脱脂大豆粉加工工艺
大豆蛋白粉工艺流程
大豆蛋白粉工艺流程
《大豆蛋白粉工艺流程》
大豆蛋白粉是一种优质的蛋白质来源，广泛应用于食品加工、保健品生产等领域。
其制作过程中有着严格的工艺流程，下面我们一起来了解一下。
1. 大豆脱脂：首先将大豆进行脱脂处理，去除其中的油脂成分，通常采用溶剂抽提或者加压抽提的方式。
2. 大豆粉磨碎：脱脂后的大豆会被磨成粉末状，以便后续的水提取工序。
3. 大豆水提取：将大豆粉末和水混合搅拌后进行提取，得到含有蛋白质的浆糊。
4. 澄清过滤：对浆糊进行澄清处理，去除其中的杂质和颗粒，并得到相对清澈的大豆蛋白液。
5. 除酶处理：利用热处理或者酶的作用去除大豆蛋白液中的抗营养物质和酶活性物质，提高蛋白质的纯度和营养价值。
6. 浓缩干燥：对蛋白液进行浓缩和干燥处理，制成粉末状的大豆蛋白粉。
7. 包装贮存：对蛋白粉进行包装，保证产品的新鲜度和质量，并储存到合适的环境条件下，以便后续的销售和使用。
通过以上工艺流程的处理，我们可以得到优质的大豆蛋白粉，其蛋白质含量高、营养丰富，广泛应用于食品加工、保健品生产等领域。
脱脂大豆粉的加工技术_0
脱脂大豆粉的加工技术脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高(5％～10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在～兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率(对全蛋白)在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理(温度低于1OO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
一般来说，以石油系溶剂为主的疏水性很强的溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性的力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性。
大豆粉生产工艺
大豆粉生产工艺
大豆粉是由大豆经过一系列工艺加工而成的粉状物质。
它是一种富含蛋白质的食品原料，具有多种功效和用途。
下面将介绍大豆粉的生产工艺。
大豆粉的生产工艺主要包括清洗大豆、浸泡、蒸煮、脱皮、破碎、粉碎、干燥、包装等步骤。
首先，将采购回来的大豆进行清洗，去掉表面的杂质和灰尘。
接下来，将清洗过的大豆放入水中浸泡，浸泡时间一般为8-12小时，使其吸满水分。
然后，将浸泡后的大豆放入蒸煮机中进行蒸煮。
蒸煮的目的是将大豆中的蛋白质固化，方便后续的脱皮操作。
蒸煮后，将大豆放入脱皮机中进行脱皮处理。
脱皮机通过机械力将大豆壳与蛋白质进行分离，脱去大豆的外皮，得到纯净的大豆蛋白。
随后，将脱去外皮的大豆进行破碎，将其打碎成小颗粒。
然后，将破碎的大豆颗粒放入粉碎机中进行细磨，使其成为细腻的粉末。
细磨后，将大豆粉放入干燥机中进行干燥处理。
干燥的目的是去除水分，提高大豆粉的保存性和稳定性。
最后，将干燥后的大豆粉进行包装。
包装可以采用袋装或罐装，确保大豆粉在储存和运输过程中的质量和卫生安全。
通过以上工艺步骤，就可以生产出优质的大豆粉。
大豆粉富含蛋白质、纤维素和多种维生素和矿物质，是一种营养丰富的食品原料。
它可以用于制作面食、豆浆、豆腐等食品，也可以用于制作保健品和调味料。
大豆粉的生产工艺简单易行，投资成本低，市场前景广阔。
大豆蛋白粉制作
专业班级：食品三班姓名：那雪学号：110940322日期：2012.4.13课程名称：大豆深加工技术实验题目：大豆蛋白粉的制作成绩：一、实验目的通过制作大豆蛋白粉，了解和掌握大豆蛋白粉的生产工艺流程二、实验原理大豆经去杂、脱皮、脱脂或不脱脂、粉碎，制成的富含大豆蛋白质的粉状制品三、仪器和用具仪器：大豆、豆粕用具：大豆脱皮机、榨油机、粉碎机、天平、盘秤、筛四、实验步骤全脱脂大豆蛋白粉生产工艺流程：低温豆粕→粉碎→全脱脂大豆蛋白粉全脂大豆蛋白粉生产工艺流程：原料大豆→去杂→烘干→脱皮→粉碎→全脂大豆蛋白粉半脱脂大豆蛋白粉生产工艺流程：原料大豆→去杂→压榨→含油豆饼→粉碎→半脱脂大豆蛋白粉（一）半脱脂大豆蛋白粉制作1、选豆：选取无霉变、无蛀虫、籽粒饱满的蛋白质含量高的大豆为原料2、去杂：去除草屑、泥沙、石头和金属碎屑3、烘干：68-70℃、工作气压为0.15-0.2Mpa、处理时间为45min4、脱皮：将烘干处理后含水量小于等于10%的原料大豆，送入脱皮分离机中，经磨盘搓动和风机分选，使大豆脱皮率大于等于95%，脱皮后的大豆进行破碎，采用破碎机将脱皮大豆破成6-10瓣5、压榨:将脱皮豆瓣经过机械热榨或冷榨得到半脱脂的豆饼6、制粉：制粉是加工大豆蛋白粉最关键的工序，脱皮破碎后的大豆需经制粉机进行粉碎7、从色泽、滋气味、组织形态等方面对制作的产品进行质量评定（二）全脂大豆蛋白粉制作上述1-6步，省去第五步（三）全脱脂大豆蛋白粉制作1、原料：选用食品级低温脱溶豆粕，粗蛋白含量必须大于等于50%2、制粉：同上3、从色泽、滋气味、组织形态等方面对制作的产品进行质量评定五、注意事项大豆脱皮机、榨油机、粉碎机等试验设备严格按设备操作规程使用六、实验记录感官评价：外观：粉末细腻均匀色泽：呈现黄棕色教你如何用WORD文档(2012-06-27 192246)转载▼标签：杂谈1. 问：WORD 里边怎样设置每页不同的页眉？如何使不同的章节显示的页眉不同？答：分节，每节可以设置不同的页眉。
