汽车零件加工工艺
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是店铺为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
汽车零部件加工工艺：冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造是指汽车制造过程中的四种主要工艺技术，分别为压力加工工艺、焊接工艺、铸造工艺和注塑工艺。
以下是对这四种工艺制造的介绍：
1. 压力加工工艺
压力加工工艺是将金属板料经过冲压、拉伸、弯曲等加工形成汽车零部件的工艺。
这种工艺能够生产出形状复杂、精度高的汽车零部件，广泛应用于车身、车门、引擎罩等部件的制造。
2. 焊接工艺
焊接工艺是将零件进行加热、熔化，然后使其融合在一起的工艺。
在汽车制造中，焊接工艺是连接汽车零部件的主要方法，广泛应用于车身、底盘、车桥等部件的制造。
3. 铸造工艺
铸造工艺是将液态金属注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，铸造工艺主要应用于制造发动机、变速器、制动器等大型铸件。
4. 注塑工艺
注塑工艺是将塑料颗粒通过加热熔化后注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，注塑工艺广泛应用于制造汽车内饰、仪表盘、灯具等部件。
总之，汽车制造过程中的这四种工艺制造是汽车制造的重要组成部分，对汽车品质、性能和外观等方面都有着重要的影响。
汽车典型零件加工工艺
汽车典型零件加工工艺随着汽车工业的发展，汽车典型零件加工工艺也越来越重要。
汽车典型零件加工工艺是指对汽车零件进行加工和制造的一系列工程技术过程。
本文将介绍汽车典型零件加工工艺的一些常见内容。
一、铸造工艺铸造是汽车典型零件加工工艺中常用的一种方法。
它通过将熔化的金属注入到模具中，待冷却凝固后，得到所需形状的零件。
铸造工艺可以制造出复杂形状的零件，如汽车发动机缸体、曲轴箱等。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、压力铸造和失蜡铸造等。
二、加工工艺加工工艺是汽车典型零件加工工艺中最常见的方法之一。
它包括车削、铣削、钻削、磨削等多种加工方式。
通过这些加工工艺，可以对金属材料进行切削、磨削、钻孔等操作，得到所需形状和尺寸的零件。
加工工艺广泛应用于汽车零部件的制造过程中，如发动机曲轴、齿轮、轴承座等。
三、焊接工艺焊接工艺是将不同零件通过加热或压力使其熔合在一起的方法。
在汽车典型零件加工工艺中，焊接工艺常用于连接金属零件，如车身焊接、车架焊接等。
常见的焊接工艺有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接工艺可以使零件连接牢固，提高汽车的结构强度和安全性。
四、涂装工艺涂装工艺是汽车制造过程中不可或缺的一环。
它通过在零件表面涂覆一层颜料或涂料，起到美观、防腐和保护作用。
涂装工艺包括底漆喷涂、面漆喷涂、烤漆等。
涂装工艺在汽车零部件制造中广泛应用，如车身、车门、引擎盖等。
五、装配工艺装配工艺是将各个零件按照一定的顺序和方式组装成完整的汽车的工艺过程。
装配工艺包括零部件的配对、定位、固定等操作。
装配工艺要求精度高，工艺流程清晰，以确保汽车的质量和性能。
常见的装配工艺有机械装配、焊接装配、胶接装配等。
六、检测工艺检测工艺是汽车典型零件加工工艺中不可或缺的环节。
它通过对零件的尺寸、形状、材料等进行检测和测试，以确保零件符合要求。
常见的检测工艺有三坐标测量、硬度测试、超声波探伤等。
检测工艺可以及时发现零件的缺陷和问题，提高汽车的质量和可靠性。
汽车零部件工艺流程
汽车零部件工艺流程一、引言汽车作为现代交通工具的重要组成部分，其安全性和性能的保证离不开各种零部件的精密制造和装配工艺。
