刀具及切削参数选择
刀具参数和切削用量选择
取较大值，如Κr´=30°～45°。
1.５ 刃倾角的选择
刃倾角对切削加工的影响：刃倾角λs的正负和大小，影响刀尖部分的
强度、切屑流出的方向和切削分力之间的比值。
2.2 进给量f的确定
粗加工时，进给量的确定主要受切削力的限制， 在刀杆和工件刚度以及机床进给机构强度允许的情况 下，同时考虑工件材料和断屑等问题，应尽量选择较 大值。
精加工时，一般切削力不大，进给量主要受表面 粗糙粗限制，一般根据表面粗糙度的要求来选取，具 体数值参见切削用量手册。
2.3 切削速度v的确定
粗加工时，切削速度v主要受刀具耐用度的限制，由于ap、f的 值比较大，需核算机床电机的功率是否足够。
当切削速度由刀具耐用度确定时，可按下式计算：
C T mapxv
f
yv
kv
当切削速度受机床功率限制或校验机床功率时，可按下式计算：
6104 PEη Fz
m/min
精加工时，ap、f的值都比较小，切削力较小，一般机床电机 功率足够，所以切削速度主要由刀具耐用度决定。
1.４ 副偏角的选择
副偏角Κr´的作用： 减小副切削刃、副后刀面和已加工表面之间的摩擦，其大
小会影响已加工表面粗糙度和刀尖部分的强度。 副偏角对切削加工的影响：
减小副偏角Κr´，使刀尖部分体积增大，刀尖强度提高，
残留面积高度降低，但刀具与工件之间的摩擦增加。 副偏角的选择：
副偏角变化幅度不大。一般外圆车刀取Κr´=6°～15°，
2.4 切削用量确定的具体方法和实例
常用刀具的切削参数
常用刀具的切削参数1.钻头：钻头是一种旋转式刀具，通常用于在硬材料上钻孔。
切削速度是指钻头每分钟旋转圈数，一般以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型和钻头直径的影响。
对于大型孔径和脆性材料，较低的切削速度可能更合适。
进给量是指每转刀具在轴向（沿钻孔方向）上移动的距离。
进给量的选择将受到钻头直径和材料类型的影响。
较大直径的钻头可能需要较大的进给量。
切削深度是指钻头在一次进给中的轴向深度。
如果切削深度太大，可能会导致钻头断裂或切削不洁净。
切削深度的选择还将受到材料类型和钻头直径的影响。
2.铣刀：铣刀是一种回转和前进运动刀具，常用于平面加工、开槽和切割。
切削速度是指铣刀每分钟旋转圈数，同样以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型、铣刀材料和刀具直径的影响。
进给量是指铣刀在工件表面上移动的距离。
较大的进给量将导致更高的切削速度，但也可能影响切削表面的质量。
切削深度是指铣刀在一次运动中与工件表面的最大距离。
切削深度的选择将受到材料类型和铣刀直径的影响。
3.车刀：车刀是一种在工件上进行旋转切削的刀具，常用于车削和车削加工。
切削速度是指车刀每分钟旋转圈数，仍然以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型、车刀材料和刀具直径的影响。
进给量是指车刀在工件上移动的距离。
较大的进给量可以提高生产效率，但也可能影响切削表面的质量。
切削深度是指车刀与工件表面的最大距离。
切削深度的选择将受到材料类型和车刀直径的影响。
4.锯片：锯片是一种用于切割材料的刀具，常用于金属、木材和塑料加工。
切削速度是指锯片每分钟旋转圈数，仍然以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型、锯片材料和刀具直径的影响。
进给量是指锯片在工件上移动的距离。
较大的进给量可以提高切割速度，但也可能导致切割表面质量的下降。
切削深度是指锯片与工件表面的最大距离。
切削深度的选择通常由锯片的直径和材料类型确定。
机械加工中的刀具选择与切削参数优化
机械加工中的刀具选择与切削参数优化在机械加工过程中，刀具的选择和切削参数的优化是确保加工质量和效率的关键因素。