脱脂大豆粉的加工技术
脱脂大豆粉的加工技术脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
（一）脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过 60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到 80％～ 90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高 (5％～ 10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在 137.2～166.6 兆帕的压力下，保持 1～3 分钟，受热在 130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率 (对全蛋白 )在 30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理 (温度低于 1OO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
大豆粉的加工工艺流程
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大豆粉的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原料选择：选用优质、无杂质、无霉变的脱脂大豆作为原料。
大豆加工设备的工艺流程
大豆加工设备的工艺流程大豆加工是将大豆通过一系列的工艺流程转化为食品、饲料、食用油等产品的过程。
下面详细介绍大豆加工设备的工艺流程。
1.清洗与脱水大豆加工的第一步是清洗和脱水。
清洗主要是去除大豆表面的杂质和沙土，并进行初步的预处理。
清洗后的大豆进入脱水设备，去除表面水分，为后续的工艺流程做好准备。
2.烘干与烘烤脱水后的大豆需要进行烘干，将其水分降至一定的含水量。
烘干可以通过热风烘干设备或烘烤设备进行。
烘干后的大豆含水量在合适的范围内，便于后续的加工过程。
3.去皮与破碎经过烘干后，大豆需要去除外皮。
去皮设备可以通过磨皮机或剥皮机来完成。
去皮后的大豆进入破碎设备进行破碎。
破碎设备可以采用破碎机或裂豆机，将大豆破碎为较小的颗粒。
4.粉碎与搅拌破碎后的大豆颗粒进一步进行粉碎，以便于后续的搅拌和提取。
粉碎设备一般采用磨粉机，将大豆颗粒粉碎为细粉末。
粉碎后的大豆粉末进入搅拌设备进行搅拌，使大豆内部组织均匀。
5.蒸煮与酶解搅拌后的大豆粉末进入蒸煮设备进行蒸煮，以破坏大豆的细胞结构和蛋白质酶。
蒸煮的温度和时间要控制得当。
蒸煮完成后，大豆粉末进入酶解设备进行酶解，使大豆蛋白质逐渐溶解。
6.压榨与分离经过酶解后的大豆进入压榨设备进行榨取，以提取大豆油。
压榨设备一般采用油压机，将大豆油榨取出来。
同时，在榨取的过程中，还会产生豆渣。
豆渣需要进行分离处理，以获取高品质的大豆油和豆渣。
7.提取与浓缩榨取大豆油后，还需要进行提取和浓缩。
提取设备一般采用循环萃取机，通过溶剂提取的方式，将残余的油脂提取出来。
提取后的油脂进入浓缩设备进行浓缩，使其达到标准质量的要求。
8.精炼与脱臭浓缩后的油脂需要进行精炼和脱臭，以提高油脂的质量和口感。
精炼设备一般采用白油精炼机，通过脱酸、脱胶等工艺，将油脂的杂质和浑浊物去除。
脱臭设备一般采用蒸汽脱臭器，通过蒸汽作用，去除油脂中的有害气味。
9.包装与贮存经过精炼和脱臭后的大豆油进入包装设备进行包装，以便于贮存和销售。
低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法[发明专利]
![低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/2799c8ccccbff121dc368322.png)
专利名称：低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法
专利类型：发明专利
发明人：左豫虎,车康,崔素萍,王珍,崔丽琴,谢微,唐彦君,迟晓星
申请号：CN201210242890.8
申请日：20120715
公开号：CN102726539A
公开日：
20121017