汽车零部件工艺流程是指将原材料加工成最终零部件的一系列工艺操作和流程，包括材料准备、加工、装配等环节。
本文将从传统的铸造、锻造工艺到现代的CNC加工、3D打印等工艺流程进行介绍。
二、铸造工艺流程1. 材料准备：选择合适的铸造材料，如铁、铝、镁等，并进行熔炼和净化处理，以提高材料的纯度和流动性。
2. 模具制备：根据零部件的形状和尺寸，设计和制作相应的铸造模具，并进行表面处理，以便顺利脱模和获得光滑的表面。
3. 熔炼和浇铸：将经过准备的铸造材料加热至熔化状态，然后倒入模具中，待冷却凝固后脱模得到铸件。
4. 清理和整形：去除铸件表面的毛刺和砂眼，并进行必要的整形和修整，以满足零部件的精度和外观要求。
三、锻造工艺流程1. 材料准备：选择合适的锻造材料，如钢、铝等，并进行预热处理，以提高材料的可塑性和延展性。
2. 模具制备：根据零部件的形状和尺寸，设计和制作相应的锻造模具，并进行表面处理，以便顺利脱模和获得光滑的表面。
3. 锻造操作：将预热的材料放入模具中，施加压力使其变形，通过连续或间歇锻造操作，使材料逐渐成型为所需的零部件。
4. 清理和热处理：去除锻件表面的氧化皮和缺陷，并进行热处理，以改善材料的力学性能和结构组织。
四、CNC加工工艺流程1. 零部件设计：根据汽车设计要求，利用计算机辅助设计软件绘制零部件的三维模型，并确定工艺路线和加工要求。
2. 材料准备：选择合适的加工材料，如钢、铝合金等，并进行切割和预加工，以便CNC机床的加工操作。
3. CNC编程：根据零部件的几何特征和加工要求，编写相应的数控程序，设置加工参数和刀具路径，以实现对零部件的精密加工。
4. 加工操作：将预加工的材料固定在CNC机床上，启动机床进行加工操作，包括铣削、钻孔、车削等，直至得到符合要求的零部件。
5. 零件检测：对加工完成的零部件进行尺寸检测和表面质量检查，以确保其符合设计要求。
汽车上一些零件的加工工艺
汽车上一些零件的加工工艺
汽车的零件加工工艺是汽车制造中不可缺少的一环。
汽车上的每一个零部件都需要经过精密的加工工艺，以保证其质量和性能。
以下是汽车上一些常见零件的加工工艺：
1. 发动机缸体：发动机缸体是汽车发动机的重要组成部分，其加工工艺包括铸造、加工和涂装等过程。
铸造过程是将铝合金或铸铁熔化后浇入模具中，经过冷却后成型。
加工过程则包括机加工、磨削和钻孔等操作，以使缸体的尺寸和形状符合设计要求。
最后，涂装工艺可以保护缸体表面不受腐蚀和磨损。
2. 齿轮：汽车中的许多传动系统都需要齿轮来实现。
齿轮加工的主要工艺包括铸造、锻造和切削等。
铸造和锻造是将金属熔化或加热后压制成所需形状的过程，而切削则是通过工具在金属表面上削除多余材料的过程。
3. 制动盘：制动盘是汽车制动系统的核心部件之一，其加工工艺包括铸造、加工和热处理等过程。
铸造过程是将铁合金熔化后浇入模具中，经过冷却后成型。
加工过程则包括车削、磨削和钻孔等操作，以提高制动盘的平整度和精度。
最后，热处理可以使制动盘的硬度和强度得到提高，提高其承受高温的能力。
4. 轮毂：汽车轮毂的加工工艺包括锻造、铸造和机加工等。
锻造是将金属材料在高温下加工成所需形状的过程，铸造则是将金属熔化后浇入模具中，经过冷却后成型。
最后，机加工可以对轮毂进行成形和修整，以使其符合设计要求。
总之，汽车上的每一个零部件都需要经过精密的加工工艺，以保证其质量和性能。
在汽车制造行业中，加工工艺的不断创新和提高将对汽车的性能和安全性产生积极的影响。
汽车零部件生产工艺
汽车零部件生产工艺汽车零部件生产工艺是指将原材料转化为最终汽车零部件的过程。
随着汽车工业的发展，汽车零部件的生产工艺也在不断改进和创新。
下面就以发动机缸体的生产工艺为例，介绍汽车零部件生产工艺的一般流程。
1. 原材料准备：发动机缸体通常由铸铁制成。
首先需要准备铁水和合适的铸铁模具。
铁水是通过将生铁和其他合金材料熔炼得到的液态铁。
模具可以是砂型、金属型或陶瓷型等。
2. 浇注铁水：将铁水倒入预热的模具中，使其填满模具腔体。