正确选择合适的刀具和合理调整切削参数可以提高机械加工的生产效率、降低加工成本，并确保产品的精度和质量。
本文将重点探讨机械加工中刀具选择与切削参数优化的相关知识和技巧。
一、刀具选择在机械加工中，常见的刀具包括铣刀、钻头、车刀等，不同的切削任务需要选择不同类型的刀具。
以下是一些常用的刀具及其适用场合：1. 铣刀：铣刀适用于对工件进行平面、曲面和开槽等加工，可分为立铣刀、立铣刀、面铣刀等。
不同的铣刀具有不同的刃数和刀柄形状，在选择时需要根据具体的加工要求进行选择。
2. 钻头：钻头适用于对工件进行钻孔加工，其常见类型有直柄钻头、芯钻、铰刀等。
选择钻头时需要考虑要加工的孔径、孔深和加工材料等因素。
3. 车刀：车刀适用于对工件进行车削加工，可分为内圆车刀、外圆车刀、切槽车刀等。
选择车刀时需要根据加工要求和工件形状进行选择。
在刀具选择时，还需要考虑刀具的材料和涂层。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等，而涂层则可以提高刀具的硬度、耐磨性和切削性能。
二、切削参数优化切削参数的优化是机械加工中的一个重要环节，它直接影响加工效率和产品质量。
以下是一些常见的切削参数及其优化方法：1. 切削速度：切削速度是指刀具在单位时间内通过工件表面的线速度，它与切削力、刀具寿命和表面质量密切相关。
在选择切削速度时，需要考虑加工材料的硬度、刀具材料和涂层的性能等因素。
一般来说，切削速度适中可以提高加工效率，过高或过低都会对加工效果产生不利影响。
2. 进给速度：进给速度是指工件在单位时间内相对于刀具的移动速度，它与切削力、切屑处理和表面质量密切相关。
在选择进给速度时，需要考虑切削力的大小、切削液的使用和刀具的负荷承受能力等因素。
适当调整进给速度可以改善加工表面的光洁度和减少切削力。
3. 切削深度：切削深度是指刀具在每次切削中与工件接触的距离，它与切削力、切削温度和表面质量有关。
刀具几何参数和切削用量的合理选择
加工条件：工艺系统刚性差时，易出现振
动，应选取较小的后角αo；加工表面质量要求 较高时，为减轻刀具与工件之间的摩擦，应选
取较大的后角αo；尺寸精度要求较高时，应选 取较小的后角αo，以减小刀具的径向磨损值NB 值，如下图所示。
硬质合金车刀合理后角的参考值如下表所示。
② 后角αo的选择
切削厚度hD：粗加工时，切削厚度hD较大，要 求切削刃坚固，应选取较小的后角αo。精加工时， 切削厚度hD较小，磨损主要发生在后刀面上，为降 低磨损，应选取较大的后角αo。
工件材料：工件材料强度和硬度较高时，为提
高切削刃强度，应选取较小的后角αo；工件材料软、 塑性大时，后刀面磨损严重，应选取较大的后角αo； 工件材料脆性较大时，载荷集中在切削刃处，为提
负前角双面型：该形式的刀具使刀具的重磨次数 增加，最大程度地减少了前刀面和后刀面的磨损。同 时负前角的倒棱应有足够的宽度，以确保切屑沿该棱 面流出。
（3）倒棱
倒棱是增强切削刃强度的一种措施。在用脆性大 的刀具材料粗加工或断续切削时，磨倒棱能够减小刀 具崩刃，显著提高刀具耐用度（可提高1～5倍）。
倒棱宽度br1不可太大，以便切屑能沿前刀面 流出。br1的取值与进给量f有关，常取br1≈ （0.3～0.8）f。其中，精加工时取小值，粗加工
② 前角γo的选择
工件材料：工件材料的强度、硬度较低，塑
性较好时，应选取较大的前角γo；工件材料脆性较 大时应选取较小的前角γo；工件材料强度、硬度较 高时，应选取较小的前角γo，甚至负前角。
刀具材料：刀具材料的强度和韧度高时，如高 速钢，可选取较大的前角γo；反之，刀具材料的强度 和韧度差时，如硬质合金，应选取较小的前角γo。
机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法
机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法引言：数控机床作为现代制造业中不可或缺的关键设备, 切削参数的选择直接影响加工质量和效率。
