中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺及操作规程
中密度纤维板生产工艺及操作规程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，简称MDF）是一种由木材纤维制成的板材，具有平整度高、加工性能好、环保等优点，广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面是中密度纤维板生产工艺及操作规程的详细介绍。
一、生产工艺1.原料处理：将原木经过锯材、剥皮、切段等工序处理成木片，确保木片质量。
2.填料工艺：将木片进行热蒸汽处理，以提高木片质量和制品的物理性能。
3.制浆工艺：在家具等微细纸浆中加入木片，将原料水浆化成纤维，形成纤维板。
4.成型工艺：将纤维板水浆通过成型机进行成型，形成中密度纤维板。
5.压制工艺：将成型后的纤维板进行压制，以提高板材的强度和稳定性。
6.切割工艺：将压制后的纤维板进行裁切，得到合适的板材尺寸。
7.修整工艺：对切割后的板材进行修整，保证板材表面光滑平整。
8.表面处理：对修整后的板材进行表面处理，如喷涂、拉丝等，以提高美观度和耐磨性。
二、操作规程1.安全操作：操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护镜、防护手套等。
操作人员需了解紧急情况下的应急逃生通道。
2.设备检查：在生产前，检查设备是否运行正常，各部位是否牢固，机械部件是否润滑良好。
3.原料质量检查：对原料进行质量检查，确保木片质量好、含湿率适宜等。
4.操作流程：按照生产工艺的要求，依次进行原料处理、填料工艺、制浆工艺、成型工艺、压制工艺、切割工艺、修整工艺和表面处理等。
5.检验标准：对生产过程中的每个环节，都必须进行检验和测试，确保产品质量达到标准要求。
6.设备维护：对设备定期进行维护和保养，检查各个部位是否有损坏、松动等情况。
7.清洁和卫生：保持生产车间的清洁和卫生，减少灰尘和杂质对产品质量的影响。
8.废弃物处理：废弃物应及时清理、收集和处理，保持生产环境整洁。
通过上述工艺和操作规程，可以确保中密度纤维板的生产质量和产品性能。
同时，操作人员需要经过专业培训，掌握相关的操作技能和安全知识，以确保生产过程的安全性和高效性。
中密度纤维板生产线工艺流程
中密度纤维板生产线工艺流程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，MDF）是一种由木纤维或其他植物纤维通过热压工艺制成的一种板材。
它具有均匀的密度、平整的表面、材质坚固、易加工等特点，广泛应用于家具、建筑装饰、包装等领域。
下面将介绍中密度纤维板生产线的工艺流程。
原材料准备：1.木材选择：选择具有优良木纤维的木材作为原料，如松木、杉木、桦木等。
2.原材料处理：将选好的木材进行去皮、去污、锯断、刨平、修整等处理，使其符合生产要求。
木材切削：1.切削机处理：将处理好的木材通过切削机切成合适的长木料，长度一般为3米-5米。
2.刨花机处理：将长木料通过刨花机刨出薄片，薄片的厚度一般为0.5毫米-1.5毫米。
纤维成型：1.薄片处理：将刨出的薄片经过改性处理，如喷涂表面胶粘剂，以提高纤维板的质量。
2.纤维成型：将处理好的薄片通过纤维成型机进行成型，成型时加入少量的胶粘剂，胶粘剂可提高纤维板的黏结力，并使板材表面光滑。
3.热压：将成型好的纤维板放入热压机中进行热压处理，使纤维板的内部纤维更加紧密，提高板材的密度和强度。
修整与涂层：1.修整：将热压后的纤维板进行修整，去除边角毛刺，使板材的尺寸更加精确。
