钣金件通用技术条件
钣金加工技术要求大全
钣金加工技术要求大全钣金图纸的技术要求.一般在技术要求中会注明：" S' X0 R/ P% Y1.未注公差要求9 y3 g0 [) R" z- r6 i2.零件的一些细节要求（如：打磨毛刺等）3.如果需要的放，还要注明表面处理方式要求0 M$ r* D6 ?& |. ]3 {& h+ w) r4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。
钣金技术要求大全材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
钣金件技术要求
钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120μm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
附表一划格试验GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。
钣金技术要求大全
钣金技术要求大全钣金技术是一门广泛应用于制造业的工艺，涵盖了从汽车制造到电子产品、从航空航天到家具等众多领域。
要掌握好钣金技术，需要了解一系列的要求和规范。
一、材料选择在钣金加工中，材料的选择至关重要。
常见的钣金材料包括不锈钢、冷轧板、热轧板、铝板、铜板等。
选择材料时，需要考虑以下几个因素：1、强度和硬度：根据产品的使用环境和受力情况，选择具有足够强度和硬度的材料，以确保产品的稳定性和可靠性。
2、耐腐蚀性：如果产品将在潮湿、腐蚀性环境中使用，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢。
3、成本：在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料，以控制生产成本。
4、可加工性：考虑材料的延展性、可塑性等加工性能，便于后续的冲压、折弯、焊接等工艺操作。
二、图纸设计准确清晰的图纸是钣金加工的基础。
在设计图纸时，需要注意以下几点：1、尺寸标注：标注应清晰、准确，包括长度、宽度、高度、孔径、折弯角度等关键尺寸，公差范围也应明确标注。
2、视图完整性：提供多个视图，如主视图、俯视图、侧视图等，以全面展示产品的形状和结构。
3、工艺标注：对于需要特殊加工工艺的部位，如冲压、焊接、表面处理等，应在图纸上进行标注和说明。
三、冲压工艺冲压是钣金加工中常用的工艺之一。
以下是冲压工艺的一些要求：1、模具设计：模具的设计应合理，确保冲裁力均匀分布，减少模具磨损和产品缺陷。
2、冲压精度：控制冲压件的尺寸精度和形状精度，避免出现毛刺、变形等问题。
3、冲裁间隙：合理选择冲裁间隙，过大或过小的间隙都会影响冲压质量。
4、冲压速度：根据材料和模具的特性，选择合适的冲压速度，以提高生产效率和产品质量。
四、折弯工艺折弯是使钣金件形成一定角度和形状的重要工艺。
在折弯过程中，需要注意以下要求：1、折弯半径：根据材料的厚度和性能，选择合适的折弯半径，以避免材料开裂。
2、折弯角度精度：确保折弯角度符合图纸要求，误差应控制在允许范围内。
3、折弯顺序：合理安排折弯顺序，避免因折弯顺序不当导致产品变形或尺寸偏差。
钣金件技术要求
钣金件技术要求
钣金件技术要求
钣金件的技术要求旨在保证钣金件的质量和性能，以满足用户的需求。
钣金件技术要求有许多，包括原材料要求、尺寸要求、表面处理要求、抗拉强度要求、相对密度要求、耐冲击性能要求等。
第一，钣金件的原材料要求主要是要求所用原材料具有良好的力学性能，要求较高的机械性能，如抗张强度、抗拉强度、屈服强度和断裂伸长率等。
其次，钣金件尺寸要求，尺寸的精度、形状的精度、位置的精度都必须符合图纸的要求，以保证钣金件的性能。
第三，钣金件表面处理要求，主要指表面光洁度、附着力和耐腐蚀性等要求，这些要求必须符合图纸的要求，以保证钣金件的使用寿命。
第四，钣金件的抗拉强度要求，钣金件在使用过程中，必须具有足够的抗拉强度，以保证钣金件的安全性和可靠性。
第五，钣金件的相对密度要求，这是指钣金件的密度与标准密度的比值，必须符合技术要求，以保证钣金件的质量。
