精益生产沙盘演练高老师
企业经营沙盘模拟实训报告案例大全(18篇)
企业经营沙盘模拟实训报告案例大全(18篇)(实用版)编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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精益沙盘模拟实战训练朱勇军
精益实战训练班
目录
第一章：LP精益生产概论 第二章：丰田生产（TPS）核心思想 第三章：JIT准时化 第四章：自働化 第五章：制造链精益成本改善沙盘模拟 第六章：均衡化
第七章：客户链、供应链精益沙盘模拟
第八章：精益改变世界
1.到底什么是 精益生产？
2.精益生产有多 改善空间？
生产率的提升 400%
会产生深远影
Daniel Jones 《改变世界的机器》
响，也是说
这一转变将真
正改变世界。
Daniel Roos
(1990)
第二章：TPS核心思想
• •
•
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1.精益生产的核心思想 2.精益生产的特征——消除浪费 3.聚焦增值与浪费 4.工厂中的七大浪费 5.如何识别/分析与消除人/机/料中的浪费现象 6.员工创造力的浪费是企业最大的浪费 7.精益工具方法与浪费之间的关系 8.流程与效率的认知与计算 9.价值流分析与中国各行业现状 10.传统改善与精益改善的区别 11.精益模式核心理念
两大支柱-包含5要素: 尊重、团队合作、现场现物、改善、挑战。
持 续 改 善 尊 重 员 工
挑战
改善 现场现物 团队合作
尊重
丰田生产方式的工具、方法为更低层次的细节， 包含于基本元素中。
效益
五、为什么要学精益
资源消耗 环境污染
资源消耗 环境污染
微笑曲线
20世纪90年代 知识经济
20世纪60～70 年代工业经济
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田 生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活 之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣 贤”大野耐一，1912年出生于中国大连。1932年 毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰 田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年 任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和 丰田合成公司会长
TOC天堂工厂沙盘演练仲杰中华讲师网PPT教案
市场需求：
对于市场的反映要快，否则失去市场就会是必然。机台 在工厂开始运作之后就恪守自己的职责，做一个机器。
产品 售价( 材料 利润 元) 成本
制造 程序
期初WIP及 所在位置
#1 275 150 125 ABAD 机台B前有一件
#2 375 110 265 CDBB
--
#3 240 90 150 ACBC 机台A前有一件
工厂生产管理沙盘演练
按照图上不同颜色的箭头线，完成4种 产品的 生产工 艺。 先由BOSS完成每天的接单，接单数 量不限 ，完成 营销工 作。 所以生产完的订单交给生产管理人员 然后进 行分类 。
说明
第6页/共51页
工厂管理沙盘演练说明 口令：第几天、准备、写、传，请参加游戏的各学员严格按照老
第28页/共51页
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生产管理员：负责协助BOSS完成生产过程管控，提出合理化生产管 理建议，并进行生产现场调度，确保准交率100%，无异常订单 。
工作站员工：严格按照操作步骤完成工单填写，生产（打钩“√”） ，参加接单、生产工单选择（如工作站前有大于1个的工单，需 作出优先顺序选择）等生产管理讨论，确保无错误操作。
第5页/共51页
营运成本为3000元 ，人工等成本已加入到材料成本中，企业一共生产4中产品，一共有四个工作站 ，每个工作站的总产能是36。
美的精益生产沙盘模拟专题培训课件
产品开发部
案例：
F-105 新品开发流程
Jun. 20,2007 输入
产品3D
确认
销售部 客户
评审
数据 照片
数据 照片
外观设计
修改设计
手样制作
3D优化
确认
确认
数据 照片
数据 照片
包材 照片优化设计ຫໍສະໝຸດ 优化设计PCB设计
资料拍照
资料汇总
图纸/工 艺文件
电机设计
机芯设计
生产部 模具部
模具设计
模具加工
空机生产
Place order on hold until product available
Yes
Consolidate Orders
