脱硫除尘方案
回转窑除尘脱硫方案
回转窑除尘脱硫方案回转窑是一种常用的水泥生产设备，其生产过程中会产生大量的粉尘和废气，其中包含很高的二氧化硫含量。
为了减少环境污染，回转窑需要配备除尘和脱硫设备。
下面是一种针对回转窑的除尘脱硫方案。
一、除尘方案1.利用静电除尘器：将回转窑产生的烟气通过静电除尘器进行除尘。
静电除尘器是一种高效的除尘设备，通过电场作用使粉尘颗粒带电并沉降到集尘板上。
这种方式适用于颗粒直径在0.1-100微米的细颗粒。
2.安装布袋除尘器：静电除尘器可以有效去除微细颗粒，但对于较大颗粒的除尘效果较差。
因此，可以再设置布袋除尘器进行更彻底的除尘。
布袋除尘器利用滤袋的孔隙大小和过滤速度将烟气中的粉尘截留在滤袋上，清洁的气体经过滤袋排出。
3.设置湿式电除尘器：湿式电除尘器是一种利用水雾将颗粒截留的除尘设备。
将回转窑的烟气通过湿式电除尘器，烟气中的颗粒会被水雾截留下来，从而达到除尘的效果。
二、脱硫方案1.使用石灰石脱硫：石灰石脱硫是一种常用的脱硫方法。
将石灰石喷入烟气中，石灰石与二氧化硫发生反应生成石膏，从而达到脱硫的效果。
这种方法具有成本低、效果好的优点。
2.采用湿法脱硫：湿法脱硫是一种高效的脱硫方法。
通过喷洒液体吸收剂（如石灰浆或海藻酸钠溶液）使二氧化硫被吸收，并与吸收剂反应生成固体废物。
这种方法脱硫效果好，但操作和维护成本较高。
以上是一种针对回转窑的除尘脱硫方案。
根据实际情况，可以根据生产工艺和环境要求进行调整和优化。
同时，还需要及时监测和维护除尘脱硫设备，确保其正常运行和高效除尘脱硫。
脱硫脱硝除尘解决方案及措施
脱硫脱硝除尘解决方案及措施随着工业化进程的加快和环境污染的日益严重，脱硫脱硝除尘技术成为了工业企业必须面对的重要问题。
脱硫脱硝除尘技术是指利用化学或物理方法将燃煤、燃油等燃料中的硫、氮等有害物质去除，以及将工业废气中的颗粒物去除的技术。
本文将从脱硫脱硝除尘的重要性、技术原理、解决方案及措施等方面进行探讨。
一、脱硫脱硝除尘的重要性。
1.环境保护。
工业生产中产生的废气中含有大量的二氧化硫、氮氧化物等有害物质，这些物质对大气环境造成了严重的污染。
通过脱硫脱硝除尘技术的应用，可以有效地减少这些有害物质的排放，保护环境，净化空气。
2.健康保护。
工业废气中的有害物质不仅对大气环境造成污染，还会对人体健康造成危害。
例如，二氧化硫、氮氧化物等物质会引起呼吸系统疾病，颗粒物会对人体的呼吸系统和心血管系统造成危害。
因此，脱硫脱硝除尘技术的应用对于保护人体健康具有重要意义。
3.资源利用。
脱硫脱硝除尘技术可以有效地减少燃料中的有害物质的排放，提高燃料的利用率，减少资源的浪费，有利于可持续发展。
二、脱硫脱硝除尘技术原理。
1.脱硫技术原理。
脱硫技术主要是通过化学或物理方法将燃料中的硫化物去除。
常用的脱硫方法包括石灰石法、石膏法、氨法等。
其中，石灰石法是将石灰石喷入燃烧炉中与燃料中的硫化物发生化学反应，生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
石膏法是将石膏喷入燃烧炉中与燃料中的硫化物反应生成硫酸钙，并将硫酸钙从烟气中除去。
氨法是将氨气喷入烟气中与燃料中的氮氧化物发生化学反应，生成氮和水。
2.脱硝技术原理。
脱硝技术主要是通过化学方法将燃料中的氮氧化物去除。
常用的脱硝方法包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）。
SCR是在催化剂的作用下，利用氨气与燃料中的氮氧化物发生还原反应生成氮和水。
SNCR是在高温条件下，利用氨气与燃料中的氮氧化物发生非催化还原反应。
3.除尘技术原理。
除尘技术主要是通过物理方法将工业废气中的颗粒物去除。
脱硫除尘技术方案