机械加工中，数控机床刀具的切削参数选择是非常重要的一个环节，它直接影响到加工质量、加工效率和刀具寿命。
因此，正确选择切削参数对于提高加工效率和降低加工成本具有重要意义。
本文将介绍机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法。
一、切削速度的选择切削速度是数控机床刀具切削过程中最重要的一个参数，对于切削质量、切削力、切削温度等方面都有直接影响。
选择切削速度主要取决于工件材料的硬度、切削刃口的材料和硬度以及数控机床的能力。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料则可以选择较高的切削速度。
在合理范围内选择切削速度，不仅可以提高加工效率，还可以保证刀具寿命和加工质量。
切削速度的选择应根据材料和刀具的特性进行调整，经验公式可以作为初步的参考。
二、进给率的选择进给率是切削过程中刀具每单位时间切削的长度，也是衡量切削效率的重要指标。
进给率的选择应考虑切削工艺、切削质量要求以及刀具的特性。
通常情况下，进给率过大容易导致过载，切削力过大，切削质量下降；进给率过小则会浪费加工时间，低效率。
因此，选择合适的进给率对于保持加工质量和提高加工效率至关重要。
在选择进给率时，应考虑切削深度、材料的硬度以及机床的刚性等因素。
三、切削深度的选择切削深度是刀具进入工件的深度，它直接影响加工效率和切削力。
切削深度的选择应根据工件材料的硬度、机床的刚性、刀具的强度等因素综合考虑。
对于硬度较高的材料，一般采用较小的切削深度以减小切削力，避免刀具损坏。
而对于硬度较低的材料，可以适当增加切削深度以提高加工效率。
切削深度的选择过大或过小都会对加工效果带来不利影响，应根据实际情况进行综合考虑。
四、切削角度的选择切削角度是切削刃部分与工件接触的角度。
切削角度的选择要根据切削力、切削声音、加工精度等因素进行综合考虑。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具的转速、进给和切削量是刀具切削加工的重要参数，对加工质量、效率和刀具寿命等方面均有影响。
下面将介绍不同类型的数控刀具的转速、进给和切削量。
1. 铣削参数：数控铣削是常见的数控加工方法之一，常用的铣削刀具包括立铣刀、面铣刀和无心线焊接铣刀等。
铣削刀具的转速范围较大，一般在500-8000转/分之间。
对于高硬度材料的加工，转速一般较低，对于切削困难的材料，可以适当降低转速。
进给量受到刀具直径和材料硬度的影响，通常在0.1-1mm/齿之间。
切削深度也受到切削稳定性的限制，一般在刀具直径的1/2左右。
2. 钻削参数：数控钻削是通过旋转的钻削刀具对工件进行钻孔加工。
钻削刀具的转速一般较高，取决于刀具材料、刃数和切削物材料等因素，通常在200-8000转/分之间。
进给量一般为0.05-0.5mm/转，可以根据材料硬度和孔径大小进行调整。
吃刀量一般为刀具直径的1/4-1/23. 镗削参数：数控镗削是通过旋转的镗刀对孔加工进行切削的一种方法。
镗削刀具的转速较低，一般在100-1000转/分之间。
进给量和切削速度的关系较大，进给量一般为0.1-1mm/转，可以根据材料硬度和切削稳定性进行调整。
镗刀一般为刀具直径的1/4-1/24.螺纹加工参数：螺纹加工是通过数控车削或数控铣削进行的。
螺纹加工的刀具转速一般较低，取决于螺纹规格和材料硬度等因素。
进给量一般为螺距的1/2-2倍之间。
切削深度一般为刀具螺纹高度的1/2左右。
总的来说，数控刀具的转速、进给和切削量等参数需要根据具体的加工要求和材料性质进行调整。
在实际生产中，需要根据材料硬度、刀具材料、切削稳定性和切削效率等因素进行综合考虑，以获得最佳的加工效果。
白钢铣刀切削参数