第六，钣金件的耐冲击性能要求，必须保证钣金件具有足够的耐冲击性能，以保证钣金件的可靠性。
以上就是钣金件技术要求的主要内容，要想生产出高质量的钣金件，必须严格按照技术要求来操作，这样才能保证钣金件的质量和性能，满足用户的需求。
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钣金加工技术要求大全钣金图纸的技术要求.一般在技术要求中会注明：" S' X0 R/ P% Y1.未注公差要求9 y3 g0 [) R" z- r6 i〔如：打磨毛刺等〕3.如果需要的放，还要注明外表处理方式要求0 M$ r* D6 ?& |. ]3 {& h+ w) r4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。
钣金技术要求大全材料**〔要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号〕；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
1.零件去除氧化皮。
外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件〔包括外购件、外协件〕，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
22.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
钣金技术要求
钣金常用技术要求汇总
钣金：
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺；
2、脱脂洗净；
3、零件表面喷塑处理，颜色：白色，磨砂。
4、壁厚1.5mm
5、折弯半径R2；
盒盖：
技术要求：
1、锐边倒钝，去毛刺;
2、表面喷塑处理（颜色：XX）；
3、脱脂洗净。
盒体：
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、脱脂洗净。
技术要求：
1、零件1与零件
2、
3、
4、
5、6压铆连接，压平、压牢；
2、表面喷塑，颜色：XX；
3、喷塑时注意保护螺纹，喷塑后回丝。
技术要求：
1、折弯半径R1.5；
2、锐边倒钝，去毛刺;
3、零件表面镀白锌处理，厚度15微米;
4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
5、脱脂洗净。
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、脱脂洗净。
修平
技术要求:
1、焊后校直，修光焊缝；
2、表面镀白锌处理，厚度15微米；
3、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；
4、脱脂洗净。
技术要求：
1、未注公差参照XX；
2、锐边倒钝，去毛刺；
3、零件表面不得划伤；
4、图中字体部分采用丝网印刷，字体XX，字高3mm，字体特征为常规，黑色，字体内容XX。
钣金技术要求大全
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
钣金技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
钣金冲压件通用技术条件
钣金冲压件通用作业指导书ZS-GY001 1.板件的一般技术要求1.1剪切板件及冲压坯的下料尺寸公差及剪板毛刺容许高度按JB4381的规定选用。
1.2板件弯曲长度的尺寸公差不低于JB4379表5规定的C级。
对于有配合要求尺寸按单向偏差选用，即包容面用H、被包容面用h。
1.3板件经成形、组合、装配后的形状应正确，表面应平整。
板件平面度要求按YC/T13中表5规定的L级选用。
表5 mm1.4矩形板件两对角线尺寸之差应符合下表规定2冲压件的一般技术要求2.1冲压件使用的原材料需符合有关金属材料标准的规定，并符合对材料的供货状态或其他方的要求。
2.2冲压件的原材料应有质量证明书。
2.3冲压件的形状和尺寸公差按JB4379的规定选用。
