车间深入管理提效
车间管理的五大基本方法
车间管理的五大基本方法在现代工业生产中，车间管理是至关重要的一环。
有效的车间管理既能提高生产效率，又能确保产品质量和员工安全。
下面将介绍五大基本方法，帮助车间管理者更好地组织和管理生产过程。
1. 生产过程优化生产过程是车间管理的核心。
通过优化生产流程、精简生产步骤和合理分配资源，可以提高生产效率，缩短生产周期。
车间管理者应定期对生产过程进行分析和评估，找出存在的问题并及时改进，确保生产运作顺畅。
2. 人员培训与激励员工是车间生产的重要组成部分，他们的素质和工作态度直接影响生产质量和效率。
车间管理者应通过培训课程提升员工技能，增强他们的工作动力，激发潜在潜力。
同时，建立有效的激励机制，奖励表现优秀的员工，推动整个车间团队不断进步。
3. 设备保养与维护设备是生产的重要保障，良好的设备状况直接关系到生产效率和产品质量。
车间管理者应制定科学的设备保养计划，定期对设备进行检查和维护，及时处理设备故障，确保设备正常运转，防止因设备问题导致的生产中断。
4. 原材料采购与管理原材料是产品生产的基础，原材料采购及管理的合理性直接决定产品质量和成本。
车间管理者应建立完善的原材料供应链，选择有资质和信誉的供应商，确保原材料供应的及时性和稳定性。
同时，严格管理原材料库存，避免因原材料短缺或浪费影响生产进度。
5. 质量控制与检验产品质量是企业竞争力的重要体现，质量控制是车间管理中至关重要的一环。
车间管理者应建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，制定严格的质量管控措施，确保产品符合标准。
综上所述，车间管理的五大基本方法包括生产过程优化、人员培训与激励、设备保养与维护、原材料采购与管理、质量控制与检验。
只有将这五大方法有机结合，车间管理才能更加科学合理，实现高效生产、优质产品的目标。
车间管理提升实施方案
车间管理提升实施方案一、引言。
车间管理是企业生产经营中一个非常重要的环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量以及员工的工作环境和工作积极性。
因此，提升车间管理水平，实施科学有效的管理方案，对于企业的发展至关重要。
二、现状分析。
目前，我公司车间管理存在一些问题，管理制度不够完善，员工管理不到位，生产计划安排不合理，设备维护保养不及时等。
这些问题导致了生产效率低下，产品质量不稳定，员工工作积极性不高，严重影响了企业的发展。
三、提升实施方案。
1. 完善管理制度。
制定并完善各项管理制度，包括生产作业流程、质量管理、安全生产、设备维护等，明确责任人和执行标准，确保管理制度的有效执行。
2. 加强员工管理。
建立健全的员工考核激励机制，激发员工工作积极性，提高员工的责任心和执行力。
同时，加强员工培训，提升员工的技能水平和专业素养。
3. 合理安排生产计划。
根据市场需求和企业实际情况，合理安排生产计划，确保生产任务的完成。
同时，加强生产过程的监控，及时调整生产计划，提高生产效率。
4. 加强设备维护保养。
建立设备维护保养台账，制定设备维护保养计划，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运转，提高设备利用率和生产效率。
四、实施效果评估。
实施以上提升方案后，需要对实施效果进行评估，主要包括生产效率、产品质量、员工满意度等方面的评估。
通过评估结果，及时发现问题，进一步完善管理方案，确保提升车间管理的效果持续稳定。
五、结语。
提升车间管理水平，需要全员参与，需要科学合理的管理方案，更需要坚定的执行力和持续改进的精神。
希望通过我们的努力，能够实现车间管理水平的提升，为企业的发展做出更大的贡献。
汽修车间精细化管理制度
汽修车间精细化管理制度第一章总则第一条为了更好地规范汽修车间的经营管理，提高服务质量，确保安全生产，特制定本制度。
第二条本制度适用于汽修车间的生产经营活动，包括员工管理、设备维护、车辆维修等方面。
第三条全体员工必须严格遵守本制度，任何违反本制度的行为将受到相应的处罚。