2.涂层：根据生产需求，对板材进行表面涂层处理，如喷涂染色剂、漆膜等，以改善纤维板的外观质感和保护作用。
质检与包装：1.质检：对生产好的纤维板进行质量检查，检查项包括板材尺寸、密度、强度、表面平整度等。
2.包装：将合格的纤维板进行包装，一般采用塑料薄膜包装或纸箱包装，以便运输和储存。
以上是中密度纤维板生产线的主要工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体需求，对工艺进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
中纤板工艺流程
中纤板工艺流程中纤板，又称中密度纤维板，是一种以植物纤维为原料，经过高温高压加工而成的一种人造板材。
它具有密度均匀、强度高、不易变形等优点，因此在家具制造、建筑装饰等领域得到了广泛的应用。
下面将介绍中纤板的生产工艺流程。
1. 原料准备中纤板的主要原料是植物纤维，常用的有木材纤维、竹子纤维等。
首先需要对原料进行筛分、破碎和干燥处理，以确保原料的质量和干燥度符合生产要求。
2. 纤维预处理经过原料准备后，需要对纤维进行预处理。
首先将纤维放入蒸煮锅中进行蒸煮处理，以软化纤维并去除其中的杂质。
接着进行磨浆处理，将纤维磨成细小的纤维素颗粒，以便后续的成型加工。
3. 料浆调制将经过预处理的纤维素颗粒与粘合剂、防腐剂等添加剂混合，制成一定浓度的纤维素料浆。
在这一过程中需要严格控制料浆的配比和搅拌时间，以确保料浆的均匀性和稳定性。
4. 成型将调制好的料浆倒入成型机中，经过模具压制成型。
成型过程中需要控制压力和温度，以确保中纤板的密度和强度符合要求。
成型后的中纤板需要经过一定的时间进行固化和冷却。
5. 热压固化冷却后的中纤板需要进行热压处理，以提高其密度和强度。
在热压过程中，需要控制压力、温度和时间，以确保中纤板的质量和性能。
6. 整理修边经过热压处理后的中纤板需要进行整理修边，以确保其尺寸和平整度符合要求。
修边过程中需要使用专业的修边设备，以确保修边的精度和效率。
7. 质检包装最后对成品中纤板进行质量检测，检查其密度、强度、平整度等指标是否符合要求。
合格的中纤板进行包装，以便运输和销售。
以上就是中纤板的生产工艺流程，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量稳定、性能优良的中纤板产品，满足不同领域的应用需求。
中纤板生产工艺的控制和改进
中纤板生产工艺的控制和改进刘以华侯胜阳中密度纤维板（简称中纤板）因其优异的产品性能，广泛的用途和可观的经济效益，发展速度十分惊人。
从1981年我国第一条年产1万m3的国产中纤板生产线投产至今，中纤板厂已增加到一百多家，同时引进国外成套设备的生产厂家也有20 多家，虽然中纤板的市场不断扩大，市场需求不断增加，但由于生产厂家众多，市场竞争越来越严峻，尤其是国产设备生产的中纤板和引进国外成套设备生产的中纤板之间的竞争更加激烈。
国产设备由于其自身的技术水平的限制，在。
加工能力、原料利用率和生产效率方面与国外先进设备相比存在较大差距。
如何提高生产效率，从而达到量降低生产成本和提高市场竞争力的目的，是每个国产设备中纤板生产厂家需要解决的首要问题。
1 关于纤维质量的控制1.1纤维质量的好坏直接影响成品的质量，因此，要生产出合格的产品必须首先生产出合格的纤维。
1.1.1木片质量的好坏是生产合格纤维的保证，要控制纤维质量，首先要控制木片的质量。
1 . 1 .2木片的质量要求:大小均一，切口平滑，无毛刺，无锯齿形，长1 6~30mm，宽15~25mm,厚3 ~5mm。