2.4冲压件除冲切面外，其表面状况要求与所用的板料一致。
在成形过程中允许有轻微的拉伸纹路和局部小的表面不平。
2.5各种冲压件应无缺损、多肉、拉裂、皱折。
切口毛刺允许高度按JB4129的规定。
2.6冲孔件要求板边光整、形状准确，方形或矩形的冲孔两邻边的垂直度均不得低于YC/T13中表6规定的L级；孔的排列应整齐均匀，孔口无严重凹陷和突出的毛边，冲孔后板面应保持平整。
3弯管件的一般技术要求3.1弯管件外表面不应有严重的划伤、凹坑、斑点、皱折和裂纹等缺陷。
3.2弯管件的形状和尺寸需符合图样和技术文件的规定。
3.3弯管件最小的弯曲半径（内径）不小于管子外径的2倍。
3.4管子弯曲处的圆度公差见下表4组合构件的一般技术要求4.1组合构件按工艺分为焊接件、点接触焊接件和铆接件。
4.2组合构件及其组成零件均应光整，不应有飞边、沟痕、凸棱、折痕等缺陷。
4.3组合构件的点接触焊和钎焊应符合YC/T10.3的规定。
4.4铆接件铆合前应清除毛刺、铁渣、铁锈和钻孔后的金属屑等脏物。
4.5铆钉表面不允许有裂纹、浮锈和其他严重的碰伤和条痕。
4.6铆钉应排列整齐、孔距一致。
4.7铆接面应平整贴合。
4.8铆接的边缘应平整无明显的错边。
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钣金件通用技术条件1.主题与范围1、1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关得技术要求。
1、2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型得钣金件。
1、3 凡设计文件未明确技术要求得钣金件，均应按本通用技术条件得相应要求进行制造与验收。
1、4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状与位置公差及相应得粗糙度选用。
2、钣金零件通用技术条件2、1 总则2、1、1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差得压伤及划伤。
表面上得手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微得划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
2、1、2 零件得内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0、5毫米得金属制件要去锐边、倒角或制圆。
2、1、3零件允许变薄后得板厚为钢板最小厚度得90%，其它材料变形后得板厚不得小于最小厚度得85%。
2、1、4零件得表面上允许有模具及夹具留下得痕迹，但不就是剧烈得压伤或凹痕（这些地方得最小厚度不得低于2、1、3条规定）。
2、2 钣金零件得公差2、2、1剪切下料得尺寸偏差（表1）剪切后得尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
（表1）mm注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。
2、2、2 普冲开角、冲孔得尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+0、3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0、3毫米。
B) 冲孔得中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）2、2、3钣金零件折弯尺寸公差2、2、3、1图样上未标有尺寸公差得可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±0、15/500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±0、05毫米，即：±0、20/＞500-1000毫米，±0、25/＞1000-1500毫米……依此类推。