第二章管理人员职责第四条汽修车间的管理人员应当具有相关的专业知识和管理经验，能够独立承担车间的运营管理工作。
第五条管理人员应当对车间的生产经营活动负责，确保生产安全，提高效率，降低成本。
第六条管理人员应当建立健全的车间管理制度和规章制度，确保车间的正常运转。
第七条管理人员应当对车间的日常运营进行监督和管理，及时发现并解决问题。
第八条管理人员应当督促员工切实履行各项工作职责，提高服务质量，确保生产安全。
第三章员工管理第九条汽修车间应当建立健全的员工管理制度，包括招聘、考核、培训、奖惩等方面。
第十条汽修车间的员工应当具有相应的技术水平和职业道德，能够胜任所分配的工作。
第十一条汽修车间的员工应当严格遵守工作纪律，服从管理人员的指挥，不得擅自改变工作内容。
第十二条汽修车间应当定期对员工进行培训，提高其技术水平和服务意识。
第十三条汽修车间应当根据员工的表现进行考核，并及时给予奖励或者处罚。
第四章设备维护第十四条汽修车间应当建立健全的设备维护制度，包括设备的保养、保修、更新等方面。
第十五条汽修车间的设备应当进行定期的检查和维护，确保其正常运转。
第十六条汽修车间应当配备专业的设备维护人员，负责设备的维护和维修工作。
第十七条汽修车间应当对设备进行定期的检测和更新，保证其技术水平和安全性。
第五章车辆维修第十八条汽修车间应当建立健全的车辆维修制度，包括维修流程、质量标准、服务保障等方面。
第十九条汽修车间的维修人员应当具有相关的资格和经验，能够胜任各类车辆的维修工作。
第二十条汽修车间应当对车辆维修流程进行标准化管理，确保维修质量。
第二十一条汽修车间应当配备专业的维修设备和工具，保证维修工作的顺利进行。
车间加强操作管理制度
车间加强操作管理制度一、前言随着社会的不断发展和经济的快速增长，各行各业都在不断追求效率和效益的提高，而作为生产基地的车间更是如此。
加强车间的操作管理制度，对于提高生产效率、保证产品质量、降低生产成本、提升员工素质等方面都有着重要的意义。
本文将结合实际情况，针对车间加强操作管理制度进行探讨。
二、加强员工培训1. 建立完善的培训计划首先，要建立完善的培训计划，针对不同岗位的员工制定相应的培训内容，包括生产操作技能、安全操作要求、质量控制标准等。
并要定期对员工进行培训，确保员工持续提升自身的技能水平。
2. 强化技能考核对于培训后的员工，要建立严格的技能考核制度，通过考核来评估员工的操作能力和技能水平，对未达标的员工进行再培训，确保员工的技能达到要求。
3. 推行师徒制在车间中推行师徒制，把有经验的老员工作为师傅指导新员工学习和成长，传授工作技能和经验，提高新员工的工作效率和质量。
三、加强生产管理1. 制定生产计划根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，明确生产目标和任务，合理安排生产流程和生产周期，确保生产计划的顺利实施。
2. 加强过程管理对整个生产过程进行全程管理，包括生产准备、生产执行、质量检验等环节，建立健全的生产管理制度和流程，及时发现和解决生产中的问题，确保生产的顺利进行。
3. 强化质量控制对产品质量进行严格控制，制定质量标准和检测方法，建立质量追溯体系，加强产品质量检验和管理，确保产品质量达到要求。
四、加强设备维护1. 建立设备台账对车间内的设备进行统一管理，建立设备台账，记录设备的基本信息、维护记录、维修历史等，定期对设备进行检查和保养，确保设备的正常运转。
2. 制定维护计划根据设备的使用情况和维护要求，制定设备的维护计划，定期对设备进行保养和维修，及时发现和排除设备故障，确保设备的正常运转。
3. 强化设备管理加强设备的管理和维护，建立设备维护团队，定期进行设备巡检和维护，提高设备的利用率和性能，延长设备的使用寿命。
生产车间改善提效方案范文
生产车间改善提效方案生产车间在任何生产企业中都扮演着至关重要的角色，其效率和运作的稳定性对整个公司的生产能力和竞争力都有着显著的影响。
然而，在实际生产中，车间会面临各种各样的问题，包括诸如传统的生产方法和设备的老旧化，没有强大的人员管理系统等等。
这些问题将会降低生产车间的运营效率。