白钢铣刀的切削参数主要包括刀具直径、刀具转速、进给量、吃刀深度、进给速度和切削液等。
这些参数的选择对于切削效果、刀具磨损和加工效率具有重要影响。
1. 刀具直径：刀具直径是铣刀切削时的主要参数之一，它决定了铣刀的切削深度和切削宽度。
在选择刀具直径时，需要根据加工零件的尺寸和形状来选择合适的直径。
2. 刀具转速：刀具转速是指铣刀每分钟旋转的次数，它直接影响铣刀的切削效果。
如果转速过高，会导致刀具磨损加剧；如果转速过低，会导致切削效率下降。
因此，在选择刀具转速时，需要根据刀具材料、工件材料、加工要求等因素进行综合考虑。
3. 进给量：进给量是指铣刀每转过一圈，工件相对于铣刀轴线移动的距离。
进给量的选择需要考虑工件材料、加工精度、刀具材料等因素。
4. 吃刀深度：吃刀深度是指每次切削时，铣刀相对于工件表面切削的深度。
吃刀深度的选择需要根据工件材料、机床刚度、刀具材料等因素来确定。
5. 进给速度：进给速度是指刀具每分钟切削的距离，一般以毫米/转或英寸/转来表示。
对于白钢等硬度较高的材料，一般采用较低的进给速度，以确保刀具切削稳定。
6. 切削液：切削液是指在切削过程中用来冷却和润滑刀具和工件的液体。
切削液的选择需要考虑工件材料、刀具材料、加工要求等
因素。
总之，在选择白钢铣刀的切削参数时，需要根据具体情况综合考虑各种因素，以达到最佳的切削效果和加工效率。
刀具及切削参数选择
刀具及切削参数选择在进行刀具及切削参数选择时，需要考虑多个因素，包括材料的性质、刀具的材质和几何形状、切削速度、进给速度、切削深度等。
正确选择刀具及切削参数可以提高加工效率、降低成本，同时还能保证加工质量和延长刀具寿命。
首先，需要根据被加工材料的性质选择合适的刀具材料。
一般来说，刀具材料应具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性和良好的切削刚性。
常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、多晶立方氮化硼等。
不同的材料对应不同的切削速度和进给速度。
其次，刀具的几何形状也是选择的重要因素之一、常见的刀具几何形状包括平底刀、球头刀、角度刀、T型刀等。
不同的几何形状适用于不同的加工操作，如开槽、铣削、钻孔等。
切削速度是刀具及切削参数选择的关键因素之一，它直接影响加工效率和刀具寿命。
切削速度过高会导致刀具温度升高，容易磨损或变形；切削速度过低则会造成加工效率低下。
切削速度的选择应考虑材料的硬度、刀具材料和涂层等因素。
进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离，它也是影响加工效率和刀具寿命的重要因素。
进给速度过高会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；进给速度过低则会导致切屑不容易排除，造成切削过程中的堆积现象。
进给速度的选择应考虑刀具的切削刚性、加工表面质量和加工要求等因素。
切削深度是指刀具每次切削时所进入被加工材料的深度。
切削深度的选择应根据被加工材料的硬度和强度、刀具的刚性和稳定性来确定。
切削深度过大会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；切削深度过小则会导致加工效率低下。
此外，还需要考虑刀具的冷却方式和切削液的选择。
刀具在切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致刀具温度过高，影响刀具寿命。
常见的冷却方式包括气体冷却、液体冷却和固体冷却等。
切削液的选择应考虑被加工材料的性质和切削过程中的润滑和冷却效果。
综上所述，刀具及切削参数选择是一个综合考虑材料性质、刀具几何形状、切削速度、进给速度、切削深度、冷却方式和切削液等多个因素的过程。
刀具及切削参数选择
刀具及切削参数选择在进行切削加工时，刀具及切削参数的选择是非常重要的。