这里关键是长度，如果长度过长，在进料过程中易架桥，造成不下料，产生反喷，同时给纤维分离造成困难，易产生粗大纤维。
1.1.3木片的含水率要求在40% ~50%之间,含水率低于40%要加水,否则会影响蒸煮的效果和纤维质量。
1.1.4树皮含量要控制在20%以内,最高不允许超过25%,否则会影响成品的静曲强度,使之降低约6%-8%,同时对成品的吸水厚度膨胀率也会产生严重影响。
1.1.5木片中的腐朽材的比例应控制在5%以内,原因是腐朽的木片易磨出细碎的纤维,过多则影响成品的质量。
1.2要控制好木片的质量就要做好如下工作:1.2.1保证原料在进削片机前含水率在30%~40%之间,含水率过低,木片发脆,碎片增多,刀具磨损大; 过高则厚片增多,造成蒸煮困难。
123保证刀片的锋利程度，一般2-4h换一次刀。
纤维板资料
纤维板-概述定义：纤维板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他合成树指，在加热加压条件下，压制而成的一种板材。
通常厚度超过1.0mm，密度为550～880kg/m3。
也可加入其他合适的添加剂以改善板材特性。
纤维板-分类中密度纤维板(MDF)的一般生产工艺连续平压法中密纤维板生产工艺流程MDF用原料⏹木质原料⏹小径级原木（速生材、间伐材）⏹采伐剩余物（枝桠）⏹加工剩余物（废单板、板皮、锯屑、木材切削废料）⏹回收利用的木质材料（废旧木材、人造板）⏹非木质原料⏹竹材⏹农作物秸杆⏹农作物加工剩余物MDF-原料的准备⏹含水率调整⏹含水率过低，细屑比例增加，切削能量（动力）消耗增加⏹含水率过高，干燥能量消耗⏹一般要求原料的含水率30-50%⏹剥皮⏹树皮含量应<20%⏹最好控制在10%以下MDF - 削片（Chipping）⏹各种原料首先加工成木片⏹设备为削片机或刨片机（与刨花板所用相同）MDF –纤维分离（热磨法）⏹木片先经饱和蒸汽预热蒸煮（蒸汽压力0.8-1.2MPa，温度170-188C）5-10min⏹木片在磨室中受磨片的研磨作用以及相互之间的作用下，分离称单根纤维或纤维束纤维分离程度的评定⏹纤维滤水度, 20~25S⏹纤维筛分值⏹纤维自由堆积密度, 16~22 kg/m3纤维施胶⏹胶粘剂8~12％（固体树脂对绝干纤维)⏹一般UF树脂（固体含量45-50%）⏹固化剂NH4Cl或(NH4)2SO4，0.5-1.5%（以固体树脂重量为基准）⏹防水剂石蜡1~2％（以绝干纤维重量为基准)⏹常用施加方法-管道施胶（先施胶后干燥）⏹在热磨机出料口或干燥机进口处喷洒胶粘剂和防水剂⏹石蜡也可加入木片中，在热磨机中与纤维混合纤维干燥⏹对终含水率的要求⏹纤维分离后含水率30-50%⏹纤维施胶后含水率40-60%⏹要求干燥后含水率8-12%⏹纤维干燥方法-管道干燥⏹一级或二级管道气流干燥系统。
⏹由长度70-100m，直径1-1.6m的管道组成纤维干燥- 一级气流干燥纤维干燥–二级气流干燥纤维干燥-工艺参数⏹进口温度160-310C⏹与干燥介质（烟气或热空气）有关⏹出口温度60-100C⏹与干燥介质（烟气或热空气）有关⏹干燥介质流速20-30m/s⏹混合浓度（空气/绝干纤维）12m3/1kg⏹干燥时间5-10s板坯成型⏹与刨花板板坯成型基本相同⏹机械铺装⏹气流铺装⏹一般铺装带下设置真空箱⏹使纤维快速沉降到铺装带上⏹使板坯密实，在运输过程不被破坏普通气流铺装机工作原理板坯预压⏹板坯铺装厚度=15-30倍毛板厚度⏹板坯预压后压缩率为60-75%⏹预压工艺⏹周期式平压机：单位压力1.5MPa～1.8MP⏹连续式带式预压机：线压力（单个棍）140-250N/mm热压（与刨花板基本相同）⏹热压温度（UF)⏹单层压机及连续压机180℃～200℃⏹多层压机150℃～180℃⏹热压（最高）压力⏹ 2.0-3.5MPa⏹热压时间（UF)⏹14-40s（每mm 未砂光板厚）后期加工（与刨花板基本相同）⏹锯边⏹根据GB规定或定货要求尺寸⏹砂光⏹减小厚度偏差（定厚砂光）⏹去除表面薄弱层。