Can production manufacture product in time for shipping? No
Will Customer accept backorders? No
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
Lean -“精益”释义
精益 :
形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或 措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥 的,
标准化作业 S ta n d ar d W ork
单元化制造
C ellular
5S
M anufacturing
减少换型时间 Set Up R eduction
价值流图 V alue Stream
M apping
ERP沙盘实验报告之营销总监
摘要ERP是当今企业实施科学化、效率化管理的得益方式，它不仅提高企业的经济效益；还使企业管理标准化、规范化；提高企业在同行业中的竞争力；帮助企业改善企业形象、提升管理思维、激发员工工作的积极性等。
ERP已成为发达国家企业的管理、交易方式和业务拓展的最佳平台。
我国现在企业对管理水平提高等方面的需求越来越强烈，迫切需要像ERP这种全面集成化的企业信息化解决方案来加速自身改造以提升企业的竞争力。
总之，实施ERP对企业而言益处多多。
ERP沙盘模拟培训，突破了传统的管理实训课程的局限性，让学生通过模拟企业运行状况，在制定战略、分析市场、组织生产、整体营销和财务结算等一系列活动中体会企业经营运作的全过程，认识到企业资源的有限性，在各种决策的成功和失败的体验中，学习、巩固和融会贯通各种管理知识，掌握管理技巧，从而深刻理解ERP的管理思想，领悟科学的管理规律，提升管理能力。
本文是ERP实验中营销总监的角度写的，主要包括ERP相关理论，小组整体运营情况和总结，个人工作总结和责任总结，以及个人实验感想。
关键词：ERP;沙盘模拟；营销总监ERP原理与沙盘模拟感想1 ERP相关理论1.1ERP概念ERP是Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简称，是上个世纪90年代美国一家IT公司根据当时计算机信息、IT技术发展及企业对供应链管理的需求，预测在今后信息时代企业管理信息系统的发展趋势和即将发生变革，而提出了这个概念。
ERP是针对物资资源管理（物流）、人力资源管理（人流）、财务资源管理（财流）、信息资源管理（信息流）集成一体化的企业管理软件。
它将包含客户/服务架构，使用图形用户接口，应用开放系统制作。
除了已有的标准功能，它还包括其它特性，如品质、过程运作管理、以及调整报告等。
1.2 ERP思想1.2.1企业供应链资源进行管理现代企业的竞争已经不是单一企业与单一企业间的竞争，而是一个企业供应链与另一个企业的供应链之间的竞争。
ERP沙盘模拟生产总监心得体会之欧阳理创编
ERP沙盘模拟生产总监心得体会通过这一学期ERP的实战演练，我明白，生产总监的主要任务包括生产运作、原料采购以及新产品的研发。
这是我们平时学习中很少接触到的环节，对于这个领域，我们从陌生到了解逐渐到熟悉与掌握其中的原理。
通过前五年的惨淡经营，作为生产总监是有着不可推卸的直接责任。
其中的问题，值得我深深的思考。
其中比较重大突出的问题有：1.对未来一年的生产能力估算不准，以至于付出天价购买他人产品，严重影响资金流与后期生产的问题。
2.未能对市场上的产品需求做出准确的预测，错失商机。
3.抢订单的时候只关注总销售额，却忽视了毛利率的问题，以至于前三年生产盈利一直处于全班较后。
对于一个经营者来说，首先，需要了解一下企业的基本状况，这是对于刚刚接手一个企业时最重要的第一步。
企业的基本状况，主要包括财务状况、市场方面的占有率、产品、生产设施、盈利亏损状况等。
在这个环节，我们最主要的任务就是学习使用和填写财务报表。
如果一个企业想要在一个开放的市场环境中得以生存，并经营的小有声色，弄懂企业间竞争的规则是一项必需研究的课题。
综合市场竞争以及企业运营所涉及的方面，需要注意几点主要问题，即如何市场划分与市场准入；如何选择和争取订单；如何选择厂房的租赁和购买；如何选择产品的生产线与转产维修；如何选择适宜的时间采购原材料和生产产品；如何选择产品研发和IOS认证；如何选择融资和贷款的尺度。
我们小组在企业运营过程中才得以发现，理论固然重要，但是只有在实际运营过后才知道什么是正确的运营方案，验证了实践是检验真理的唯一标准。
起初，我们队企业的运营规则不是很了解，于是导致了一些决策上的失误。
我们选单时，并没有考虑到我们的生产能力，导致交货期到时没能及时生产出足够的产品交货而支付了高额的违约金，或是发现因原材料不够而无法按时交货，而支付两倍的价格紧急采购原材料。