为了保持竞争力并提高生产效率，公司需要采取一些必要的措施。
本文提供一些生产车间改善提效方案。
1. 生产工艺改进生产工艺的改进可以帮助车间提高生产效率，降低成本。
生产工艺改进的一些关键方面包括：1.1 设计改进在设计产品过程中，车间应该在考虑到产品重要性的基础上，考虑如何降低生产成本和提高产品质量。
这需要生产车间与设计人员进行密切的合作，了解产品设计，并在设计时提供改进建议。
1.2 工艺流程的优化工艺流程的优化可以通过简化工艺流程，缩短生产周期，提高整体的生产效率。
同时，需要注意人力资源和设备利用的最优化，避免浪费，从而提高成本效益。
1.3 制定规范的生产过程和质量标准制定规范的生产过程和质量标准可以帮助车间提高产品的一致性和质量，从而减少产品的品质问题，缩短原因分析和问题解决的时间，提高车间效率。
2. 运作管理改进在车间运作管理方面，可以采取一些措施，如：2.1 人员管理人员管理对生产车间的生产效率至关重要。
需要在一个强有力的人员管理系统下，确保车间人员熟悉企业的文化和价值观，增强团队合作意识，并且能够有效地利用员工的技能和能力。
2.2 设备管理设备是生产车间推动生产的关键要素。
车间管理人员应该从设备使用、检修和维护方面入手，提高设备利用率和寿命，避免设备故障和停机。
2.3 物料管理物料管理也是生产车间的一项重要工作。
车间需要一个科学的物料管理系统，以确保原材料，半成品和成品的准确性和可靠性，同时保证自身生产管理的有效性。
3. 待解决的问题在改善生产车间的过程中，管理人员应该深入挖掘一些为所知的或未知的问题。
以下是一些可能会影响车间效率的问题：•环境污染如果车间环境不良，将会给员工的身心健康以及生产效率带来很大的影响。
提能提效、降本增效、对标挖潜、扭亏减亏工作情况
提能提效、降本增效、对标挖潜、扭亏减亏工作情况近年来，随着市场竞争日益激烈，企业面临着提高生产效率、降低成本的重大挑战。
为此，我们不断积极探索各种方法和策略，以提高企业的竞争力，实现久远可持续的发展。
下面将分别就提能提效、降本增效、对标挖潜、扭亏减亏工作情况进行介绍和总结。
在提能提效方面，我们注重优化工作流程，提高员工能力和效率。
通过不断引进先进的技术设备和管理模式，我们努力提升产能，减少资源浪费。
同时，我们还注重培养员工的专业技能和团队协作能力，激发员工的潜力，使之更好地适应市场需求。
经过一段时间的努力，我们取得了显著成果，不断提高了生产效率和产品质量。
而在降本增效方面，我们持续推行成本管理和节约措施，严控固定成本和变动成本。
通过合理配置资源、降低能耗和减少废品率，我们成功地实现了成本的降低和效益的提高。
同时，我们还加强与供应商的合作，争取更优惠的采购价格和供应链的优化。
这些举措对于降低企业运营成本和提高利润起到了积极的推动作用。
在对标挖潜方面，我们积极学习借鉴行业优秀企业的经验和成功案例。
通过竞争对手的对比分析，我们不断改进自身的管理和运营模式，实现优胜劣汰的目标。
我们深入研究市场需求和消费者行为，加强市场调研和产品创新，做出更符合客户需求的产品。
这种对标挖潜的努力有助于我们更好地了解市场动态，提高竞争力和市场份额。
最后，在扭亏减亏方面，我们针对存在的亏损问题，采取有力措施进行纠正。
我们深入分析亏损原因，找出问题所在，并制定具体的解决方案。
通过削减不必要的费用支出、提高销售额和开发新的盈利业务，我们逐步扭亏为盈，实现了企业的可持续发展。
综上所述，提能提效、降本增效、对标挖潜、扭亏减亏是我们企业持续发展的关键工作。
我们将始终把提高效率、降低成本作为企业管理的重要目标，注重创新和学习，不断追求卓越。
我们相信，在全体员工的共同努力下，我们一定能够实现更加辉煌的业绩和壮大的规模。
车间深入管理如何提效、保质、降成本
车间深入管理——如何提效、保质、降成本【参加对象】车间主任、生产课长、生产主管、班组长、工段长和线长等中基层管理人员【培训讲师】周文捷【费 用】￥1680元/人 （含培训费、教材费、午餐费、茶点费等）【时间地点】登陆森涛官方网：查询最新会务及下载相关资料● 课程背景和目的从2008年下半年开始，源于美国的次贷危机造成的全球经济危机开始显著影响我国，并从沿海经济发达地区波及内陆及至全国，又加上人民币升值，企业劳动力成本增加，制造业普遍面临经营成本的巨大压力和利润下降的挑战，原来红红火火的出口制造业现在是一蹶不振，很多企业，已经陷入了破产倒闭的悲惨境地，这是我们中国制造业自改革开放以来的关键一年。