此时，铁水会在模具中凝固，并最终形成发动机缸体的外形。
3. 分模和清除砂型：当铁水凝固完全后，模具可以分成两半，以便取出缸体。
首先将模具分开，然后敲击或使用机械工具清除模具中的砂粒。
4. 精细加工：分模后的发动机缸体仍然具有较粗糙的表面和不完美的形状。
因此，需要进行精细加工来改善缸体的质量。
精细加工工艺包括铣削、打磨、钻孔、镗孔等。
5. 精确加工：在精细加工之后，发动机缸体需要进一步进行精确加工，以确保其符合设计要求。
精确加工工艺主要包括螺纹车削、数控铣削、高精度切割等。
6. 检测和质量控制：在发动机缸体生产的每个阶段，都需要进行检测和质量控制，以确保缸体的质量满足标准要求。
检测方法可以包括尺寸测量、材料化学分析、非破坏性检测等。
7. 表面处理：最后，发动机缸体需要经过表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀铬、阳极氧化等。
通过上述生产工艺，原材料可以变成具有一定精度和质量的发动机缸体。
当然，不同的零部件可能会有不同的生产工艺，但总的来说，汽车零部件生产工艺都需要经过材料准备、成型、加工、检测和表面处理等流程。
这些工艺的不断改进和创新，可以提高汽车零部件的质量和效率，促进汽车工业的发展。
汽车零部件制造工艺流程简介
汽车零部件制造工艺流程简介随着汽车产业的快速发展，汽车零部件的制造工艺也不断演进和改进。
本文将介绍汽车零部件的制造工艺流程，以帮助读者更好地了解汽车零部件的生产流程。
一、零部件设计和规划在汽车零部件制造的过程中，首先需要进行零部件的设计和规划。
设计师根据汽车的需求和功能要求，进行零部件的三维模型设计，并确定其材料、尺寸和加工方法等。
随后，制定详细的制造工艺方案，包括加工工艺流程、工装夹具设计和检测标准等。
二、原材料准备在进行零部件制造之前，需要准备好所需的原材料。
常见的汽车零部件制造材料包括钢材、铝合金、塑料等。
材料通常需要经过采购、检验和储存等环节，确保其质量符合要求，并且能够满足制造工艺的需要。
三、零部件加工零部件的加工是汽车零部件制造的核心环节。
根据设计要求，零部件可以采用不同的加工方法，例如铸造、锻造、冲压、机械加工、塑料成型等。
在加工过程中，需要使用各类机床、设备和工具，如数控机床、冲床、车床、铣床等，以及各种刀具、模具和夹具等。
四、表面处理和装配在零部件加工完成后，往往需要进行表面处理，以提高其性能和表观质量。
表面处理的方法包括镀铬、热处理、喷涂、电泳涂装等。
这些处理方法能够增加零部件的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
随后，根据需要，零部件可能需要进行装配工艺，即将不同的零部件组装成完整的汽车零部件。
五、质量控制和检测在汽车零部件制造过程中，质量控制和检测是必不可少的环节。
制造厂商会制定严格的质量控制标准，确保零部件的质量符合设计要求和客户需求。
同时，生产过程中会进行各种检测手段，如尺寸测量、材料分析、硬度测试和功能测试等，以及非破坏性检测方法，如超声波检测和X射线检测等，以确保零部件的质量和可靠性。
六、包装和出厂最后，经过质量控制和检测的零部件会进行包装，并准备出厂。
包装通常根据零部件的特点和运输方式进行选择，以保证零部件在运输过程中的安全和防护。
零部件出厂后，会按照订单和合同进行交付，以供汽车厂商进行装配和生产。
汽车上一些零件的加工工艺
汽车上一些零件的加工工艺
汽车上的零件加工主要包括以下工艺：
1. 锻造：将金属材料经过钢锤或压力机的打击或压制，使其产生塑性变形并得到所需形状的加工工艺。
2. 热处理：将金属材料加热到一定温度，保温一段时间后冷却，使其组织结构发生改变，达到改善性能的目的的加工工艺。
3. 铸造：将金属或非金属材料经过熔化后，借助重力和压力的作用，将其铸造成所需形状的加工工艺。
4. 冲压：将金属板材通过模具，在冲床上进行剪切、冲孔、弯曲等一系列变形加工的工艺。
5. 深孔钻：在工件内部进行钻孔的一种加工工艺。