由于我们没能正确理解规则中原材料下单提前期的问题，于是导致了选择订单产品数量大于实际能够生产的数量，为了以防到期交不出货，我们紧急采购了一些原材料和一些产品，因此迫使我们在此次订单中损失较为惨重。
价值流图析沙盘模拟训练
价值流图析沙盘模拟训练主讲：张先宏（上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授）课程对象：制造型企业总经理，厂长、运营经理，工厂经理，生产、工艺、物流等部门经理，价值流经理、精益经理，工业工程师，生产管理人员等（本课程尤其适合制造型企业成员集体学习、思考、研讨）。
授课方式：1.专业讲师深度剖析价值流，通俗易懂；2.名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；3.现场答疑互动，沙盘模拟，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；4.启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
【课程背景】在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。
很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。
本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展！【课程目的】◆讲解价值流图析◆描述价值流分析的作用◆实施有效的直接流程观察◆绘制现状图及未来图◆拟定改善计划【课程收益】《价值流图析沙盘实战训练》通过2天的课程包括理论讲解、案例分析、沙盘模拟和实践练习。
首先让学员对精益价值流图析有系统的了解和认识，并结合实践帮助学员思考如何将精益运用在自己的企业。
1.“端到端”的制造流程可视化；2.根据直接流程观察识别改进机会；3.分析和识别重要改善项目；4.了解信息流和物流的关系；5.理解如何使用精益改进流动，而不仅仅点的改善；6.创建精益变革行动计划；7.形成团队共同语言用来观察分析流程和精益改善；8.掌握构建全面质量管理的文化体制；【培训内容】第一章：精益精髓1.精益生产概述2.丰田生产方式核心思想3.增值与浪费4.精益模式核心理念5.丰田生产方式6.精益十四项原则7.如何降低库存8.如何缩短生产周期9.精益七大终极目标10.改变世界的机器第二章：价值流图概述1.如何进行系统性改善2.价值流概述3.价值流分析4.价值流图及结构5.价值流图析及输出结果6.价值流图析的运用范围7.价值流图的层级8.价值流改善范围9.价值流图析实施步骤10.价值流改善KPI第三章：如何解读价值流图1.价值流图析的方法2.选定产品族（PQ/PR分析）3.成立价值流图析小组4.价值流经理、精益经理、产品经理的区别5.价值图四大图标6.产品工序的四大活动7.目标节拍与生产节拍8.数据框中常用数据定义9.19项调查表与流程观察10.属性与数据采集11.时间线与流程效率12.价值流图分级典型数据13.绘图常用工具第四章：如何绘制价值流现状图1.现状图的定义2.绘制现状图的要点3.理解当前过程是如何进行的4.绘制价值流现状图步骤 1:选择一个产品族步骤 2:组成一个小组步骤 3:理解客户的需求步骤 4:绘制过程流步骤 5:绘制物料流步骤 6:绘制信息流步骤 7:计算产品总的生产周期TPCT 步骤 8:具体的实施措施5.对现状价值流图的评价第五章：价值流图析沙盘模拟1.现状调查2.数据采集3.绘制工艺流程图4. 绘制物流图5. 绘制价值流现状图6. 计算流程效率第六章：如何设计价值流未来图1.如何使用当前状态2.如何设计将来状况3.让价值流动起来4.使用现状图寻找改善机会5.规划将来状况图应考虑的要点a.未来节拍定义b.单件流改善区域讨论c.拉动改善区域讨论d.均衡排产方式讨论e.设计将来状况图案例第七章：如何拟定精益改善计划1.价值流未来图定义2.绘制未来图的要点3.绘制未来图的步骤4.制定精益改善计划5.精益改善的重点事项6.OGSM与行动方案7.价值流年度改善计划与跟踪8.价值流改善评审【讲师介绍】张先宏◆阳成咨询首席顾问、高级讲师◆国际注册专家培训师◆中华讲师网特聘专家讲师◆卓越班组建设首席讲师◆精益生产资深管理顾问◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授◆20年大型制造企业中高层实战经验，10年制造业企业培训、咨询经验◆擅长TWI系列课程、精益生产系列课程、生产管理系列课程、采购、物流与供应链系列、品质管理系列、精益沙盘演练课程等等◆培训过的代表性企业有：本田汽车、大众汽车、三星电子、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、格力、美的、九阳、正泰电器、亚都集团、吉利汽车集团、圆方机械、青岛啤酒、云南白药、比德文、涪陵榨菜、古井贡酒、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。