2008年的冬天特别冷，对中国每个制造工厂来说，可以说是一个利润的冬天，面对微利甚至无利的压力，制造工厂如何能有效应对并生存与发展，增效降本是目前我们可以选择的最佳途径。
回顾历史，在1997年亚洲金融风暴时，韩国三星公司，也是全体上下开展轰轰烈烈的降本增效行动，终于安全度过危机期，为后来的发展赢得了百年机遇。
“风生水起才知天高云淡，沧海横流方显英雄本色”。
这是一个多事之秋，残酷的市场就像大浪淘沙一样，加快了优胜劣汰的步伐。
此时此刻也给我们企业带来了新的挑战机遇，为了能更有效地帮助制造业抓住机遇，度过难关，强占市场，上海睿卓企业管理顾问有限公司的多位老师结合十多年制造业生产经验，致力推出了《车间深入管理――如何提效、保质、降成本》、《全员生产保全――TPM管理》和《精益手法在生产过程中的运用》等课程，希望能助广大制造企业在残酷的市场竞争中，通过提高效率，减少浪费，降低整个公司成本，增强企业自身抗击风险的能力，以满足企业的现实需要。
开发此课程旨在提高企业车间管理人员的综合管理素质，解决工作中遇到的种种疑难问题。
通过对不同性质企业实践管理工作的调研，收集并归纳了大量车间管理人员困扰的问题(案例)，同时总结了优秀成功的工作经验。
提升车间管理效率的方法
提升车间管理效率的方法车间管理的高效运营对于任何制造企业都是至关重要的。
有效的车间管理可以提高生产效率，降低成本，并且保持良好的工作环境。
本文将探讨提升车间管理效率的几种方法，以帮助企业实现更好的运营结果。
一、优化生产流程良好的生产流程是提高车间管理效率的关键。
通过优化生产流程，可以减少工艺环节和物料流动的时间，从而提高整体生产效率。
下面是几个优化生产流程的建议：1. 深入分析工艺流程，发现并改进瓶颈环节。
通过减少或简化工艺步骤，可以节约时间和资源，并提高生产效率。
2. 优化物料流动。
确保物料的调用和供应链畅通无阻，减少物料等待和损耗，提高物料利用率。
3. 实施合理的排程管理。
合理安排生产作业的顺序和时间，确保资源的充分利用和产能的最大化。
二、引入自动化设备自动化设备的引入可以大大提高车间管理效率。
自动化设备可以加快生产速度，降低人力成本，并且减少人为错误。
以下是一些引入自动化设备的方法：1. 投资先进的生产设备。
选择能够实现自动化操作和高效产能的设备，以提高生产效率。
2. 引入机器人技术。
机器人可以执行重复性高、精度要求高的任务，大幅提高生产效率。
3. 使用自动化控制系统。
通过自动控制系统，可以实现对生产过程的监控和调节，提高生产质量和效率。
三、推行员工培训与激励车间管理效率不仅仅依赖于设备和流程，员工的素质和动力也是至关重要的。
以下是一些培训与激励员工的方法：1. 提供全面的岗位培训。
确保员工掌握所需的技能和知识，提高其操作能力和工作效率。
2. 鼓励员工学习和创新。
为员工提供学习和成长的机会，激发他们的创新潜力，带来更好的生产效益。
3. 设立奖励和激励机制。
通过设立奖励和激励措施，激励员工积极性和工作动力，提高他们的工作效率。
四、建立有效的沟通机制有效的沟通是提高车间管理效率的关键。
良好的沟通可以减少误解和冲突，提高工作效率和协作效果。
以下是一些建立有效沟通机制的方法：1. 建立定期的团队会议。
生产车间管理方案
生产车间管理方案引言概述：生产车间是企业生产的核心部门，其管理直接关系到企业的生产效率和质量。
因此，制定科学的生产车间管理方案对于企业的发展至关重要。
本文将从设备管理、人员管理、生产计划、质量控制和安全管理五个方面，详细介绍生产车间管理方案。
一、设备管理1.1 设备维护保养：定期对设备进行维护保养，保持设备的良好状态，减少故障率。
1.2 设备更新换代：及时更新设备，采用先进的生产技术和设备，提高生产效率。
1.3 设备标准化管理：建立设备档案，制定设备使用标准和规范，提高设备利用率。