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown文本格式输出，不要带图片，标题为：脱硫除尘技术方案# 脱硫除尘技术方案## 1. 简介脱硫除尘是指通过特定的技术手段，将烟气中的二氧化硫（SO2）和颗粒物进行捕集和去除的过程。
这是一种环境保护技术，广泛应用于工业生产中，特别是火力发电厂、钢铁厂和化工厂等排放大量二氧化硫和颗粒物的行业。
## 2. 脱硫技术方案### 2.1 石膏湿法脱硫技术石膏湿法脱硫技术是目前应用最广泛的脱硫技术之一。
该技术通过将烟气中的二氧化硫与石膏溶液接触反应，生成不溶于水的石膏颗粒物，进而达到脱硫的目的。
石膏湿法脱硫技术的主要优点包括：- 脱硫效率高，能够达到90%以上的脱硫率；- 石膏是一种常见的废弃物，可以利用石膏进行资源化利用；- 去除了大部分颗粒物，具有除尘的作用。
然而，石膏湿法脱硫技术也存在一些不足之处：- 运行成本较高，需要大量的石膏溶液和能源；- 由于产生了大量的湿石膏，处理和储存湿石膏的成本较高。
### 2.2 填料脱硫技术填料脱硫技术通过在脱硫设备中设置填料层，将烟气中的二氧化硫通过填料层与氧气反应，经过氧化和吸收而达到脱硫的效果。
填料脱硫技术的主要优点包括：- 设备结构简单，投资成本较低；- 适用于低浓度的二氧化硫脱硫，效果较好；- 可以同时去除部分颗粒物，具有除尘效果。
然而，填料脱硫技术也存在一些限制：- 脱硫效率较低，无法达到高浓度的二氧化硫脱硫要求；- 对填料的选择要求较高，需要具有一定的耐腐蚀性和吸收性能。
## 3. 除尘技术方案### 3.1 重力除尘器重力除尘器是一种利用重力作用将颗粒物从烟气中分离的装置。
它通过将烟气通过一定高度的设备内，利用重力作用使颗粒物沉降到底部，从而实现除尘的效果。
重力除尘器的主要优点包括：- 设备结构简单，投资成本较低；- 适用于处理高温、高浓度的烟气；- 对烟气流阻较小，对系统压力损失影响较小。
然而，重力除尘器也存在一些限制：- 对粉尘粒径要求较高，较小的粉尘粒径不易分离；- 无法处理粘性较大的颗粒物。
除尘脱硫方案
除尘脱硫方案一、背景介绍在工业生产过程中,由于燃煤、燃油等能源的使用,大量的氮氧化物、二氧化硫、氨等有害物质被排放到大气中,严重影响着人们的健康与环境的质量。
针对这一问题,除尘脱硫技术应运而生。
本文将介绍一种有效的除尘脱硫方案,以帮助企业降低对环境的污染,实现可持续发展。
二、脱硫技术原理脱硫技术主要是通过化学反应、物理吸附等方式将烟气中的二氧化硫转化为可沉淀的硫化物或固体颗粒物,从而达到减少二氧化硫排放的目的。
根据不同的工艺原理,脱硫技术可以分为干法脱硫和湿法脱硫两种。
1. 干法脱硫干法脱硫主要通过氧化还原反应将烟气中的二氧化硫转化为二氧化硫,然后利用过滤器或电除尘器捕集固体颗粒物。
这种脱硫技术适用于烟气中二氧化硫浓度低和颗粒物较少的情况,适合用于较小规模的工厂和热电厂。
2. 湿法脱硫湿法脱硫主要通过溶液吸收二氧化硫,然后进行氧化、还原、沉淀等反应,使其转化为固体颗粒物。
常见的湿法脱硫技术有石灰石法、海藻酸法、氨法等。
湿法脱硫适用于烟气中二氧化硫浓度高和颗粒物较多的情况,适合用于较大规模的热电厂和钢铁冶炼等行业。
三、除尘技术原理除尘技术主要是通过重力沉降、惯性分离、电除尘等方式将烟气中的固体颗粒物捕集下来,从而达到减少颗粒物排放的目的。
根据不同的工艺原理,除尘技术可以分为重力除尘和电除尘两种。
1. 重力除尘重力除尘主要通过重力作用将烟气中的颗粒物或粉尘分离出来,常见的设备有重力分离器、旋风分离器等。
重力除尘适用于颗粒物粒径较大、浓度较低的情况,可以有效去除大颗粒物。
2. 电除尘电除尘主要通过使用电场的力量将烟气中的颗粒物带电,然后通过电场的作用力将其分离出来。