mdf生产工艺过程
mdf生产工艺过程
MDF（中密度纤维板）是以木材纤维为主要原料，经过刨花、磨浆、分级、热蒸煮、造纸成浆、热压、后处理等一系列工艺流程制成的一种人造板。
下面是MDF的基本生产工艺过程。
1.刨花：将木材原料切割成薄片，通过旋转滚筒用锯片将薄片
刨成刨花。
2.磨浆：将刨花放入磨浆机中进行磨浆处理。
磨浆的目的是将
刨花中的木纤维与胶粘剂更好地混合。
3.分级：将经过磨浆的刨花进行分级，根据粒度大小进行分类，以便后续制造过程中的混合调配。
4.热蒸煮：将刨花用高温高压的蒸汽进行蒸煮，使木纤维软化，去除木质素和其他杂质。
5.造纸成浆：将经过热蒸煮的刨花与胶粘剂混合，在模板上形
成一层纤维状的纸浆，水分逐渐蒸发，纤维之间的物质凝结。
6.热压：在热压机中对造纸成浆进行热压处理，使其成型。
热
压的目的是使纤维之间更加紧密结合。
7.修边：对热压后的板材进行修边处理，使得板材的边缘更加
平整光滑。
8.质检：对修边后的板材进行质量检测，包括板材的尺寸、平
整度、密度、含水率等指标的检测。
9.打孔处理：根据客户需求，对板材进行打孔处理，以便于后续的加工和使用。
10.涂漆和包装：对板材进行涂漆或其他表面处理，使其具有更好的装饰性和保护性。
然后将板材进行包装，以便运输和销售。
以上是MDF的基本生产工艺过程，这个过程的每一个环节都十分关键，只有严格控制每个步骤的质量，才能生产出优质的MDF板材。
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺中密度纤维板（MDF）是一种用于家具制造和室内装饰的板材。
它由木纤维和胶合剂组成，通过一系列工艺步骤制作而成。
下面是中密度纤维板生产的简要工艺流程。
1. 材料准备：将原材料木材进行破碎和切割，以获得合适的长度和宽度。
通常使用各种软木、松木或其他硬木作为原材料。
2. 纤维制备：将木材送入纤维化机进行破碎和纤维化处理。
纤维化过程中，木材被加热和蒸煮，使其变得柔软，然后通过机械力进行粉碎，将木材转化为木纤维。
3. 干燥处理：将木纤维送入干燥室进行烘干处理，以控制纤维的含水率。
干燥室内的温度和湿度被严格控制，通常采用高温和低湿度的环境来降低纤维的含水率。
4. 纤维分散：将干燥后的木纤维送入分散器进行分散处理。
分散器内部有旋转装置，将纤维分散并均匀散布在整个分散器内。
这有助于纤维与胶合剂更好地混合。
5. 胶合剂添加：将胶合剂加入分散的纤维中，以增加纤维之间的粘合力。
常用的胶合剂有尿素甲醛树脂、热塑性树脂等。
胶合剂的添加量根据需要进行调整，以确保纤维板的强度和稳定性。
6. 搅拌混合：将纤维和胶合剂进行混合搅拌，使胶合剂均匀分布在纤维中。
搅拌混合的时间和速度需要精确控制，以确保纤维和胶合剂的均匀混合。
7. 成型：将混合好的纤维和胶合剂送入成型机器中。
成型机器通常是由预压机和热压机组成。
预压机将纤维板压缩为所需的厚度，并去除多余的水分。
然后，将预压好的纤维板送入热压机进行热压处理，以使纤维板硬化和固化。
8. 表面处理：经过热压处理的纤维板表面可能有一些不平整和凹凸。
因此，需要对纤维板进行表面处理，如修整、砂光或涂饰。
这些表面处理可以使纤维板更加平整、光滑和美观。
9. 质检和包装：对成品纤维板进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
通过测定密度、湿度、强度和尺寸等指标进行检测。