6. 激光切割：利用激光束进行材料的切割加工的工艺。
7. 焊接：利用电弧、气焊、激光等方式，将两个或多个材料通过熔化表面实现连接的加工工艺。
8. 精密加工：利用数控机床、电火花加工等高精度、高效率的机械加工工艺，加工出高精度的汽车零部件。
以上是汽车上常用的零件加工工艺，其它还有喷涂、表面处理等加工工艺。
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板料冲压是利用冲模使板料产生分离或成形的加工方法。 这种加工方法通常是在冷态下进行的，所以又叫冷冲压。 图7-15为各种冲压件。板料冲压具有下列特点： （1）可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。 （2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换 性能好。 （3）能获得质量轻、材料消耗少、强度和刚度较高的零 件。 （4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生 产率很高，零件成本低。
图7-11 错移
a)拔长b) 小筒形锻件的芯棒拔长c)芯棒拔长 图7-12 拔长
7.2.2 自由锻造 自由锻是利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁之间产 生塑性变形，从而得到所需锻件的锻造方法。
自由锻分手工锻造和机器锻造两种。 自由锻生产中进行的工序很多，可分为基本工序、辅助工 序及精整工序三大类。
7.1 铸造
铸造是指将液体金属浇注到具有与零件形状相应的铸型 型腔内，待其冷却凝固后获得铸件的方法，其实质是利 用熔融金属的流动性能实现材料成形。一般情况下，铸 件通常是毛坯，需经过切削加工才能成为零件，但对要 求不高或精密铸造方法生产出来的铸件，也可以不经切 削加工而直接使用。
7.1.1 铸造合金的性能特点
7.1.4 铸造在汽车制造中的应用
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约 占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器 壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通 常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水 等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便 被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。 为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木 材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小， 因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率 加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要 制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可 以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时， 要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁 水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。 砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空 腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350℃，熔炼时温度 更高。