2、2、3、2精度要求较高得零件折弯尺寸公差应控制在±0、1mm、2、2、3、3零件最后一道折弯尺寸得公差可以控制在±0、45mm（此因前几道折弯得误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差得叠加，可适当放宽公差带至±0、45mm），特殊情况可以不受本条限制。
2、2、3、4图样有特殊要求得尺寸，应按图样给定得公差加以控制。
2、2、4 零件得形状与位置公差2、2、4、1零件得轮廓直线度公差（表3）（表3）（mm）2、2、4、2零件得平面度公差A）经成组冲制系列孔得零件平面度公差不得超过2、5毫米。
B）一般零件得平面度公差不得超过2、0毫米。
2、2、4、3零件得非配合自由角度α得公差（表4）＞50~80 1°＞80~120 50′＞120~180 40′＞180~260 30′＞260~360 25′＞360~500 20′＞500 15′3、钣金部件得控制公差3、1 钣金部件得尺寸公差3、1、1钣金部件外形尺寸公差（表5）（mm）公差值基本尺寸H B D≤1000 ±0、5 ±0、5 -1、0 ＞1000~2000 ±1、0 ±1、0 -1、5＞2000~3000 ±1、0 ±1、0 -2、0图13、1、2钣金部件内档尺寸公差将上表5公差值冠以正号，即内档最小极限尺寸=基本尺寸；最大极限尺寸=基本尺寸+公差带宽值。
如：框架内档基本尺寸1000毫米，公差带宽值1、0毫米。
1000+1003、2 钣金部件得形状、位置公差3、2、1钣金部件得平面度公差（表6）部件最大＞500~1000 ＞1000~2000 ＞2000~3000 ＞3000~4000 外形基本尺寸L公差值t 1、5 2、0 2、5 3、03、2、2钣金部件得垂直度公差（表7）部件最大外形≤1000 ＞1000~1500 ＞1500~2000 ＞2000~3000 基本尺寸L公差值t对角线1、0 1、52、0 2、5之差△C基本尺寸L得位置公差示意图对角线之△得示意图4、钣金整件得技术要求4、1 电子仪表机柜、操作台通用技术条件4、1、1设计机柜、操作台等钣金整件应该工作可靠、经久耐用、便于生产、便于维护、方便使用。
4、1、2最大限度地采用标准件与通用件，以便实现产品得标准化、通用化、系列化与模块化。
4、1、3设计机柜与操作台时，应将人机工程与工程美学有机结合起来，使造型美观、色彩协调，从而使操作者处于舒适得环境中，以提高设备操作得使用效率。
4、1、4机柜得主要结构尺寸应符合GB3047、1；操作台得主要结构尺寸按GB7553、4、1、5机柜、操作台上紧固孔与沉孔，应符合GB152规定。
4、1、6骨架对底部基准面得垂直度与骨架立柱之间得平行度按GB1184规定取12级精度或按“本通用技术条件”3、2条规定。
4、1、7设计机柜、操作台时，应根据使用环境重要条件、可靠性要求，考虑通风散热。
应尽可能采用自然冷却方式，当自然冷却不能满足散热要求时，可采用强制冷却、水冷或其它冷却方式。
（设置排气孔、百叶窗或排气管时应考虑沙尘、昆虫与鼠类等危害，采取必要得防护措施），当客户有防护要求时可按GB4208外壳防护等级规定，做产品例行试验。
4、1、8产品设计时应考虑电器走线得方式与走线槽得位置，结构上要留有足够得空间（应与电器设计协调）。
4、1、9产品设计时，应考虑移动、起吊、搬运得方式与安全可靠性。
当客户所要求得产品外形尺寸庞大、不易搬动时，结构可优先考虑设计成拆卸拼装式。
4、1、10有电磁兼容（EMC）抗扰要求得产品，应符合接地要求，设置接地螺钉（其电流电阻不大于4Ω，采用铜质接地螺钉，直径不大于M6），门与框之间采用导电密封条连接，门与框架得接地钉用金属辫子线连接，接地处得涂层要除净以保证良好得接地。
4．1．11产品得防护性与装饰性得表面涂覆，验收规则与检验方法按国家相关标准规定。
4．1．12产品上所有零部件得螺纹联接均应牢固可靠，不允许有松脱与位移。
可拆卸联接应装卸方便。
4．1．13产品上所用之螺钉末端伸出长度，一般不得大于螺钉直径、且不得小于两个螺距长度，螺钉头部不得旋出毛刺。
4．1．14 压铆件、种焊件、铆接件（含拉铆），联接应可靠不得有松动现象。