刀具的选择取决于工件的材料、加工方式和所需的加工质量，而切削参数的选择则直接影响到切削效率、加工质量和工具寿命。
下面将详细介绍刀具及切削参数的选择要点。
首先，刀具的选择应根据工件的材料来确定。
不同材料的硬度、耐磨性和塑性等性质会对刀具的选择产生影响。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
高速钢刀具适用于切削低硬度的材料，如铸铁、铝等。
硬质合金刀具具有较好的耐磨性和硬度，适用于切削高硬度材料，如钢和钛合金等。
陶瓷刀具具有良好的高温硬度和耐磨性，适用于切削高硬度和高温材料。
其次，根据加工方式来选择刀具的类型。
常见的刀具类型有立铣刀、立铣刀、钻头、螺纹刀和车刀等。
立铣刀适用于平面和立面的铣削加工。
立铣刀适用于开槽和切割加工。
钻头适用于孔加工。
螺纹刀适用于螺纹加工。
车刀适用于车削加工。
再次，切削参数的选择要考虑切削效率、加工质量和刀具寿命的平衡。
常见的切削参数有切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度是刀具切削的线速度，影响切削热的产生和刀具寿命。
一般来说，当工件材料硬度较高时，切削速度应适当降低。
进给速度是工件在单位时间内移动的距离，影响切削力和加工质量。
一般来说，较高的进给速度可以提高切削效率，但过高的进给速度会增加切削力和工具磨损。
切削深度是刀具在每次切割时进入工件的距离，影响切削力和切削热的产生。
较大的切削深度可以提高切削效率，但会增加切削力和工具磨损。
此外，还应考虑冷却润滑剂的选择和使用。
合适的冷却润滑剂可以降低切削热的产生，减小工具磨损，提高加工质量。
综上所述，刀具及切削参数的选择需要考虑工件材料、加工方式和所需加工质量。
合理选择刀具类型和切削参数可以提高切削效率、加工质量和工具寿命。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
刀具切削部分几何参数的选择
Kr ’
3．影响已加工表面质量
减小Kr进可以使工件表面残留面积高度减小， 从而使已加工表面粗糙度值减小。
4．影响断屑效果、排屑方向
增大Kr会使hD增厚，bD减小，有利于切屑折断， 有利于孔加工刀具使切屑沿轴向顺利流出。
二、合理主偏角的选择原则
粗加工时， 硬质合金车刀一般选用较大 的主偏角(Kr＝60～75)，以利于减少振
切削刃强度及抗冲击能力 增加，且有一定的减压和 消振作用。
适用于陶瓷等脆性材料刀具。
后角及后面形状的选择
后角的作用主要
1) 减小主后刀面与工件之间的摩擦，提高已加工表 面质量和延长刀具寿命； 2) 配合前角调整切削刃和刀头部分锋利程度、强度和 散热条件； 3) 小后角车刀在特定的条件下可抑制切削时的振动。
主偏角减小，则刀尖角r增大，
使刀尖强度提高，散热体积增大。 主偏角较小的刀具在切入时，最 先与工件接触处是远离刀尖的地 方，因而可减少因切入冲击造成 的刀尖损坏。
2．影响切削分力比值及切削层单位面积切削力
当Kr减小时，由于hD 减小，变形系数增大， 使切削层单位面积切削力 Ff 有所增大；在ap和f相同时， 使切削功率有所增加。但 Kr1 更主要的是会使背向力Fp Kr2 增大，容易引起工艺系统 振动。当工艺系统刚度不 足时，会使刀具寿命降低。
动、断屑和采用较大的切削深度。 加工硬度高的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢 时，在系统刚性好，切削深度不大时．取
较小的主偏角(Kr＝10～30)，以利于提
高刀具耐用度。
工艺系统刚性较好时，取较小的主偏角可 提高刀具耐用度；刚性不足，加车削细长
轴时，应取大的主偏角，可取Kr＝90～93，
以减小背向力ap，减少振动。 需要从中间切入及仿形加工的车刀，应取 较大主偏角； 车阶梯轴则需用Kr＝90的偏刀；