合格的纤维板将经过包装，并准备发货。
这是一个大致的中密度纤维板生产工艺流程。
当然，在实际生产中，还有许多细节和环节需要具体考虑和操作。
中密度纤维板生产线工艺流程
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
中密度纤维板生产工艺知识
中密度纤维板生产工艺知识1. 引言中密度纤维板（Medium Density Fiberboard, MDF）是一种以木纤维为主要原料，通过高温高压下，用合成树脂或胶黏剂进行粘合加工而成的板材。
中密度纤维板广泛应用于家具、地板、门窗等领域，具有平整度好、强度高、易加工的特点。
本文将介绍中密度纤维板的生产工艺知识，包括原料准备、纤维制备、生产工艺、后处理等内容。
2. 原料准备中密度纤维板的主要原料是木纤维，通常采用锯末、木屑或竹屑等。
原料的选择直接影响到中密度纤维板的质量和性能。
首先，原料需要经过干燥处理，将其水分含量控制在合适的范围内。
过高的水分含量会导致中密度纤维板干燥过程中产生大量的气泡和变形。
其次，原料需要经过筛选，去除杂质和过大的颗粒。
这样可以确保制成的中密度纤维板表面平整度，减少细小颗粒对板材质量的影响。
3. 纤维制备在纤维制备过程中，主要需要将原料进行切割、破碎和成型。
首先，原料经过切割机械进行切割处理，将其切成适当的大小。
然后，通过破碎机对原料进行粉碎，使得纤维的长度和宽度符合要求。
接下来，纤维需要通过成型机进行成型。
在成型机的作用下，原料和树脂或胶黏剂混合，经过高温高压下的压制和烘干，形成中密度纤维板的初步形态。
4. 生产工艺中密度纤维板的生产工艺包括加热压制、粘合剂使用和烘干等环节。
首先，在加热压制阶段，将成型好的纤维板放入热压机中，在高温高压下进行加热和压制。
热压机的参数需要根据不同的纤维板要求进行调整，包括温度、压力和时间等。
在粘合剂使用环节，根据纤维板的要求选择合适的粘合剂。
通常使用的粘合剂有合成树脂或胶黏剂等。
粘合剂的选择要考虑到板材的性能和环保要求。
最后，纤维板需要经过烘干处理，以去除上述生产过程中残留的水分。
烘干的过程需要控制好时间和温度，确保纤维板达到合适的含水率。
5. 后处理中密度纤维板生产完毕后，需要进行后处理工序，包括修边、打磨和包装等。
首先，对纤维板进行修边处理，将边缘整齐切割，以获得平整的板材边缘。
中密度纤维板生产过程
中密度纤维板生产过程中密度纤维板，简称MDF板，是一种由木材纤维和胶合剂制成的板材，具有均匀的密度和平整的表面。
MDF板在家具制造、建筑装饰和室内装修等领域广泛应用，是一种重要的工业原材料。
下面将详细介绍中密度纤维板的生产过程。
1. 原材料准备中密度纤维板生产的主要原材料是木材纤维和胶合剂。
木材纤维可以来自锯木厂的锯末、木材加工厂的剩余木材和回收的废旧木材等。
这些木材纤维经过筛分、破碎和干燥等处理，以确保纤维的质量和纯度。
胶合剂常用的有尿素醛树脂、酚醛树脂等。
2. 纤维制备将经过处理的木材纤维送入纤维制备系统。
纤维制备系统主要包括磨浆机和纤维破碎机。
磨浆机将木材纤维与水混合，并通过高速旋转刀片的作用将木材纤维分散成纤维状。
纤维破碎机进一步将纤维细化，以提高纤维的柔软度和可塑性。
3. 胶合剂添加将制备好的木材纤维放入混合罐中，并逐渐加入胶合剂。
胶合剂的添加量根据产品的要求和所使用的胶合剂种类而定。
在混合过程中，需要对胶合剂进行充分的搅拌和混合，以确保纤维与胶合剂的均匀分布。
4. 成型与压制将混合好的纤维和胶合剂送入成型机。
成型机主要由一对热压板和一对成型板组成。
在成型过程中，纤维与胶合剂在高温和高压下进行热压，胶合剂固化并将纤维牢固地粘合在一起。