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明涉及的是低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法，这种低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法为：一、将蛋白质含量46-51%、总糖含量34.4-38%、脂肪含量4-5%、嘌呤含量为253-275mg/100g 的脱脂豆粕粉碎并过120目筛子，脱脂豆粕粉与水按质量比1:12-1:16混合后进行超声波处理；二、向上述超声处理后脱脂豆粕水溶液中添加壳聚糖进行核酸的吸附；三、在3000r/min下离心5min，将吸附核酸的壳聚糖滤去，制得低嘌呤脱脂豆浆；四、最后将低嘌呤脱脂豆浆在进风温度80-90℃、出风温度175-185℃的条件下喷雾干燥，得到低嘌呤脱脂大豆粉。
本发明制备的大豆粉中嘌呤含量小于150mg/100g，属于低嘌食物，适合于痛风病人食用。
申请人：黑龙江八一农垦大学
地址：163319 黑龙江省大庆市高新技术产业开发区新阳路2号
国籍：CN
代理机构：哈尔滨东方专利事务所
代理人：曹爱华
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脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在137.2～166.6兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
一般来说，以石油系溶剂为主的疏水性很强的溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性的力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性。
与此相比，酒精等亲水性强的有机溶剂，则使蛋白质变性的力量很强。
因此，通常制取脱脂大豆用的溶剂是疏水性很强的正己烷。
以前使用石油醚，石油醚并非单一组分物质，其中含有高沸点成分，所以除掉溶剂要用过热蒸汽，因此，制成的脱脂大豆的蛋白质变性程度很高，它只宜用作制备酱油和味精的原料，而不宜用来生产脱脂豆粉。
使脱脂大豆与溶剂分离的方法主要取决于溶剂的性质，即亲水性大小和沸点高低，以及溶剂浸出的方法。
如上所述，采用亲水性小的疏水性、低沸点有机溶剂时，因在低温条件下便可使脱脂大豆与溶剂分离，故使蛋白质的变性小，反之，蛋白质的变性较强。
溶剂浸出法可分为间歇式和连续式两种，间歇式由于脱脂大豆和溶剂分离采用蒸汽直接接触的形式，所以使蛋白质变性的程度高。
而连
脱脂大豆粉的加工技术
续式是通过减压或者间接加热溶剂和蒸汽加热等办法脱除溶剂，故可生产出低变性脱脂大豆。
总之，将常规的高温处理脱溶改为低温处理脱溶，便可控制蛋白质的变性。
如为了实现蛋白质的低变性，可采用真空低温或瞬间高温脱溶等技术措施，以确保加热温度不超过80℃；直接蒸汽脱溶的时间不超过15分钟。
例如，采用“闪蒸脱溶”、“真空脱溶”工艺，可使可溶性大豆蛋白的保持率在92％以上，变性率在2％～3％以下。
高蛋白脱脂大豆粉的加工日本学者对脱脂大豆的粉碎程度及其粒径与蛋白质含量的关系进行了反复研究，结果发现：将脱脂大豆粉碎成一定粒度，通过风选，获取特定的微小颗粒成分，可以得到高蛋白含量的脱脂大豆粉。
由此可见，是否能生产出高蛋白脱脂豆粉，关键在于粉碎。
1．粉碎高蛋白脱脂豆粉生产要求将脱脂大豆粉碎成平均粒径为5～20微米。
如果粒径大于20微米，不能充分分离出高蛋白成分；如果粒径小于5微米，则易混入非蛋白成分，给后续的粒度分级处理造成障碍。
粉碎脱脂大豆所采用的粉碎机，只要在粉碎加工中不使被粉碎物发热即可。
通常多采用锤式粉碎机、轴流式粉碎机、旋转板型粉碎机等冲击型粉碎机。
并要根据所选用粉碎机来确定粉碎机的转速及加工的时间。
通常粉碎机的周速选定在40～150米／秒，粉碎数秒钟即可。
2．粒度分级对粉碎后的脱脂大豆要进行粒度分级处理，当以含大豆种皮的脱脂大豆为原料时，在进行粒度分级前，要先筛分，用80～170目的筛子，筛出粒度较大的种皮粗粒，再进行粒度分级。
粒度分级可采用干式气流分级装置，如自由涡型气流分级器、强制气流分级器等。
利用这些分级装置可筛分出5～10微米这一粒径范围的微粒。
这一粒径范围的大豆粉中，蛋白质含量高，得率高，而且容易获取。
这种高蛋白含量脱脂大豆粉的用途极为广泛，特别适用于汉堡包类食品加工。
3．操作实例例1：将3千克脱脂大豆用碾磨机进行粉碎，粉碎后的脱脂大豆的平均粒径为13微米。
用分级机进行粒度分级，得5～10微米这一粒径范围的脱脂大豆粉，其蛋白质含量和得率都最高，分别为60.3％和24.4％，其中蛋白质含量几乎比原料增加10％。
例2：将2千克脱脂大豆用奈良式粉碎机粉碎，处理能力为2千克／小时，4 500转／分。
周速50米／秒)。
粉碎后的脱脂大豆平均粒度为16微米。
用筛孔为17微米的筛子进行筛分，除去粗大豆种皮。
将筛下物
再按例1的方法进行粒度分级处理，得到5～10微米这一范围的脱脂大豆粉，其蛋白质含量和得率最高，分别为58.8%和22.7％。