电除尘器包括电极和集尘极两部分,通过高压电源产生较强的电场,使颗粒物在电场中受到电荷作用力而沉积在集尘极上。
电除尘适用于颗粒物粒径较小和浓度较高的情况,可以有效去除细颗粒物。
四、除尘脱硫方案根据实际需求,我们推荐采用湿法脱硫和电除尘的组合方案。
污水处理厂脱硫脱硝除尘技术方案
污水处理厂脱硫脱硝除尘技术方案
本文档旨在介绍污水处理厂脱硫脱硝除尘技术方案。
该方案采
用了以下技术：
1. 脱硫技术：采用湿法石膏烟气脱硫工艺，该工艺使用石膏作
为脱硫剂，通过反应吸收烟气中的二氧化硫，从而实现脱硫。
该工
艺具有操作简单、效率高、脱硫率高等优点。
2. 脱硝技术：采用选择性催化还原（SCR）技术，该技术利用
氨水作为还原剂，使烟气中的氮氧化物发生化学反应，从而实现脱硝。
该技术具有脱硝效率高、耗能少等优点。
3. 除尘技术：采用电除尘技术，该技术将烟气通过电场，利用
导电性颗粒对烟气进行捕集，从而实现除尘。
该技术具有结构简单、运行费用低等优点。
采用以上三种技术的组合，可以实现污水处理厂的脱硫脱硝除
尘工作，达到国家排放标准。
同时，该方案具有操作简单、效率高、运行费用低等优点，可以为企业节省成本、提高效益。
我们建议企业在实施该方案前，要充分考虑污水处理厂的实际
情况，对方案进行细致评估，确定方案的可实施性和经济性。
同时，在方案的运行过程中，要加强管理、检查和维护，确保方案的稳定
运行。
谢谢使用本文档，如有任何问题，请随时联系我们。
烟气脱硫除尘工程方案
烟气脱硫除尘工程方案一、前言随着工业的发展，大量的燃煤和燃油等燃料的使用导致了大量的烟气排放，其中包含了大量的二氧化硫和颗粒物。
这些有害物质对环境和人类健康造成了严重影响。
因此，烟气脱硫除尘工程成为了工业生产中必不可少的环保设施。
本文将介绍一种常见的烟气脱硫除尘工程方案，并对其工程设计、设备选型、运行维护等方面进行详细的阐述。
二、工程背景烟气脱硫除尘工程主要是针对工业生产中烟气中的二氧化硫和颗粒物进行处理，以实现对烟气的净化和排放达标。
目前，我国工业生产中普遍存在着燃煤、燃油等燃料的燃烧，这导致了大量的烟气排放。
其中含有的二氧化硫和颗粒物对环境和人体健康造成了严重危害，因此对烟气进行净化处理势在必行。
三、脱硫除尘工程方案设计1. 工程设计原则脱硫除尘工程设计需要遵循以下原则：- 根据烟气成分以及排放标准确定脱硫、除尘效率和处理量等关键指标；- 根据实际情况确定脱硫除尘设备的选型和工艺流程；- 遵循环保要求，保证处理后的烟气排放达标。
2. 工艺流程烟气脱硫除尘工程的工艺流程通常包括烟气预处理、脱硫、脱硝、除尘等几个步骤。
首先，烟气进入预处理系统进行除尘，随后再进行脱硫处理，最后进行除尘处理。
3. 设备选型（1）预处理设备选型预处理设备通常采用旋风除尘器和布袋除尘器等。
旋风除尘器适用于颗粒物直接脱除；布袋除尘器适用于颗粒物和烟气灰尘的分离。
（2）脱硫设备选型常见的脱硫设备包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫主要采用石灰石-石膏法或者海水法进行处理；干法脱硫主要采用活性炭吸附法或者氧化剂催化法进行处理。
在选择脱硫设备时需要考虑成本、处理效率以及对环境的影响等因素。
（3）除尘设备选型除尘设备一般采用电袋复合除尘器或者静电除尘器。
这些设备可以有效去除烟气中的颗粒物，确保排放烟气的清洁度。
4. 运行维护脱硫除尘工程建成后需要进行长期的运行维护。
主要包括设备的定期检修、设备的清洁和更换、记录关键参数等。
同时，应建立清洁化验室，定期对废水、废渣等进行化验，以保证废水废渣的排放达标。
脱硫除尘的实施方案
脱硫除尘的实施方案一、背景介绍。
随着工业化进程的不断加快，大气污染成为了人们关注的焦点之一。
其中，硫氧化物和颗粒物是大气污染的重要组成部分，而脱硫除尘技术就是用来减少这些污染物排放的重要手段。