成型板上的图案和纹理也会在这一步骤中被压制到板面上。
5. 烘干与修边成型后的板材需要进行烘干，以去除板材中的水分。
烘干方式可以是自然风干或使用烘干设备进行人工烘干。
烘干后，还需要对板材进行修边，使其边缘平整、光滑。
6. 整理与包装经过修边的板材会进行最后的整理工序，检查板材的质量，确保表面平整、无瑕疵。
然后，将板材按照规格、尺寸进行分切和包装，以便运输和储存。
以上就是中密度纤维板的生产过程。
通过原材料准备、纤维制备、胶合剂添加、成型与压制、烘干与修边、整理与包装等环节，中密度纤维板可以得到高质量的制品。
中密度纤维板具有密度均匀、强度高、加工性好等优点，因此在家具制造、建筑装饰和室内装修领域得到广泛应用。
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四、热压工艺参数的设定 （一）温度的设定 温度的设定：温度是热压过程的主要参数。温度的设 定既要满足胶粘剂在板坯内完全固化的要求，又要避免胶 粘剂产生热解。考虑到干法生产中密度纤维板有预固化软 层的缺点，一般将热压温度设定在胶粘剂顺利固化所需的 温度略高一些。在连续平压法生产中，热压温度控制优于 多层压机单一温度控制，沿着压机长度方向分段设定，独 立控制。一般分为三段不同的温度。第一段温度略低，一 般为160～190℃，以减少预固化层；第二段温度最高， 一般为180～2200C，最高温度不宜超过2200C；第三段温 度根据实际而定，一般为第二段的75％。由于板坯在压机 中表芯层温度梯度较大,因此在温度设定时，要求保压段 起始的板坯芯层温度为100℃，保压终点温度为100～ 110℃，以保证板坯芯层胶粘剂完全固化。温度的分段设 定既可有效地减少软层厚度，又可避免热压后期温度过高 造成木质素热解和热板含水率过低等不良影响。
12．板坯加热有何目的？热压过程中影响热量传递的因 素主要有哪些？ 13．中密度纤维板生产中热压温度一般为多少？ 14．热压过程中板坯内的水分对热压操作和产品质量有 何影响？ 15．热压过程中压力有何作用？对板子性能有何影响？ 16．中密度纤维板生产中热压压力一般为多少？ 17．热压时间对产品质量和产量有何影响？采用哪些措 施能缩短热压时间？ 18．中密度纤维板生产中热压时间一般为多少？ 19．热压过程中及热压后的产品容易出现哪些缺陷？主 要原因有哪些？ 20．中密度纤维板热压机在选择时应注意哪些？
1．板坯铺装的工艺要求有哪些？ 2．纤维计量的方法有哪几种？各有什么特点？ 3．板坯铺装系统的作用是什么？抛射式机械铺装、水 平气流铺装和静电铺装的原理各是什么？ 4．抛射式铺装机铺出的板坯容易出现哪些缺陷？ 5．常见的铺装机有哪几种？用于生产中密度纤维板的 气流铺装机有什么区别？ 6．板坯预压的目的是什么？如何掌握预压工艺？常见 的预压机有哪几种？ 7．板坯预热的目的是什么？ 8．典型的板坯输送装置有哪几种？如何与相关设备配 置？ 9．板坯检测通常有哪几方面？其原理是什么？ 10．热压的基本作用是什么？有哪几种热压方法？ 11．热压周期是如何分段的？在热压工艺曲线上如何体 现？
主热压辊和加热压辊中均通有热介质，可以用热 油、高温热水或蒸汽作加热介质。主热压辊和加 热压力辊对板坯加压的同时加热，使板坯内水分 蒸发，胶黏剂固化。加压线压力一般为250～ 270N/mm，最高可达350N/mm。热压温度一般 为150～200℃，最高可达250℃。在板坯进入端 的环绕主热压辊的钢带附近设置有加热器，通过 对此钢带的加热，使两条钢带入口温度一致，以 使得进入辊压系统的板坯上下表面温度一致。导 向辊是环绕钢带的，通过液压系统控制张紧辊可 调整钢带的张紧度。