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
刀具材料选择
粗车刀具材料牌号：YT15 特点:钨钴钛类硬质合金,这种刀片适用于钢个粗加工和半精加工。 适用于碳素钢与合金钢加工中,连续切削时的粗车、半精车及精车, 间断切削时的小断面精车,连续面的半精铣与精铣,孔的粗扩与精扩。 含WC(%) 79 含TiC(%) 15 含TaC(NbC)(%) _ 含Co(%) 6 密度(g/cm^3) 11.0～11.7 导热系数① 33.5(0.08) 热膨胀系数[×10^-6(1/℃)] 6.51 硬度(HRA) 91 抗弯强度[GPa(kgf/mm^2)] 1.15(115) 抗压强度[GPa(kgf/mm^2)] 3.9(390) 弹性模量[GPa(kgf/mm^2)] 520～530(52000～53000)
⒈ 粗车
⑴选择切削深度：由已知条件得单边余量Z=3mm，故取ap=3mm ⑵选择进给量：有查表5-5（《金属切削原理与刀具》）知，f=0.4mm/r ⑶选择切削速度：工件材料为合金结构钢，由表5-10（同上）知，ap=3mm， f=0.4mm/r时，Vc=70m/min,可保证T=60min
⑷确认机床主轴转速 s=1000Vc/π dw=891.7(r/min) ⑸由机床(C620)参数查表知,实际主轴转速为800r/min,故实际的切削速度
精车刀具材料牌号：YT14 特点： ⑴刀片材料为YT或YG类硬质合金，烧成正多边形，经简单研磨后即可进行切削。 ⑵采用压板紧固刀片，装夹方便。 ⑶刀杆（45#）可多次使用，节省刀杆省用。
使用条件：θ =32-282米/分，f=0.3~0.7毫米/转，ap=1~6毫米 YT14使用性能及使用范围： 使用强度高，冲击性能和抗振动性很好，但较YT5稍差，耐磨性及允许切削速 度较YT5高。 适用于在碳钢和合金钢加工中，不平整断面和连续切削时的粗车，间断切削时 的半精车和精车，连续面的粗铣，铸孔的扩钻与粗扩。 适用范围： ⑴适用于在C620，C630等中等功率车床；专用车床多刀自动与半自动机床或液 压靠模机床上加工结构刚、合金工具钢、铸铁、耐热钢、不锈钢和有色金属等。 ⑵适用于外圆、端面、内孔及台阶的粗车、半精车到精车。车刀的刀杆尺寸可选 20×20或16×25 mm×mm
----小组讨论
（刀尖圆弧半径由刀杆尺寸可得，经查表《机械制造基础设计指南》取 re=0.5mm）
----刘行、青栋超
粗加工刀具图
精加工刀 具图
田学海 袁媛
切削用量的合理选择
当刀具耐用度保持一定时，只有首先选择最大的背吃刀量ap，再选择较 大的进给量 f ，然后按公式计算出切削速度 Vc，这样才能保证在合理刀具耐 用度的前提下获得高的生产率和生产成本，使切削量趋于合理。 由题和材料知：刀杆尺寸B×H为16×25（mm），刀尖圆弧半径 0.5mm，粗加工尺寸由25mm至19mm，半精加工尺寸由19mm至16mm。 半精加工Ra3.2μ m
12CrNi3机械性能
抗拉强度 屈服点
伸长率
收缩率
冲击任性
硬度
断面收缩 率
95
70
1 ℃ ）
Ac1 715
Ac2 830
Ar1 670
Ar2 726
可用作截面较大，能承受较重载荷的机械零件，也可用作在振动载荷下工 作的焊接结构和铆接结构。以及高速连载砂轮轴，和温度不高而要求耐磨 的零件。 影响材料切削加工性能的主要因素是材料的组织和 力学性能。例如：材料 强度高，硬度高，切削力大，温度升高，切削加工性能差，塑性，韧性好 ， 不易获得好的表面质量，断屑困难。材料导热性差，切削热不易传播。 改善措施：1.通过适当的热处理，改变组织于性能。 2.采用其他辅助性的 加工 3.适当调整材料的 化学成分（增加S,Ca含量能使使其成为易切 钢） 4.改变切削加工的条件（切削液，振动切削，排屑） 最终确定对该材料的改善措施为热处理正火870°，作用为晶粒细化并消除 内应力，显著改善钢的可加工性和力学性能 ----贾晋华、敬军