本文将介绍脱硫除尘的实施方案，帮助企业有效降低大气污染物排放，保护环境。
二、脱硫除尘技术概述。
1. 脱硫技术。
脱硫技术是指将燃烧产生的二氧化硫等硫氧化物从废气中去除的技术。
常用的脱硫方法包括石灰石法、石膏法、氨法等。
其中，石灰石法是最常用的脱硫方法之一，通过在燃烧废气中喷洒石灰石浆液，使二氧化硫与石灰石发生化学反应，生成硫酸钙沉淀，从而达到脱硫的目的。
2. 除尘技术。
除尘技术是指将燃烧废气中的颗粒物去除的技术。
常用的除尘设备有电除尘器、袋式除尘器、湿式除尘器等。
其中，袋式除尘器是应用最为广泛的除尘设备之一，通过布袋对废气进行过滤，将颗粒物截留在布袋表面，从而实现除尘的目的。
三、脱硫除尘的实施方案。
1. 技术选择。
在进行脱硫除尘工程时，需根据企业的具体情况选择合适的脱硫除尘技术。
应充分考虑废气成分、温度、湿度等因素，选择适合的脱硫除尘设备，确保其能够有效去除废气中的硫氧化物和颗粒物。
2. 设备布局。
脱硫除尘设备的布局对其效果至关重要。
应根据生产线布局、废气排放口位置等因素，合理布置脱硫除尘设备，确保其能够充分接触废气，并有效去除其中的污染物。
3. 运行维护。
脱硫除尘设备的运行维护对其长期稳定运行至关重要。
企业应建立完善的设备运行维护制度，定期对脱硫除尘设备进行检查、清洁和维护，确保其性能稳定、效果良好。
四、脱硫除尘效果评估。
脱硫除尘工程实施后，企业应定期对其效果进行评估。
通过监测废气中硫氧化物和颗粒物的浓度，分析脱硫除尘设备的去除效率，及时发现问题并采取措施加以改进。
五、结语。
脱硫除尘是保护环境、减少大气污染的重要手段，企业应高度重视脱硫除尘工程的实施。
选择合适的脱硫除尘技术，合理布置设备，加强运行维护，定期评估效果，将有助于企业降低大气污染物排放，实现可持续发展。
砖厂除尘脱硫方案
砖厂除尘脱硫方案介绍砖厂是一个重要的建材生产行业，但它的生产过程会产生大量的粉尘和废气，其中包含有害物质如二氧化硫（SO2）。
这些废气不仅会污染环境，还会对人体健康造成危害。
因此，砖厂需要采取除尘脱硫措施，以减少对环境的影响。
本文将介绍一种有效的砖厂除尘脱硫方案，描述其原理和操作步骤，以及预期的效果和可行性分析。
方案原理砖厂除尘脱硫方案基于干法除尘和石灰石脱硫技术。
主要分为以下几个步骤：1.废气除尘：将产生的废气通过除尘设备进行处理，去除其中的颗粒物和粉尘。
这可以通过脉冲除尘器或电除尘器来实现，这些设备可以捕捉并分离粉尘颗粒，使废气中的颗粒物浓度降低到可接受的范围。
2.石灰石石脱硫：除尘后的废气中仍含有二氧化硫等有害气体。
将废气引入石灰石脱硫系统，通过与石灰石反应，将二氧化硫转化为石膏（CaSO4·2H2O）。
这个过程中，需要控制反应温度和pH值，以确保最佳的脱硫效果。
3.石膏处理：脱硫过程会生成大量的石膏，需要进行处理和中和。
石膏可以用于土地改良和建筑材料的生产。
处理过程中，可以加入适量的石灰石和其他材料，以调整石膏的性质和用途。
操作步骤砖厂除尘脱硫方案的操作步骤如下：1.启动除尘设备，将砖厂产生的废气引入除尘系统。
这可以通过管道和风机来实现。
确保除尘设备正常运行，可以根据需要调整风速和其他参数。
2.维护除尘设备，定期清理除尘器的过滤器和电极。
这可以减少设备的堵塞和故障，保持除尘效果的稳定。
3.将除尘后的废气引入石灰石脱硫系统。
将废气尽可能均匀地分配到脱硫系统的各个处理单元。
确保气体通过系统时的温度和湿度在合理的范围内。
4.控制脱硫系统的反应温度和pH值。
这可以通过自动控制系统或人工操作来实现。
监测反应过程中的关键参数，以确保脱硫效果符合要求。
5.收集所产生的石膏，并进行处理和中和。
可以根据石膏的用途，加入适量的石灰石和其他材料，调整石膏的质量和性质。
6.定期检查设备和系统的运行状况。