中密度纤维板连续式辊压生产线流程图 1、4、5．导向辊 2、3．加热压力辊 6．主热压辊 7．机架 8．钢带9．主热压辊清扫辊 10．钢带清扫辊 11、19．板子运输装置 12．纤维输送装置 13．料仓 14．运输带 15．均平辊 16．预压机 17．纵向锯边机 18．高频预热装置 20．铺装机 21．磁选器 22．放纸 架
该阶段的板坯压缩速度是由钢带开档的大小 和钢带运行速度所决定。在板坯排气顺畅和压机最 大压力许可下，尽量快速压缩。从板坯进压机到压 力达到最高值的时间，对产品板面软层的厚度影响 很大。最大压力值与硬层的最高密度，最大压力值 的持续时间与硬层的厚度，都是成正比的线性关系。 最大压力值一般在2.0-3. OMPa 。 2.减压段。板坯被压缩到一定程度，压力上升 到最大值后，压力开始逐渐减少，以便减小板面硬 层厚度，使断面密度分布更为合理。同时，有利于 板坯内部水分的排出。减压速度的快慢直接影响到 板面硬层的厚度，一般厚板减压速度较快为好。
1．上、下热压板 2．板坯 3．上、下链毯 4．上、下钢带 5．油缸
二、连续平压机机热压工艺的先进性 1.热压板间隙的可调性： 2.板坯加热加压的同步性： 3.各段加压的独立性： 4.压力调控的互补性： 5.时间控制的灵活性： 三、热压过程 热压过程是中密度纤维板生产过程中最重要 的一个环节。首先要选择最佳的压力曲线。它直接 影响到热压断面密度梯度分布，板含水率、断面密度分布要求等因 素。
不同长度的连续热压机在生产过程中的钢带 速度虽然不同，但热压的原理是相同的。只有在生 产不同厚度的中密度纤维板产品时，其钢带开档 （热压板间隙）曲线将有所不同，而热压曲线也不 相同。但往往通过灵活变化钢带开档来达到理想的 压力曲线，以满足高质量的中密度纤维板的要求。 但要改变钢带开档，就要很好了解热压过程。连续 平压热压过程可分为预热压阶段和主热压阶段 （一）预热压阶段： 1.快速压榨段。板坯随钢带进入热压机后， 通过钢带间隙逐渐变小来快速将板坯压缩到一定的 厚度，压力快速上升到最高压力。同时板坯表面温 度快速上升，并向板坯内部传热，形成较大的温度 梯度。在板坯反弹力、压板压力以及温度梯度的共 同作用下，快速形成板面硬层。
（五）毛板厚度的设定 毛板厚度的设定：毛板厚度的设定以砂光余量为主要 依据，但要考虑到毛板在冷却和调整湿度过程中的厚度变 化因数。 即 h=ho-Δh1＋Δh2＋Δh3 其中：h为毛板厚度，ho为成品板厚度， Δh1为热板冷 却收缩量，Δh2为调湿厚度膨胀量，Δh3为砂光量。 （六）毛板长度的设定： 毛板长度的设定：以所需成品板长度为依据，并根据 毛板长度在冷却机调湿过程中的长度变化为参考。 即 L=L0－ΔL1＋ΔL2 其中L为毛板长度，L0为成品板长度，ΔL1为冷却收缩量， ΔL2为调湿膨胀量。
一、连续平压热压机工作原理
连续平压热压机工作原理 1.板坯 2.张紧辊 3.热压板 4.辊子链 5.钢带 6.油缸 7．驱动辊
板坯由运输带送至连续平压热压机的带有角 度β可调的进料口，并在驱动辊和张紧辊上下运行 的环形钢带的带动下，进入压机受热加压板坯在运 行过程中完成热压工序。 压力来自机架上的成百个油缸，通过热压板， 辊子链和钢带将压力传递给板坯。热压板在横向设 有热流通道，以热油、热水或饱和蒸汽加热并将热 量传给板坯。 钢带速度一般可在1.3～40m/min调节，以适 应生产2 ～38mm多种厚度规格板材的要求。带有 角度的进料口可进行大范围调节，改变进料口角度 β 大小与钢带速度的高低，可以改变板材密度梯度 分布。进料口角度大，钢带速度高，对板压缩快， 板材密度梯度大。反之板材的密度梯度就小。