V=π dwn实/1000=63(r/min)
n
⒉半精车
⑴选择切削深度：因单边余量Z=1.5mm，故去ap=1.5mm ⑵选择进给量：由表5-8（同上）知，当Ra3.2μm，Kr′=7°，
Vc=70m/min，rq=0.5mm时，f=0.23~0.35mm/r，取f=0.3mm/r ⑶选择切削速度Vc：由表5-9（同上）知，当ap=1.5mm。F=0.3mm/r时， Vc=80~110m/min，q取Vc=100m/min ⑷确定机床主轴转速，ns=1000Vc/πdw=1676.2 r/min ⑸由机床（C620）参数差表知，实际主轴速度为1600r/min,故实际切削速度 V=πdwn实/1000=96 m/min
刀具及切削参数 选择
切削12CrNi4A材料的刀 具及切削参数选择
工件材料切削加工性
12CrNi3是一种用途非常广泛的高级渗碳钢，此钢与15Cr、20Cr钢相比， 其强度、韧性、淬透性均高，钢在冷变形时塑性中等，焊接性及切削性尚好， 但白点敏感性较高，有回火脆性。在机床制造业中，主要用来制造重负荷条 件下的、要求高强度、高硬度和高韧性的主轴及要求中心韧性很高或承受冲 击负荷、表面耐磨、热处理变形小的轴、杆，以及在高速及冲击负荷下工作、 要求强度大、韧性好、表面硬度高的各种重要传动齿轮、调节螺钉等。
刀具选择理由： 金刚石立方氮化硼价格较昂贵，从经济角度来看不可取； 陶瓷虽然有高的耐热性，与金属亲和里小，加工表面质量好， 但强度韧性低，脆性大，导热能力低，易破裂； 硬质合金钢中钨钴类不加工钢，排除钨钛类； 由于切屑呈带状，切削较平稳，而YT15适合于半精加工
----孟鑫、范禹凯
刀参的选择
⒈粗加工 γ。=15°，α。=5°，α。′=5°，Kr=90°，Kr′=10°，λs=-10° ⒉精加工 γ。=20°，α。=7°，α。′=7°，Kr=90°，Kr′=7°， λs=5° 原因： ⑴ γ。前角的大小决定着切削刃的锋利程度，增大前角，主切削刃越锋利，切削起来就 越轻快，但是前角太大就会削弱刀头强度，一般的γ。=-5°~20° 精加工γ。应大于粗加工 ⑵ α。后角的功用是减小切削过程中刀具后刀面与加工表面之间的摩擦，增大后角可减 小刀具后刀面的磨损，可减小切削热，提高使用寿命，但α。过大要削弱刀头强度， 一般的α。=0~12°，精加工时α。应大于粗加工，副后角与后角一般可等 ⑶Kr减小主偏角，对提高刀具的寿命有利，使刀尖角增大，使刀尖强度提高，从而使加 工表面粗糙值减小，但主偏角大小容易引起振动，一般取Kr=30~90° ⑷ Kr′副偏角与主偏角一样，减小可提高加工表面Ra值，且过小也可引起振动，一般的 Kr′=5~15° ⑸刃倾角的作用是控制切屑流出方向，当为精加工时， λs应为0值为正值，不易刮伤已 加工表面，但刃头强度教低；当为粗加工时λs可取负值。
----刘睿、蔡波
校 核
精 加 工
切削液的选择
用改变外部条件来影响和改善切削过程是提高产品质量和生产 率的有效措施之一，其中应用最广泛的是合理选择和使用切削液。 切削液主要通过冷却和润滑作用来改善切削过程，它一方面吸 收并带走大量切削热，起到冷却作用，另一方面它能渗入到刀具与零 件和切削的接触面，形成润滑膜，有效地减小摩擦；切削液还可以一 起清洗和防锈的作用。合理地选择切削液，可以降低切削一力和切削 温度，提高刀具耐用度和加工质量。 粗加工时，切削用；量大，切削热多，应选以冷却为主的切削 液。水溶性切削液具有良好的冷却。清洗作用，也可选择离子型切削 液或3~5%乳化液，刀具的材料是硬质合金钢，耐热性较好，一般不 用切削液。若使用切削液，应注意连续、充分浇注，以免因冷热不均 产生热应里而导致刀具损坏。 精加工时，切削液的主要作用是减小工件表面粗糙度值和提高 加工精度，应选用具有良好润滑性能的切削液。可选切削油或浓度较 高的乳化液。因为精加工在高速下运转，可选用5%乳化液