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10t/h除尘脱硫一体化装置技术方案青岛新源环境技术工程有限公司摘要1.处理能力脱硫除尘系统设计规模为30000m 3/h 。
2.烟气资料根据业主提供的锅炉参数，确定烟气资料如下：烟气排量：30000m 3/h ，SO 2含量5000mg/Nm 3，烟尘浓度2000 mg/Nm 3。
3.排放要求SO 2含量≤900mg/Nm 3，烟尘浓度≤200 mg/Nm 3。
4.处理工艺本方案工艺流程图：5.要点说明5.1总占地面积：80m 2 。
5.2总投资：34.90万元，新源公司负责部分29.60万元。
5.3运行费用：615元/吨SO 2 。
烟气第一章项目概述1、概述（略）企业在生产过程中需要使用燃煤锅炉，锅炉烧煤过程中产生的烟气含有高浓度的SO2和粉尘，SO2是造成酸雨的主要物质，若直接排放到大气中，会造成严重的大气污染，影响周边人民生活健康。
公司领导本着“保护环境，维护可持续发展战略”的思想，决定选择技术先进、运行稳定、投资合理的烟气脱硫工艺处理锅炉燃烧产生的废气。
青岛新源环境技术工程有限公司从保护环境利国利民的角度出发，关心生产企业的污染治理情况，本着为生产企业服务的精神，通过对甲方的实际考察，结合我公司在沼气脱硫和烟气脱硫除尘方面的经验，从技术成熟、运行稳定、经济合理的角度出发，提出本处理工艺。
2、烟气资料由业主提供的10吨锅炉计算。
烟气排量为30000m3/h，SO2为5000mg/Nm3，烟尘为2000mg/Nm3，要求脱硫后SO2≤900 mg/Nm3，烟尘≤200mg/Nm3。
第二章设计依据、原则和范围2.1 设计依据：《固定式锅炉建造规程》 GB/T16507-1996《锅炉钢结构制造技术条件》 JB/T1620-1993 《工业锅炉烟箱烟囱制造技术条件》 JB/T1621-1993 《工业锅炉安装工程施工及验收规范》 GB50273-1998 《火电厂大气污染物排放标准》 GB 13223-2003 《锅炉大气污染物排放标准》 GB13271-2001 《环境空气质量标准》 GB3095—1996 《城市区域环境噪声标准》 GB3096—1993 《锅炉大气污染物排放标准》 GB13271-2001 《工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范》 HJ462-2009业主提供的锅炉资料和相关资料2.2工程主要原始资料：2.2.1环境条件年平均气温13.0℃极端最低气温-16.9℃极端最高气温40.2℃历年平均相对湿度65％历年平均降水量635.8mm历年最大日降水量162.2mm历年平均气压1007.6Hpa年平均风速 3.6m/s10分钟最大风速21.0m/s基本风压值0.35kN/m2夏季主导风向及频率ESE 14%冬季主导风向及频率SSW 17%历年最大积雪深度30cm土壤最大冻结深度49cm厂房内设计环境温度20℃厂区地震基本烈度为6级。
2.2.2地质勘测数据德州市分布广泛的土质岩性为粉质粘土，局部夹1～2层粗砂透镜体。
顶部一般呈灰色、灰黑色，含较多的有机质，局部可见泥炭层，中下部呈棕黄色，可塑—硬塑，具中等压缩性，含Fe、Mn、Ca质结核，厚2～18m，承载力标准值fK=180～220kPa。
2.2.3煤种设计煤种：混煤（锅炉能燃烧设计煤种和校核煤种以任意比例混合的燃料）。
含硫量为0.8-3%。
2.2.4技术性能锅炉技术参数额定蒸发量：10t/h锅炉排烟温度：130～150℃烟气量：30000 m3/h（台）2.2.5主要设备参数（单台）2.3 设计指标2.4主要设计原则（1）选用耐腐蚀、运行稳定、安全可靠的脱硫技术设备；（2）充分结合厂方现有的客观条件，，因地制宜，优化组合工艺技术方案；（3）努力降低脱硫除尘系统的一次性投资和运行成本。
