造成产品颗粒不规则。
针对这种问题，我们可以适当提高造粒筒体温度和模板温度，增强物料的流动性能；关小切粒节流阀，提高切粒机的混炼程度；并且及时调高切粒机的切刀转速，保证切粒质量。
2.4 摩擦离合器故障
挤压机通过摩擦离合器作为安全部件来传递主电机和主减速器之间的扭矩，一旦挤压机的负荷超过摩擦离合器的承载能力，就会出现摩擦离合器打滑使主机联锁停车。
摩擦离合器打滑脱开造成造粒停车的原因有：（1）聚合物熔融不好，加热不充分，产量过大造成阻力过大，导致主电机扭矩升高；（2）筒体内有金属物使螺杆卡塞；（3）摩擦离合器损伤；（4）齿轮箱润滑油油温过低，油粘度增大；（5）摩擦离合器空气压力过低。
针对以上原因总结出解决措施：停车后用四氯化碳清洗剂清洗摩擦离合器，保证摩擦盘和摩擦片表面清洁。
再次开车过程中运行辅助电机，并通过间断性的下料，充分置换筒体内物料，保持辅助电机在一个较低的扭矩启动主电机。
在停车后及时投用主电机和主减速器润滑油系统的电加热器，必要时停止循环冷却水，保持润滑油温度。
最后视情况可稍微提高摩擦离合器的空气压力。
3 挤压造粒机常见故障的处理
3.1 磨刀程序运行故障处理（新刀）
磨刀程序运行的好坏，直接关系到造粒开车成功率和切刀切粒效果。
磨刀效果明显是机组长周期运行的保证。
通过多次的试验总结，我们的出了一套执行磨刀程序的操作。
磨刀前将进刀压力设定在50～52bar之间，切刀转速设定500～560rpm，启动磨刀程序，刀与模板贴合后，切粒机扭矩应该在25-30％左右。
切刀位移随着磨刀时间的延长正常的前进，此时进刀压力应控制在56～50bar 之间、切刀转速控制在580～500rpm之间，由高到低依次在一定的压力和转速之间各磨5分钟左右。
当进刀压力和切粒机转速降至50bar和500rpm时维持运行，此时扭矩由30％左右开始逐渐下降至25％以下，并且切刀磨损量在0.2mm左右，刀轴位置在1.05～1.2mm之间，说明刀已磨好。
小车脱开后，检查模板，模头上所有出料孔处于研磨区域内，模板面应该光亮洁净，所有切粒刀片的研磨形状都是均匀的，用手感觉切刀应该锋利。
在磨刀过程中有时会遇到一些异常情况，大多是切刀与模板不能完全贴合的原因。
若启动磨刀程序后扭矩达不到29％以上，则可考虑用增加进刀压力的方法来使刀与模板贴合。
具体方法主要是把进刀压力由50bar 直接提至58bar，观察刀轴是否前进。
如此反复多次直至扭矩升高到经验值。
此时切刀转速应控制在580rpm左右即可免扭矩失真。
如果这种方法还不能使切刀与模板贴合，建议换新刀，重新磨刀。
3.2 正常运行中垫刀的原因及处理
在切粒机正常运行过程中的垫刀主要发生在牌号切换和抗氧剂失量时。
分析原因是聚合物熔指在短时间内发生大的变化，造成挤压机筒体内聚合物流速过快，导致短时间不能保持充满状态，从而使一部分模孔不能保持正常的出料，切粒水冲入模孔，等到该部分模孔出料时，高温的聚合物与水结合产生爆破现象，从而造成垫刀，进而使切粒机扭矩升高而停车。
另外由于出料不稳定，部分的模孔“冻住”堵塞，则造成剩余模孔出料速度快，也可能导致垫刀而切粒机扭矩升高停车。
如何防止垫刀：
（1）由低熔指到高熔指切换时应该及时调整节流阀的开度，并做相应的温度调整。
熔融指数在8～15g/10min，负荷在3t/h左右时，节流阀开度维持在30～35度之间；熔融指数在15～25 g/10min 左右，负荷在3t/h左右时，开度维持在35～40度之间。
在用高指数的料开工时节流阀开度应保持35以上。
（2）在抗氧剂失量时应及时启动备用抗氧剂加料，并及时提高切粒机转速。
（3）负荷大幅调整时应及时调整节流阀开度。
在低于2.5t/h时保持在30度以上的开度，防止筒体不能被充满。
（4）在向上调整负荷时，要首先提高切刀的转速，稳定后再相应调整节流阀的开度。
3.3 合理投用切粒机的锁刀装置
切粒机的锁刀装置的作业是限制切刀刀轴向模板方向的运动。
对于没有投用切刀锁定装置的切粒系统，切刀位移将随着产量、进刀压力的波动而波动，如果负荷大幅度降低或者模孔大量堵塞，
聚合物出料量将大幅降低，就可能造成进刀过速从而引起切刀磨损量过大，影响切刀的寿命。
投用锁刀装置，通过人为控制切刀的磨损量，可以有效的延长切刀的寿命。
在切粒机开车切粒正常后，可投用锁刀装置，旋紧锁定螺母，设定好进刀压力使切刀的磨损量控制为定值。
在切粒机运行过程中，要定期松开锁定螺母，使切刀按照规定的磨损量前进。
正常运行过程中，需要定期观察颗粒的外观，如果出现尾巴料或者葡萄料等，说明切刀已钝，可以松开锁定螺母，提高进刀压力，控制切刀磨损量，直至颗粒外观恢复正常。
在出现垫刀等切粒机扭矩异常升高的情况下，需要立即松开锁定螺母，按照垫刀故障处理程序及时处理。
切刀锁定装置在停工时要松开锁定螺母，待开工正常后及时投用。
4 结论
挤压造粒机组是聚丙烯装置的重要设备，机组故障停车处理时间过长，就会影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大降低生产经济效益。
因此将日常生产过程中出现的问题总结归纳，对日常操作进行规范化，从而为以后处理机组问题提供可靠依据，对挤压造粒平稳运行起到至关重要作用；乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置挤压造粒机经过优化运行，实现了连续运行90天不停车的最好历史纪录。