二、人员管理2.1 岗位培训：对生产车间员工进行技术培训和操作规范培训，提高员工技能水平。
2.2 岗位分工：合理分配生产任务，明确员工职责，提高生产效率。
2.3 激励机制：建立奖惩机制，激励员工积极工作，提高生产质量。
三、生产计划3.1 制定生产计划：根据市场需求和企业实际情况，制定合理的生产计划，保证生产有序进行。
3.2 生产进度监控：及时监控生产进度，发现问题及时调整，确保生产计划的顺利实施。
3.3 资源调配：合理分配生产资源，确保生产过程中各项资源的充分利用。
四、质量控制4.1 品质检验：建立完善的质量检验体系，对产品进行全面检测，确保产品质量。
4.2 质量管理：建立质量管理制度，强调全员参与，持续改进，提高产品质量。
4.3 不良品处理：建立不良品处理机制，及时处理不良品，防止不良品流入市场。
五、安全管理5.1 安全意识培训：对生产车间员工进行安全意识培训，提高员工安全意识。
5.2 安全设施完善：确保生产车间安全设施完善，消防设备齐全，安全通道畅通。
5.3 安全检查：定期进行安全检查，发现安全隐患及时处理，确保生产车间安全生产。
结语：生产车间管理方案是企业生产的重要保障，只有做好生产车间管理，才能提高生产效率、保证产品质量、确保生产安全。
企业应根据自身情况，制定科学的生产车间管理方案，并不断完善和优化，以适应市场需求和企业发展。
车间现场量化管理制度
车间现场量化管理制度一、制度目的为了提高车间现场管理效率，确保生产生产过程的稳定性和质量，制定车间现场量化管理制度。
二、管理范围本制度适用于公司所有生产车间。
三、管理要求1. 车间生产计划定量化：每个生产车间负责人应根据公司生产计划，制定每日、每周、每月的生产计划，并明确任务分工和责任人员。
2. 车间设备设施定量化：每个生产车间负责人应及时对车间设备设施进行检查和保养，确保设备设施的正常运转，定期清点和管理车间工具。
3. 车间人员管理定量化：每个生产车间负责人应对车间人员进行编制管理，明确每个人员的职责和任务，并进行考核和激励。
4. 车间作业规范化：每个生产车间负责人应制定作业规范，规范作业程序和作业流程，确保作业质量和效率。
5. 车间质量管理定量化：每个生产车间负责人应建立质量管理制度，制定质量检测标准和质量控制措施，确保产品质量达标。
6. 车间安全管理定量化：每个生产车间负责人应建立安全管理制度，做好安全教育和安全培训，制定安全检查制度和应急预案，确保车间安全生产。
7. 车间环境管理定量化：每个生产车间负责人应对车间环境进行管理，保持车间整洁、无尘、通风良好，确保员工的健康和安全。
四、管理流程1. 车间生产计划定量化流程：（1）确定生产计划需求。
（2）分解生产计划任务。
（3）制定生产计划。
（4）下发生产任务。
（5）跟踪执行情况。
（6）总结评估计划实施。
2. 车间设备设施定量化流程：（1）设备设施清点。
（2）设备设施保养。
（3）设备设施维修。
（4）设备设施更新。
3. 车间人员管理定量化流程：（1）编制车间组织结构。
（2）制定人员职责和任务。
（3）进行人员考核和激励。
4. 车间作业规范化流程：（1）规范作业程序和流程。
（2）培训作业人员。
（3）执行作业规范。
5. 车间质量管理定量化流程：（1）建立质量管理制度。
（2）制定质量检测标准。
（3）执行质量控制措施。
6. 车间安全管理定量化流程：（1）建立安全管理制度。
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制程
烤漆 (?%)
Unscheduled Time
Down Time
Setup Time
类别
单次 周次 总时 时间 数 间
类别
单次 周次 总时 时间 数 间
类别
单次 周次 总时 时间 数 间
人员吃饭
设备保养
首件
周末休息
设备异常
换线
平时休息
工单切换
成型 (?%)
2
Click to add T练itle习
4.分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬 运，提高物流效率