2.5设计范围1.SO2吸收系统；2.除尘系统；3.循环水系统；4.制备系统；5.电器及控制系统；第三章脱硫除尘工艺选择目前国内脱硫方法分为干法、半干法、湿法三大类型，干法即炉内脱硫，半干法和湿法属炉外脱硫。
湿法脱硫效率最高，最高可达98%。
湿法烟气脱硫技术的特点是整个脱硫系统位于烟道的末端，脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，其脱硫过程的反应是化学反应，气液接触越充分，脱硫剂利用率越高，脱硫效率越高。
烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。
脱硫方法按脱硫剂和脱硫副产物含水量的多少可分为两类：①湿法，即采用液体吸收剂如水或碱性溶液(或浆液)等洗涤以除去二氧化硫。
②干法，用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。
按脱硫副产物是否回用可分为回收法和抛弃法。
按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为回收法和抛弃法。
目前国内湿法脱硫根据脱硫剂种类划分有氧化镁法、石灰法、双碱法、钠碱法等多种方式可供选择。
石灰法运行费用低，但有结垢问题，因此在小型锅炉上应用较少。
钠碱法没有结垢问题，脱硫效率高，但运行费用较高。
双碱法在原理上采用钠碱脱硫生成亚硫酸钠和硫酸钠，在塔外用石灰置换重新生成钠碱，但由于控制系统复杂投资高、故障率高，在小型锅炉上控制系统一般较简单，难以实现稳定的置换效率，导致脱硫系统不可避免的出现结垢堵塞问题，因此在小型锅炉上成功稳定运行的业绩也较少。
而氧化镁法由于运行费用适中，没有结垢问题，控制系统简单，运行稳定可靠，目前应用较广泛。
以下重点介绍氧化镁法和双碱法：★氧化镁法：氧化镁是属于中性矿物质，在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。
因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。
所需要的液气比较低。
氧化镁法脱硫，先将氧化镁加水生成氢氧化镁浆液，吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸镁，反应机理首先二氧化硫与水接触生成亚硫酸，亚硫酸与循环液中的亚硫酸镁反应生成亚硫酸氢镁。
亚硫酸氢镁与氢氧化镁反应生成亚硫酸镁，再经空气氧化生成硫酸镁。
吸收反应式：MgO+H2O==Mg（OH）2Mg（OH）2+SO2+5H2O==MgSO3.6H2OMgSO3.6H2O+ SO2==Mg（HSO3）2+5 H2OMg（HSO3）2+ Mg（OH）2+10 H2O==2 MgSO3.6H2O 氧化反应式：Mg（HSO3）2+1/2O2+6 H2O== MgSO4. 7 H2O+ SO2MgSO3+1/2O2+7H2O== MgSO4. 7 H2OMg（OH）2+ SO3+6 H2O== MgSO4. 7 H2O氧化镁法特点：1. 脱硫效率高：氢氧化镁活性大、吸收能力强，用其做脱硫剂不产生结垢物质，操作简便。
2. 装置安全可靠：整套装置结构简单实用，不会发生管道结垢堵塞故障。
3. 运行费用低；循环液可通过再生池的石灰水置换，能有效减少氧化镁使用量、能耗少。
4. 对煤种变化、负荷变化、脱硫率变化等适应性強。
5.氧化镁无腐蚀性、安全、无毒、无害可称为绿色安全脱硫剂。
★双碱法：对于烟气中的二氧化硫的吸收，可归纳为物理吸收和化学吸收。
物理吸收是指二氧化硫单纯地被水吸收，其特点是随水温的增加，被吸收的气体量减少。