a)整模造型
b)假箱造型
c)分块造型
d)挖砂造型
e)两箱造型
f)地坑造型
g)活块造型
h)刮板造型
i)三箱造型
图7-3 手工造型方法 ②机器造型(芯)是指用机器全部地完成或至少完成紧砂操 作的造型工序。
（2）型(芯)砂的紧实。型砂需要紧实才能成为整体的砂型。
（3）砂型(芯)的烘干。
砂型和砂芯是多孔性物体，对其烘干即水分的去除大致 可分为两步进行：表面水分的蒸发和内部水分的迁移 (扩散)。烘干方法有表面烘干和整体烘干两种。 （4）合箱。合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成 为铸型的过程，习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。 （5）浇注。浇注前应做好浇注准备工作。 （6）铸件的落砂与清理。浇注完毕，铸件凝固以后，还 必须进行落砂、清理、表面处理等工作，才能得到合格 的铸件。 （7）铸件表面处理。 3.铸件质量检验与缺陷修补 铸件质量包括铸件内在质量、外在质量、使用质量等几 个方面。铸件质量的具体要求，一般在零件图和有关技 术文件中都有明确规定。
图7-13 空气锤
7.2.3 模型锻造
模锻是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的 模膛，使坯料在模膛内受压变形的锻造方法。在变形过 程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因而锻造终了时 能得到和模膛形状相符的锻件。
与自由锻比较，模锻有如下优点： （1）生产率较高。自由锻时，金属的变形是在上、下两 个抵铁间进行的，难以控制。模锻时，金属的变形是在 模膛内进行的，故能较快获得所需形状。 （2）模锻件尺寸精确，加工余量小。 （3）模锻可以锻造出形状比较复杂的锻件。若用自由锻 来生产，则必须加大敷料来简化形状。 （4）模锻生产比自由锻生产节省金属材料，减少切削加 工工作量。在批量足够的条件下能降低零件成本。 模锻按使用的设备不同分为：锤上模锻、胎模锻、压力 机上模锻等。 （一）锤上模锻
7.2 锻压
锻压是对毛坯施加压力，使其产生塑性变形，改变其尺 寸，形状并改善其性能，用以制造机械零件或毛坯的成 形加工方法，是锻造和冲压的总称。
7.2.1 锻造材料的性能特点
塑性好，变形抗力小，金属的锻造性能就好，反之则差。 因此，常用塑性和变形抗力来综合衡量金属的锻造性能。 影响金属锻造性能的主要因素是金属的性质和加工条件。
图7-4 熔模铸造工艺流程
三． 压力铸造
a) 合型浇注b) 压射c) 开型顶出铸件 图7-5 压力铸造
将液态金属高压、高速充填到金属型腔内以获得铸件的方 法，称为压力铸造，如图7-5所示。
四． 离心铸造
图7-6 离心铸造工艺流程
图7-6
离心铸造工艺流程
将液态合金浇入高速旋转着的铸型中，使其在离心力作用 下充型和结晶而获得铸件的方法称为离心铸造。离心铸造 的铸型有绕垂直轴旋转和绕水平轴旋转两种，如图7-6所 示。
（1）造型(芯)。制造砂型的工艺过程叫做造型；制造砂 芯的工艺过程叫做制芯，也叫造芯。造型和造芯是铸造 生产中最重要的工艺过程之一。造型(芯)方法按机械化 程度可分为手工造型(芯)和机器造型(程
图7-2 套筒铸件的生产过程
①手工造型（芯）是指用手工完成紧砂、起模、修整及 合箱等主要操作的造型(芯)过程。手工造型(芯)是一种 最基本的造型方法，造型工艺适应范围广泛，质量一般 能够满足工艺要求，适合单件、小批量生产。但手工造 型(芯)劳动强度大，生产率低，铸件质量不易稳定。手 工造型方法很多，如模样造型、刮板造型、地坑造型 （如图7-3所示）等，各种造型方法有不同的特点和应 用范围。