5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济
4 流Cl程ick法to a工dd具Tit：le 流程程序图
4 Click程to a序dd分Tit析le 的符号
序号 记号
意
义
1
〇
加工：改变对象的物理、化学状态的过 程，或进行装配与分解的过程
UP
DOWN
Run
setup ENG
Idle
down
repair
maintain
Not scheduled
3
制造的设备单位管理重点： 检讨故障发生的
频次与时长：
✓ 设备的可动率提升
1.设备问题
（Downtime的减少） 2.维修能力
✓ 定期保养的成效（保养过 3.保养问题
度与保养不足）
4.合理的目标
Total operation time
UP
DOWN
Run 6
setup ENG 5
Idle
down
repair
maintain
Not scheduled
制造与支持单位
4
的管理重点：
缩短换线（初件） 时间： 1.换线流程合理 与标准化（快速 换线） 2.初件一次成功 率与换线能力 3.生产排配优化
量试与工程借机 管理 1.合理的预估 2.量试效率 3.使用者付费 4.落实资源使用 监督
E A
1 COlicEkEto趋ad势d T及itle工时结构图
2 Click to设ad备d T稼itle动率定义
Total operating time
Run
setup ENG
Idle
down
repair
maintain
Not scheduled
UP
DOWN
Total operating time:可供工时﹐其中每台机日可 供工时為24hr,周可供工时为7*24hr Up time:处于开机状态的时间 Down time:处于未开机状态的时间 Not scheduled:机台未排配时间 Run:正常生产工时﹐直接产出产品和创造价值 Set up:机台开机﹐调机﹐以及换模工时 ENG:工程验证﹐包括试模与量试工时等 Idle:因断料﹑品质﹑人力等原因造成损失工时 Down:机故﹑模故造成损失工时 Repair:机台维修工时 Maintain:机台保养工时
1
Click to aOddETEit时le 间结构
总时间(A)
负荷时间(B)
计划停机损失
作业时间(C)
非计划停机损失
标准产出工时(D)
速度损失
标准良品产出工时(E) 不良品损失
down repair
Not scheduled
maintain
ENG
Run
Idle
OEE =时间稼动率 * 性能稼动率 * 良率
0 Click成to a本dd结Tit构le 与利润
售价 成本ห้องสมุดไป่ตู้
固定成本
管销研成本 加工成本 材料成本
利润 研发费用 销售费用 管理费用 耗能以及生产杂项费用 固定资产折旧 间接员工 直接员工 间接材料 直接材料
产品成本
变动成本
0 企Cl业ick增to a加dd利Tit润le 的三个途径
项目
营收 产品成本
✓ 故障结果分析，找到保养 的重点
✓ 提升维修效果与效率（设
备维修能力的提升）
*制造/设备
2
1
检讨定期保养 的频次与时长：
1.流程 2.项目 3.耗用的材料 及零配件(CD) 4.合理的目标
影响稼动 率高低的 主因：由 制造以外 的单位来 努力
*制造/设备
业务
3 C改lic善k to设a备dd异Tit常le 的管理循环
Max.Utilization TotalOprationTime - EssentialUnscheduledTime - EssentialDownTime - EssentialSetupTime TotalOprationTime
➢Total OperationTime：每周7x24小时 ➢Essential UnscheduledTime：规范无法排产时间。
产能规划
D
责任单位
纪录与收 集实际值
生产日报/ MES/SFC
P
责任单位 修订目标 或预估值
Increase
Capacity 提供低成本与
稳定的产能
C
责任单位
分析与檢 討差异
A
责任单位 进行改善
3 C设lic备k to稼a动dd率Tit改le 善方向(1/2)
