注塑缺陷产生原因及处理方法-Moldshow
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、热胀冷缩等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑过程中，塑料未能填充整个模具腔体，导致产品形状不完整或缺陷。
短射的原因可能包括：- 注塑机参数设置不合理，如注射速度过快、压力不足等；- 模具设计不合理，如模腔过小、流道设计不良等；- 塑料材料的熔融性能不佳。
2. 气泡气泡是指产品内部或表面出现的气体囊泡，影响产品的外观和性能。
气泡的原因可能包括：- 注塑材料中含有水分或挥发性成分；- 注塑过程中，塑料熔融不充分，气体未能完全排除；- 模具设计不合理，如流道设计不良、排气不畅等。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑产品在冷却过程中，由于不同部位温度变化不均匀，导致产品尺寸不稳定。
热胀冷缩的原因可能包括：- 注塑温度控制不准确，导致塑料热胀冷缩不均匀；- 模具温度控制不准确，导致产品冷却速度不均匀；- 注塑材料的热胀冷缩系数不合适。
三、注塑缺陷解决方案1. 短射的解决方案- 合理调整注塑机参数，如注射速度、压力等，确保塑料能够充分填充模具腔体；- 优化模具设计，增大模腔容积，改善流道设计，提高塑料流动性；- 选择熔融性能良好的塑料材料。
2. 气泡的解决方案- 在注塑材料中加入干燥剂，去除水分和挥发性成分；- 调整注塑过程中的温度和压力，确保塑料熔融充分，气体得以排除；- 优化模具设计，改善流道和排气系统，提高气体排除效果。
3. 热胀冷缩的解决方案- 精确控制注塑过程中的温度，使塑料热胀冷缩均匀；- 优化模具设计，增加冷却系统，提高产品冷却速度和均匀性；- 选择热胀冷缩系数适合的注塑材料。
四、结论注塑缺陷是影响产品质量的重要因素，通过对短射、气泡和热胀冷缩等缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，可以有效提高产品质量和生产效率。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、缺陷原因分析在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如短射、气泡、翘曲、脱模等。
这些缺陷的产生原因可能涉及材料、模具、注塑机、工艺参数等多个方面。
下面将分析常见的注塑缺陷原因。
1.材料原因材料的质量和性能对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的材料问题包括：(1)原料质量不合格：原料中可能含有杂质、水分过高等问题，导致注塑产品出现气泡、色差等缺陷。
(2)材料熔体流动性差：材料的熔体流动性差，容易导致短射、翘曲等缺陷。
2.模具原因模具的设计和制造质量对注塑产品的质量有着重要影响。
常见的模具问题包括：(1)模具设计不合理：模具的结构设计不合理，可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
(2)模具制造精度不高：模具的制造精度不高，可能导致产品尺寸不准确、表面粗糙等缺陷。
3.注塑机原因注塑机的性能和调试对注塑产品的质量也有着重要影响。
常见的注塑机问题包括：(1)注射压力不稳定：注射压力不稳定可能导致产品出现短射、气泡等缺陷。
(2)注射速度过快或过慢：注射速度过快或过慢都可能导致产品出现短射、翘曲等缺陷。
4.工艺参数原因工艺参数的设置对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的工艺参数问题包括：(1)注射温度不合适：注射温度过高或过低都可能导致产品出现短射、变形等缺陷。
(2)冷却时间不足：冷却时间不足可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
二、缺陷解决方案针对不同的缺陷原因，可以采取相应的解决方案来改善注塑产品的质量。
1.材料问题解决方案(1)严格控制原料质量：选择合格的原料供应商，进行严格的原料检测，确保原料质量符合要求。
(2)合理调整材料熔体流动性：根据产品要求和注塑机性能，合理调整材料的熔体流动性，确保注塑过程顺利进行。
2.模具问题解决方案(1)优化模具设计：根据产品的结构和要求，进行模具设计优化，确保产品形状准确、结构合理。
(2)提高模具制造精度：采用高精度的数控机床和加工工艺，提高模具制造的精度，确保产品尺寸准确、表面光洁。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法(已整理)
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、技术人员没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度，工艺调整和操作不当，设备的机械故障，材料的选用和处理不当等多方面引起的，所以在生产中应客观的分析缺陷的真正原因。
生产过程中工艺的调整是提高制品质量和产量的必要途径。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，找到问题的真正原因，才能有效的解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
注塑制品的翘曲变形分析翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
（1）浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
注塑成型缺陷的成因及解决方法
注塑成型缺陷的成因及解决方法注塑成型缺陷的成因及解决方法空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
一物理原因当制品内有泡产生时，经常认为是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。
另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙。
二与加工参数有关的原因与改良措施：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度三与设计有关的原因与改良措施：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区注塑成型各种缺陷及解决方法2017-03-22 16:02 | #2楼一、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行th 次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如as树脂、abs树脂、pmma树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
注塑缺陷及其解决方法
Fig.1近浇口处的表面缺陷（喷射）
backto 表面缺陷
Fig.2 熔接痕
Back to 3. 表面缺陷
Fig.3 唱片纹和波纹
Back to 表面缺陷
Fig.4 银纹
Back to 表面缺陷 3.5银纹fig4
Fig.5 烧焦现象
Backo 喷射的原 因和解决方法
Fig.7.