沙盘实验企业经营实战演练教案(新)
沙盘实验-企业经营实战演练教案(新)一、教学目标1. 让学生了解企业经营的基本流程和关键环节。
2. 培养学生分析市场环境、制定战略计划的能力。
3. 提高学生团队协作、沟通与决策能力。
4. 培养学生承担责任、面对挑战的勇气。
二、教学内容1. 企业经营基本概念介绍2. 市场环境分析3. 战略制定与执行4. 财务管理5. 人力资源管理6. 生产与运营管理7. 营销与销售管理8. 企业竞争与合作9. 模拟沙盘操作规则10. 实战演练与总结三、教学方法1. 讲授法：讲解企业经营基本概念、理论及实战技巧。
2. 案例分析法：分析经典企业经营案例，引导学生思考。
3. 模拟沙盘法：分组进行沙盘模拟，让学生在实践中掌握经营策略。
4. 小组讨论法：分组讨论，共同制定经营策略，培养团队协作能力。
5. 经验分享法：邀请企业家或行业专家分享经验，拓宽学生视野。
四、教学准备1. 准备沙盘模拟器材，包括沙盘地图、卡片、道具等。
2. 设计企业经营实战案例，供学生分析与讨论。
3. 准备相关教学资料，如PPT、视频、文章等。
4. 安排适宜的课堂时间，确保学生充分参与。
五、教学评价1. 学生沙盘操作表现：观察学生在沙盘模拟中的操作，评价其经营策略及执行能力。
2. 小组讨论报告：评估学生在讨论中的参与程度、团队协作能力和创新能力。
3. 课程结束后，组织学生进行总结分享，评价其对企业经营的认知和理解程度。
4. 结合学生日常表现，如出勤、发言、作业等，综合评价学生学习效果。
六、教学安排1. 第1-2课时：介绍企业经营基本概念，讲解市场环境分析及战略制定。
2. 第3-4课时：讲解财务管理、人力资源管理及生产与运营管理。
3. 第5-6课时：讲解营销与销售管理、企业竞争与合作。
4. 第7-8课时：介绍模拟沙盘操作规则，进行分组模拟练习。
5. 第9-10课时：开展实战演练，让学生分组进行企业经营模拟。
6. 第11-12课时：组织学生进行总结分享，邀请企业家或行业专家进行经验分享。
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半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
耗时
？
条件3
条件4
？
条件5
？
条件6
？
思考？
生产线模拟演练总结
1、非瓶颈工序浪费1分钟，对系统不起任何作用； 2、瓶颈工序浪费1分钟，系统有效产出就浪费1分钟； 3、转移批量越少，在制品就越少； 4、转移批量越少，有效产出（入库量）越多； 5、转移批量越少，生产周期会越短； 6、在制品数量是有第一道工序控制的； 7、要想在制品数量最少，第一道工序按瓶颈工序的节拍生产； 8、系统的有效产出是由瓶颈工序所决定； 9、要想提高有效产出，只需对瓶颈工序进行改善； 10、人人都十分忙碌，是没有效率的； 11、要物流平衡，不要追求各工序最大产能。
8s
工序 #1
6s
工序 #2 10s
工序 #3
6s
检验 #1
12s+2s
工序 #5
8s
工序 #4
5s
生产线模拟演练改善
改善方案2：重新优化工作内容，提高线平衡率。
工序 #1 工序 #2
6s
10s
工序 #5 工序 #4
8s
5s
平衡率=81%
12s+2s
6s
工序 #3 检验 #1
工序 #1
6s
工序 #2 工序 #3
半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
24
77
18
37
10
14
180
26
8
14
70
11
47
8
150
61
8
思考？
生产线模拟演练
条件3：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量1件每 次，工作20分钟（计件制），布局调整。
条件1 条件2 条件3 条件4
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
24
77
18
37
10
14
180
26
8
14
14
70
11
47
8
150
61
8
14
8
78
0
41
0
1
128
83
8
14
思考？
生产线模拟演练
条件4：员工工作努力，工序间1个在制品，各工序按14秒 同步生产，工作20分钟（计件制）。
条件1 条件2 条件3 条件4
8 4 4 工序5
14
10
⑤
6
6
⑦
②④
①
⑥
③
8
5
⑪
⑨
⑩ ⑧
工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
生产线模拟演练改善
改善方案4：客户需求生产节拍10秒
方案一：
⑪① ②
③④ ⑤
⑩ ⑨⑧
⑦⑥⑦
方案二：
工序 #1’