Total operation time
责任部门
N/A 市场/销售
设备 产发 设备 设备 生产 生产 生产 生产 生产/设备
1 Click toOaPddET时itle间结构
记薪人力工时(A)
投入人力工时(B)
产出人力工时(C)
效率损失
标准良品产出工时(E) 不良品损失
停线损失
OPE =人力工时效率 * 作业效率 * 良率
BCE ABC
把加工工艺流程划分为加工、检查 、搬运、等待和贮存等五种状态加
以记录和分析。
4 Click to a流dd程Tit法le 目的
1.加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作業现 象，取消它们
2.合并一些过于细分或重复的工作，提高产线 平衡率
3.检查是否有导致相同作业动作无价值重复的 作业程序，改变它们避免重複作业
标准良品产出工时 生产良品所耗用的工时 良品数量*T.T/3600
1
Click to 时add间T损itle失说明
损失类别
停机损失
性能损失 不良品损失
损失名称
计划停机
非计划停机 性能损失 不良品损失
内容说明
节假日未排配计划 定单缺失未排配计划 机台保养未排配计划 新产品导入未排配 设备/模具等故障异常工时 设备/模具等维修异常工时 因人员/缺料等异常工时 换线/调机等工时损失 换料造成的损失 机台未停机的暂停 制造不良品/重工等工时
制造/生管
制造/工程
原因多元的管理 盲点：
1.非主要材料断 料才是问题
2. 前制程排配 与质量造成 待料
3. 人力安排
生管/品管/工程
✓ 断料与待料是 制造需要严格 督促生管与质 量单位
✓ 工程单位消耗 制造资源的管 理
✓ 快速换线是持 续改善的机会
3 准Cl确ick数to a据dd收Tit集le 及机制运作
2 Cl满ick载to稼ad动d T率itle的目的/作用
➢满产稼动代表管理基准而非一个绝 对值
➢工厂定单充足状况下，实际稼动率 的优劣评价
➢不同制程横向比较 ➢设定目标管理的基准 ➢计算标准成本和客户报价的依据
2
Click to a讨dd论Tit及le 案例
➢各标准/目标如何定义？谁来定义？ ➢自己所在生产制程满产稼动率是多少？ ➢烤漆？冲压？CNC？成型？组装？......
某成型機CT 10.9S,12小时生产过程如下图，产出良品 2700片,不良品50片，进行OEE分析
8:00
1
10:00
12:00
14:00
16:00
18:00
20:00
8:008:30 交接班 (A)
11:0011:30 换线
(B)
12:0013:00 午餐
(C)
15:3016:00 断料
(D)
17:0018:00 晚餐
(设备总合效率，缩写成OEE)
– OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失， 并加以改善，以达成设备效率化的一种方法。
– OEE的组成是由三个指标所组成
• 监控设备的妥善程度：时间稼动率(Availability Rate) • 了解设备运作绩效：性能稼动率(Performance Rate) • 设备产出产品质量状况：良率(Quality Rate)
CDE ACD
E A
setup
1
Click to add工T时itle说明
项目
总时间 负荷时间 作业时间 标准产出工时
说明
设备可提供的总时间 可用于排产的时间
公式
周:7D*24H; 月:日历天数*24H
总时间-未排配
用于生产的时间
总时间-停机时间-未排配
生产产品所耗用的时间 产品数量*T.T/3600
1.详细生产记录 2.异常处理流程 3.一套表单 4.各司其职 5.资讯化系统
4 Click to aIEdd七Tit大le 手法
①流程法 ②人机法 ③动改法 ④双手法 ⑤防呆法 ⑥五五法 ⑦抽查法
4 ClicIkEto手ad法d T一itle﹕流程法
流程法全称流程分析法，它是以产 品或零件的加工制造全过程为对象,
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