物理吸收的程度，取决于气—液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体的分压。
吸收过程就会进行。
由于物理吸收的推动力很小，吸收速率较低。
所以，除尘器中的水吸收烟气中的二氧化硫，吸收率不会超过15%。
而化学吸收有极高的吸收率，其原理是：被吸收的二氧化硫气体与吸收液NaOH发生化学反应，使二氧化硫气体与NaOH液体组分引起了变化，有效地降低了溶液NaOH表面被吸收二氧化硫气体的分压，增加了吸收过程的推动力。
所以，化学吸收率可达95%以上。
反应方程式：（1） SO2 + 2NaOH == Na2SO3 + H2O（2） Na2SO3 +1/2O2==Na2SO4影响碱液吸收二氧化硫的主要因素是碱浓度。
经研究，有氢氧化钠吸收二氧化硫时，碱液浓度的高低对化学吸收的传质速度有很大的影响。
当碱液的浓度较低时，化学传质的速度较低；当提高碱液浓度时，传质速度也随之增大；当碱液浓度提高到某一值时，传质速度达到最大值。
此时碱液的浓度称为临界浓度。
当碱液浓度高于临界浓度时，传质速度并不增大。
为此，在烟气脱硫的化学吸收过程中，当使用碱液吸收烟气中的二氧化硫时，适当提高碱液浓度，可以提高对二氧化硫的吸收率。
但是，碱液的浓度不能超过临界浓度。
当超过临界浓度，脱硫效率并不能提高。
碱液的最佳浓度为临界浓度，此时，脱硫效率最高。
双碱法特点：1．脱硫效率高：氢氧化钠活性大、吸收能力强，用其做脱硫剂不产生结垢物质，操作简便。
2．装置安全可靠：整套装置结构简单实用，不会发生管道结垢堵塞故障。
3．对煤种变化、负荷变化、脱硫率变化等适应性強。
4．运行费用低；循环液可通过再生池的石灰水置换，能有效节省氢氧化钠使用量。
5．氢氧化钠具有强碱性和腐蚀性，对设备与人员管理要求较高。
第四章脱硫技术方案本方案选择脱硫工艺采用湿式喷淋脱硫除尘法，脱硫剂选择氧化镁。
脱硫塔采用脱硫除尘一体化装置，循环池具有可再生作用。
4.1脱硫除尘工艺流程图烟气脱硫系统达到技术先进、所有设备的制造和设计必须符合安全可靠、连续有效运行的要求，设备的可用率不低于98%。
最低脱硫率保证值不低于90%（锅炉满负荷运行时）。
系统在一年内可投运时间不低于8500h。
脱硫后出口粉尘浓度小于200mg/Nm3；SO2浓度小于900mg/Nm3，尽可能的使系统无废水外排，若有废水排出，应设计先进的、合理的处理工艺，并达到国家环保排放要求。
脱硫系统的选择考虑煤种变化的可能。
含硫量波动范围0.8～3.0%。
当含硫量超过3%时，只需增加吸收剂的消耗，即可满足脱硫排放要求（900mg/Nm3以下）。
锅炉的连续运行不受脱硫系统运行或停运的限制，脱硫系统的负荷范围与锅炉负荷范围相协调，为锅炉最大连续出力的30%～100%。
在负荷调整时有良好的、适宜的调节特性。
4.2脱硫除尘一体化装置本工程脱硫洗涤塔采用的是先进的喷淋塔技术。
塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在塔体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。
吸收塔内部的喷淋系统、除雾系统和支撑等部件，本着方便塔内部件的检修和维护，进行设计。
锅炉产生的烟气由脱硫烟道进入脱硫塔，烟气在上升过程中遇到塔内上部喷淋装置喷出的脱硫液逆向接触，烟气与第一道喷淋装置喷出的脱硫液进行接触反应，然后烟气上升至第二道、笫三道喷淋装置，随着液汽比的加大脱硫效率越来越高。
在吸收塔内含有SO2和各种杂质的原烟气与循环洗涤浆液充分接触，其中的SO2同循环洗涤液中的碱性物质反应被中和吸收，其它杂质也大部分被洗涤脱除。
喷淋装置同时可以保证对粉尘的有效去除，从而实现脱硫除尘一体化。