2s
工序 #1’
4s 工序 #1’
2s
工序 #1’
4s
工序#2 工序#3
10s
6s
检验#1
5s
14s
生产线模拟演练改善
改善方案3：客户需求生产节拍20秒
工序#1’ 2s
工序#2 10s
工序#3 6s
检验#1 12s+2s
工序#1’ 4s
工序#5 8s
工序#4 5s
生产线模拟演练改善
山积表图
6 2 4 工序1
10 3 4 3 工序2
6 6 工序3
14 1
12
1 检验1
5 2 3 工序4
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
条件1
24
77
18
37
10
14
180
26
8
14
条件2
14
70
11
47
8
0
150
61
8
14
条件3
8
78
0
41
0
1
128
83
8
14
条件4
5
1
1
1
0
0
8
85
8
14
条件5
5
1
1
1
0
1
81
8
14
思考？
180
26
8
14
14
70
11
47
8
0
150
61
8
14
8
78
0
41
0
1
128
83
8
14
5
1
1
1
0
0
8
85
8
14
5
1
1
1
0
1
9
81
8
14
5
1
5
5
1
0
生产线模拟演练
条件7：员工工作努力，工序间1个产品，计划加工20件产 品（计件制）。
条件1 条件2
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
工序#5 工序#4
12s+2 s
8s
5s
工序#2 工序#3
10s
6s
检验#1
工序#5 工序#4
12s+2 s
8s
5s
1单元 2单元
需要工具
模拟演练所需要工具
1. 追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡 。
工序 #1 6 s
检验 #1 12s +2s
工序 #5 8 s
工序 #3 6 s
工序 #2 1 0 s
条件1
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
24
77
18
37
10
14
180
26 8
生产线模拟演练
条件2：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量10件 每次，工作20分钟（计件制).
条件1 条件2
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
10s
6s
工序 #5
8s
工序 #4 检验 #1
5s
14s
平衡率=85%
生产线模拟演练改善
改善方案3：客户需求生产节拍20秒
工序 #1 工序 #2
6s
10s
工序 #1
6s
工序 #2 工序 #3
10s
6s
工序 #3 检验 #1
6s
12s+2s
工序 #5 工序 #4
8s
5s
工序 #5
8s
工序 #4 检验 #1
怎样改善
生产线模拟演练改善
改善方案1：创建连续流
条件1
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
生产线模拟演练改善
改善方案1：创建连续流
工序 #1
6s
工序 #2 10s
工序 #3
6s
检验 #1
12s+2s
工序 #4
5s
工序 #5
精益生产沙盘演练高老 师
2020/8/21
目的
了解精益生产 理论和实践结合 学习精益工具
生产线模拟演练
工序 #1 6s
检验 #1 12s+2s
工序 #5 8s
工序 #3 6s
工序 #2 10s
工序 #4 5s
工艺流程：工序1-工序2-工序3-检验1-工序4-工序5
生产线模拟演练
条件1：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量20件 每次，工作20分钟（计件制）。
生产线模拟演练
条件6：员工工作努力，工序间保持5个在制品，转移批量1 件每次，工作20分钟（计件制），工序2故障50秒。
条件1 条件2 条件3 条件4 条件5 条件6
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
24
77
18
37
10
14
半成品数量 工序1 工序2 工序3 检验1 工序4 工序5
半成品 总计
成品 数量
人数
总工时
瓶颈 工时
生产 节拍
24
77
18
37
10
14
180
26
8
14
14
70
11
47
8
0
150
61
8
14
8
78
0
41
0
1
128
83
8
14
5
1
1
1
0
0
8
85
8
14
思考？
生产线模拟演练
条件5：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量1件每 次，工作20分钟（计件制），检验工序故障56秒。