Back to 3.1 喷射的原因 和解决方法
Fig.8
Back to 3.1 喷射的原因和 解决方法
Fig.9
Back to 3.2 弱熔接痕的解决方法
Fig.10
Back to 弱熔接痕的解决方法
Fig.11
通过设计凹槽、凸起、锯齿形状、表面花纹可以掩饰收缩 凹陷。加强肋的宽度应为壁厚的50~80%（Fig.12） Back to 5.2 解决收缩凹陷和空洞的措施
备注：发脆和变色也是由相同原因引起的。
3.6烧焦现象（熔化、深色点）
解决措施 1) 采取适当的排气措施 2) 增大流道和浇口尺寸 3) 降低料筒温度（检查加热和热电偶) 4) 降低注射速度、注射压力、螺杆转速
3.7 颜色不均匀
主要原因：物料不均匀或降解 解决方法：两种措施正好相反
3.8 顶出痕
6)检查浇口位置 7)检查壁厚设计Fig.11
6. 翘曲变形
脱模温度高于塑 料的热变形温度
Y 1）延长冷却时间 2）降低模具温度
N 1) 检查控温系统；
模具控温故障？ Y 2) 两半模具分别控
温，加强下凹面
N
的冷却。
修改制品设计
6.1 翘曲变形（续）
可以是以下因素及其交互作用的结果： 1) 聚合物材料的温度历史、压力、结晶等. 2) 制品内平面以及厚度方向的不均匀收缩. 3) 由于分子和纤维的取向导致的材料各项
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。
而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
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注塑缺陷产生原因及处理方法1.6.1塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。
这是由于温控装臵如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。
太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。
同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。
喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。
喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
（4）塑料熔块堵塞加料通道。
由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位臵或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。
这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模。
注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。
但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。
这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒（6）注塑周期过短。
由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。
要根据供电电压对周期作相应调整。
调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
二、模具方面（1）模具浇注系统有缺陷。
流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。
主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。
流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。
应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
（2）模具设计不合理。
模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设臵辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。
消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位臵使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
三、工艺方面（1）进料调节不当，缺料或多料。
加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。
熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。
比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
（3）注射速度慢。
注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的射才能克服注不满的毛病。
（4）料温过低。
机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
四原料方面塑料流动性差。
塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。
实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。
为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。
润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。
1.6.2溢料（飞边）溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位臵上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。
溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。
镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
一设备方面（1）机器真正的合模力不足。
选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
（2）合模装臵调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
二模具方面（1）模具分型面精度差。
活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安臵在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位臵偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。
三工艺方面（1）注射压力过高或注射速度过快。
由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。
要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。
（2）加料量过大造成飞边。
值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。
这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
四原料方面（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。
黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。
塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
1.6.3凹痕(塌坑、瘪形）因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位臵、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
一设备方面（1）供料不足。
螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。
（2）喷嘴孔太大或太小。
太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。
二模具方面则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。
浇口应开设在制品的厚壁部位。
流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。
点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位臵以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设臵排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。
（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。
（3）模具的关键部位应有效地设臵冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
三工艺方面（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。
收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。