钢带速度 热压机有效长度 单位板厚的热压时间毛板厚度
单位板厚的热压时间约11～21s/mm。在保证 产品质量和设备条件允许的情况下，尽可能加快钢 带速度，以提高产量。
（三）钢带开档设定 钢带开档设定：钢带开档的设定必须满足产品质量 和设备的安全性的要求，不同压力区域的钢带开档 也不同。 在实际生产中钢带开档设定主要以压力曲线为 依据，并根据手板厚度、板型、原材料等因素作相 应的调整。 （四）保压长度的设定 保压长度的设定：在连续平压法生产中，保 压时间的长短将由钢带速度、保压长度、胶的固化 时间来定。假设钢带速度为V,胶的固化时间为T、 保压长度为L，则L=V· T，那么保压起点为离压机 最后一个框架的距离为L。
中密度纤维板生产工艺 用辊压机生产中密度纤维板的生产工艺基本同于 普遍平压法中密度纤维板生产，但在热压时，不 采用普通的平板式压机，而是采用连续式辊压机
1．主热压辊 2、 12．张紧辊 3、 7．钢带 4．加 热器 5．铺装机 6．板坯 8、 11．导向辊 9、10、13、 14．加热压辊 15．板带
（二）主热压阶段：主热压阶段约占压机总长度的 75％。产品定厚和胶的固化主要在该阶段完成。 1.低压段（又称排气段）。在压机的一定长度 （一定时间）内保持较低压力，低压压力一般为0. 1-1. OMPa，以控制断面密度分布更加合理和有利 于板坯内部水分顺利排出。随着水分的排出和胶粘 剂的不断固化，克服了板坯的反弹力，压力又逐渐 上升到毛板规定厚度的状态。 2.保压段。当板坯压缩到一定位置后，压机进 行较长时间的位置保持，钢带间隙不变，保压压力 一般为0. 2-1. OMPa，以便控制厚度，板坯内部胶 粘剂基本固化后，毛板会产生干缩现象，其压力趋 于零。毛板随钢带前进，离开保压段，热压告结束。
第四节：连续式热压工艺 合格的板坯随着钢带以一定速度连续通过热 压机长度方向设定的不同开档的热压板，在温度和 压力的连续作用下，将施有胶粘剂的纤维板坯压制 到规定的紧密度，使纤维和胶粘剂产生胶合作用， 纤维被有机地结合成板材。 热压工艺对产品的质量、产量和压机本身的 保护起着关键性的作用。板坯在热压过程中主要有 热量的传递、水分汽化的排出，断面密度梯度的变 化、胶粘剂与纤维固化和原料各组分发生一系列物 理、化学变化。 连续平压压机的热压工艺主要有四大技术参数： 开档（热压板间隙）、压力、温度和速度。
为中密度纤维板连续式辊压生产线流程图。 其前期生产过程同于普通的中密度纤维板生产。 经过木材削片、纤维分离、施胶和干燥等工序后， 制得的含胶干纤维被送入如图所示的生产线上。 先由铺装机铺成连续的板坯带，再通过预压机加 压，使板坯密实。经过裁边、磁选、预热后的板 坯带被送入辊压系统加温加压，形成连续的中密 度纤维板带。该生产线还设有放纸（薄膜）架， 可以在制板的同时进行贴纸、贴薄膜等二次加工。 该辊压生产线能压制宽1300～2600mm、厚 1.6～10mm的中密度纤维板。
板坯在进入连续压板机的初始和终结之时，为 避免损坏钢带、链毯（或排辊）和热压板，其前端 和末端必须如下图的处理。即吃板器，把板坯刮削 成楔形，以避免开始生产或中断生产时压力产或中 断生产时压力产生突变而造成钢带、链毯（或排 辊）、热压板的损坏。一般楔形尺寸为：当h＞ 40mm，A ≤0. 3h；当h＜40mm，A≤0.5h。
（二）钢带速度的设定 钢带速度的设定：钢带速度和压机长度决定 了压机对板坯的加压、加热的时间，即热压时间。 钢带速度的选择与产品的厚度、密度以及所采用的 材料和胶的性能有密切关系，所以钢带速度需根据 实际的生产情况而定· 生产中密度纤维板时，一般 钢带速度以每毫米板所需的热压时间而定。钢带速 度计算公式如下：