常用的铸造合金有铸铁、碳钢、铜合金和铝合金等。其 铸造性能主要指流动性、收缩性、偏析等，它们对获得 合格铸件是非常重要的。 1. 金属或合金的流动性 金属或合金的流动性是指液态金属或合金自身的流动能 力。
2．流动性的影响因素 影响流动性的因素很多，主要有合金的成分，浇注温度 和铸造工艺。 （1）合金的成分 不同成分的铸造合金凝固时具有不同的结晶特点，流动 性不同。共晶成分的合金是在恒温下结晶的，且结晶温 度低，流动性好。其他成分的合金，结晶是在一个温度 范围内完成的，也就是说有一个液相与固相共存区。先 结晶的固体，必然会影响液态金属的流动性。结晶温度 间隔越宽，其流动性越差。 （2）浇注温度 浇注温度越高，可使液态金属粘度下降，流动能力增强； 另一方面也增加了液态金属的过热度，使得金属以液态 存在的时间加长，从而大大提高金属液体的充型能力。
7.1.3 常用特种铸造
为提高铸件质量与劳动生产率，改善合金性能和劳动条 件，降低生产总成本，往往采用特种铸造。常用的特种 铸造方法有金属型铸造、熔模铸造、压力铸造和离心铸 造等。 一． 金属型铸造
将液态金属浇入金属铸型中以获得铸件的方法，称为金 属型铸造。 二.熔模铸造 用易熔材料制成模型，然后在模型外面涂上涂料和石英 砂以形成外壳，在外壳硬结后熔去模型，经焙烧后获得 无分型面的铸型硬壳，浇入液态金属，待其冷凝后，毁 去外壳即获得铸件，如图7-4所示。
7.1.2 砂型铸造
砂型铸造就是将熔化的金属浇入到砂型型腔中，经冷却、 凝固后，获得铸件的方法。 1.砂型的种类 (1)湿型：向石英砂中加入适量的粘土和水分，混制而成 的型砂称为湿型砂。 (2)干型：经过烘干的砂型称为干型。 (3)表面干型：铸型表面仅有一层很薄的型砂被干燥(干 燥层一般为15～20mm)，铸型其余部分仍然是湿的，故 称表面干型。 (4)化学硬化砂型(自硬砂型)：铸型靠型砂自身的化学反 应而硬化，一般不需烘干，或只经低温烘烤。 2.砂型铸造的工艺流程 砂型铸造的生产工序主要包括：制模、配砂、造型、造 芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理和检验，如图7-1 所示为套筒铸件的生产过程。
7.2.2 自由锻造
a)冲一面 b) 冲另一面 c) 冲孔完成 图7-7 双面冲孔示意图
a) 准备冲孔 b) 冲孔完成 图7-8 单面冲空示意图
a)完全镦粗b)端面镦粗c)中间镦粗d)水压机 用球面板镦粗 图7-9 镦粗
a) 用大锤打弯b) 用吊车打弯c) 板料弯曲d) 角尺弯曲 图7-10 弯曲
锤上模锻是将上模固定在模锻锤头上，下模紧固在模座 上，通过上模对置于下模的坯料施以直接打击来获得锻件 的模锻方法。图7-14为连杆的模锻过程。
图7-14 连杆的模锻
（二）胎模锻造 在自由锻设备上使用可移动胎模具成形制得模锻件的方 法，称为胎模锻造。
7.2.4 板料冲压
图7-15 冲压件
一．冲压基本工序
冲压生产有很多种工序，其基本工序有分离工序和变形 工序两大类。 （一）分离工序 1． 剪切
剪切是指以两个相互平行或交叉的刀片对金属材料进行 切断的工序。 主要用于下料 , 将板料切成冲压所需的具 有 一定宽度的条料。 如图7-16所示。
自由锻的基本工序是使金属坯料产生一定程度的塑性变 形，以达到所需形状和尺寸的工艺过程，如冲孔(如图 7-7、7-8所示)、墩粗（如图7-9所示）、错移（如图7-11 所示）、弯曲（如图7-10所示）、切割、扭转和拔长 （如图7-12所示）等。辅助工序是为基本工序操作方便 而进行的预先变形工序，如压钳口、压钢锭棱边、切肩 等。精整工序是用以减少锻件表面缺陷而进行的工序， 如清除锻件表面凸凹不平及整形等，一般在终锻温度以 下进行 。 自由锻的缺点是：金属的消耗较大，同时需要留较大的 加工余量，增加了机械加工的工时，不利于降低零件成 本；其次，生产效率低，工人劳动强度大。因此，自由 锻主要应用于单件和小批量生产，图7-13为自由锻常用 的空气锤。