4．2 门与门、门与框得配合要求4．2．1 脱卸门与框之间缝隙值上、下单向间隙1、2-1、5毫米，左、右单向间隙为0、7-1、0毫米（指表面涂覆前）配合缝值要均匀。
4．2．2 带有铰链得门与框之间缝隙值上、下单向为1、0-1、5毫米,左、右单向为1、5-2、0毫米（指表面少覆前）配合缝隙要均匀。
当顾客有特殊要求时，应按具体结构尺寸来定间隙。
4．2．3门应开启灵活，门与框不能有摩擦及损坏涂层现象。
4．2．4门上锁后不得有晃动现象。
4．3 钣金产品得预装产品在表面涂镀处理前，必须按总图、明细表要求收集所有零部件，外购件总成一次以协调所配合关系，待完全符合图纸技术要求后，才能分解进行下道涂镀工序。
（当批产时，允许试装壹台套作为典型）4．4 表面涂覆（镀）处理得一般要法度4．4．1产品得内外表面均应涂有无光或半光防护涂层，涂层要均匀、牢固、，不允许有气泡、皱纹、擦伤、剥落与明显凹凸不平、流挂及修补刷痕等现象。
4．4．2产品得颜色由各定制单位自行规定（或提供色板），同一套产品（设备）得涂层颜色，应无明显色差。
4．4．3漆膜层厚度、底漆层厚度为20-25 um，面漆层厚度为25-35 um，总厚度50-60 um 4．4．4粉末喷涂层厚度，框架类厚度为60-75um，门板类厚度为50-65 um，其它冲压件类零件厚度为45-75 um。
客户对厚度有要求时，应按客户要示操作。
4．4．成套产品上得金属零件与紧固件均应涂（镀）有保护层，保护层应牢固、无脱皮、剥落，无锈蚀现象。
4．5 成套钣金产品验收技术条件4．5．1产品外观轮廓形状应挺括，方圆要规准。
4．5．2防护性与装饰性表面涂（镀）复应符合有关国家标准。
4．5．3门缝间隙应均匀一致、开启灵活，应符合“本通用技术条件”第4。
2条规定。
4．5．4插箱在导轨上应推拉灵活无滞阻。
4．5．5成套多单元组合得高度差不得大于1毫米。
4．5．6面板拼装缝隙（涂复处理后）、高度差及错位均不得大于0、5毫米。
4．5．7铰链、门锁应开启灵活，选用铰链、锁具要统一。
4．5．8走线糟、散热风扇、接地等就是否安装到位。
4．5．9尺寸公差得检验：选用精度不低于0、05%得2000、3000毫米得钢卷尺或150、200、500毫米得游标卡尺。
对产品总装得外型尺寸N、B、D进行复验，应符“本通用技术条件”第3、1条规定。
4．5．10平面度得检验：选用直线精度不低于0、01%、150、500、1000、2000毫米钢板尺，将钢板尺侧面垂直放置在被测表面上，按米字形多方位测量（用厚薄规塞），其测量值t应符合“本通用技术条件”第3、2条规定。
4．5．11垂直度得检验：用0、05%得2000、3000毫米钢卷尺，测量对角线之差值△C，应符合“本通用技术条件“第3、3条规定。
当被除测件为小箱体时，应将被测体得基准面安入在平面上，在规定得长度内测得直角尺与被测面之间得最大间隙值t，应符合本通用技术条件“第3、3条规定。
不锈钢薄板结构制作工艺1、目得通过本工艺技术得制订、实施，可以促进不锈钢薄板结构成型规范化，从而满足客户要求。
2、主题与范围2．1本制作工艺规定了我公司不锈钢薄板结构制造得工艺流程及工艺要点。
2．2本工艺技术中得质量要求可以作为各工序检验，成品最终检验得验收依据。
2．3凡在设计文件、工艺文件中未明确得工艺过程、方法及质量要点，均应按本工艺予以操作实施。
3、不锈钢薄板结构制作得工艺过程3．1采购材料按图纸及材料明细表技术要求进行市场采购。
根据GB3280-92不锈钢冷轧钢板、工资GB4237-92不锈钢板二个国家标准，对所采购得不锈钢薄板予以入库验收。
对符合国标要求得应办理入库手续，对不符合国标相关要示得应填写不合格通知交采购部主管采购员办理退货或更换合格品（应再次复查验收）。
3．2剪切下料按工艺展开尺寸考虑工艺余量、定出开料尺寸（填写开料单）。
按图样技术要示正确选用材持、牌号、规格，表面不准有明显得开裂、压痕及划伤等缺陷（开料时尽可能避开）并注意金属纹理方向，图纸有要求时还要贴上保护膜。
（尺寸及对角线误差按《钣金通用技术条件》2、2、1规定）。
检验合格后流入下道工序。
3．3冲裁（切割）外形按图纸技术要求、精度高低、形状简繁等因素，由工艺决定采用普冲还就是数冲，当不锈钢材料厚度大于2毫米、应采用激光切割工艺，零件展开外形应修净毛刺。