灭菌工艺研究 灭菌技术很全的回答要点
灭菌方法培训总结
灭菌方法培训总结1. 引言灭菌方法是生物实验室和医疗机构中保持无菌环境的重要步骤。
正确的灭菌方法可以有效预防病菌传播和交叉感染，并保证实验结果的准确性和可靠性。
为了提高实验室工作人员对灭菌方法的理解和操作技能，本次培训旨在全面介绍灭菌方法的基本原理和常用技术，以及安全操作要点。
本文总结了培训内容，并进行了详细说明。
2. 灭菌方法的基本原理灭菌方法是通过杀灭或抑制微生物的生长，以达到无菌状态的目的。
常用的灭菌方法包括物理灭菌和化学灭菌。
2.1 物理灭菌方法物理灭菌方法是利用高温、高压、辐射等物理因素来杀灭微生物。
常用的物理灭菌方法有：•高温灭菌：使用高温蒸汽或热气体对器具、培养基等进行灭菌。
高温可以破坏微生物的核酸和蛋白质，达到灭菌效果。
•高压灭菌：通过利用高压蒸汽灭菌器对高压蒸汽进行灭菌操作，高压可以提高物质的温度和压力，达到灭菌的目的。
•辐射灭菌：利用紫外线和γ射线对培养器具、培养基等进行灭菌。
紫外线和γ射线能够直接破坏微生物的遗传物质，从而杀灭微生物。
2.2 化学灭菌方法化学灭菌方法是利用化学药剂来杀灭或抑制微生物的生长。
常用的化学灭菌方法有：•酒精灭菌：使用乙醇或异丙醇对培养器具进行灭菌处理。
酒精具有良好的杀菌效果，但对芽孢和病毒的灭菌效果较差。
•过氧化氢灭菌：利用过氧化氢对培养器具、培养基等进行灭菌。
过氧化氢能够氧化微生物细胞内部的物质，从而破坏微生物的代谢和生存能力。
•醋酸灭菌：使用醋酸对培养器具进行灭菌处理。
醋酸具有较好的杀菌效果，对细菌、真菌和病毒均有较好的杀灭作用。
3. 常用的灭菌技术根据具体的实验需求和器具特性，常用的灭菌技术可以选择不同的灭菌方法。
3.1 常见的灭菌器具•常压型蒸汽灭菌器：适用于一般的玻璃器皿、金属器具等，具有较好的灭菌效果。
•高压蒸汽灭菌器：适用于高压耐热器皿、培养基等，能够更好地保证灭菌效果。
•紫外线灭菌器：适用于灭菌不耐热的物品，如实验台面、工作区域等。
注射剂灭菌工艺及输液剂灭菌需关注的问题
注射剂灭菌工艺及输液剂灭菌需关注的问题审评四部张玉琥高青摘要灭菌是注射剂制备工艺的重要步骤。
本文对注射剂灭菌工艺涉及的无菌保证水平、常用灭菌方法以及灭菌工艺验证等进行了简要介绍，并对输液剂灭菌需特殊关注的问题进行了讨论。
关键词注射剂；输液剂；灭菌注射剂的灭菌是关乎药品质量、保证用药安全的重要工艺步骤之一。
灭菌工艺研究中应根据药物和制剂的具体情况，选择适宜的灭菌方法，做到既杀死或除去微生物，达到灭菌目的，又保证药物的治疗作用和稳定性。
审评工作中注意到申报的部分注射剂品种其灭菌工艺存在问题，如灭菌方法选择不当、采用的灭菌温度偏低或灭菌时间偏短等，不能达到灭菌要求。
本文对注射剂灭菌工艺涉及的有关问题做简要介绍，供注册申请人选择研究制剂灭菌工艺时参考。
1 无菌保证水平和无菌检查灭菌制剂的无菌保证水平（SAL, sterility assurance level）是指灭菌后制剂中微生物的残存概率。
为保证用药安全，注射剂等要求无菌的制剂中微生物的存活概率（SAL）不得高于10－6（即每一百万注射剂终产品中存活微生物的不得多于1个）。
灭菌制剂的无菌保证水平可通过验证确定。
无菌检查是灭菌制剂质量控制的一个重要指标。
但无菌检查是抽样检查，而微生物污染属非均匀污染，由于抽样的概率问题，无菌保证水平不符合要求往往难以用无菌检查结果反映出来，除非是较严重污染的情况。
因此，灭菌制剂的无菌保证不能依靠终产品的无菌检查结果，而是取决于生产过程中采用合格的灭菌工艺、严格的GMP管理和良好的无菌保证体系。
2 注射剂常用灭菌工艺注射剂常用灭菌方法包括湿热灭菌和过滤除菌法。
2.1 湿热灭菌法系指将物品放在灭菌器内，利用高压饱和蒸汽等手段进行灭菌的方法。
蒸汽潜热大，穿透力强，容易使微生物蛋白质变性凝固，灭菌能力强，因此湿热灭菌是最有效及用途最广的灭菌方法。
注射剂制备中常用的湿热灭菌法包括热压灭菌和流通蒸汽灭菌。
2.1.1 热压灭菌法系在密闭的灭菌容器内，用压力大于常压的饱和水蒸气加热进行灭菌的方法。
紫外线灭菌技术的研究及应用
紫外线灭菌技术的研究及应用一、概述紫外线灭菌技术是一种利用紫外线对细菌和病毒进行杀灭的技术。
随着人们对卫生健康的重视，紫外线灭菌技术受到越来越多人的关注，并广泛应用于医疗、食品加工、水处理等领域。
本文将重点介绍紫外线灭菌技术的研究及应用。
二、紫外线灭菌技术概述紫外线灭菌技术是利用紫外线的短波辐射对DNA分子进行破坏，从而杀灭或抑制细菌和病毒的生长繁殖。
通常情况下，紫外线灭菌技术在254纳米波长下发挥最佳效果。
在紫外线辐射下，细菌和病毒的DNA分子会发生交联、断裂等现象，从而导致其死亡或失去活力。
紫外线灭菌技术具有灵活、高效、环保等优势。
它可以在不使用化学药剂的情况下杀灭细菌和病毒，从而避免了化学药剂残留引起的污染问题。
同时，紫外线灭菌技术对杀灭效果没有时间和空间的限制，可随时随地进行灭菌。
三、紫外线灭菌技术在医疗领域的应用在医疗领域，由于细菌和病毒的传播会对患者的健康造成极大的危害，因此紫外线灭菌技术得到了广泛的应用。
它可以对医疗设备、手术室、病房等进行灭菌，从而保证医院环境的干净整洁，降低细菌和病毒的传播。
同时，紫外线灭菌技术还可以应用于口腔医疗等领域，帮助医生更好地治疗患者。
四、紫外线灭菌技术在食品加工领域的应用在食品加工领域，细菌和病毒的传播同样会对人们的健康造成威胁。
因此，紫外线灭菌技术也被广泛应用于食品加工领域。
它可以对空气、表面、包装材料等进行灭菌，从而保证食品卫生质量，降低食品中细菌和病毒带来的食品安全问题。
五、紫外线灭菌技术在水处理领域的应用在水处理领域，紫外线灭菌技术同样具有优势。
它可以对水中的微生物进行杀灭，从而保证水的卫生质量。
同时，相比传统的水处理工艺，紫外线灭菌技术无需添加化学药剂，降低了环境污染和化学药剂残留的问题。
六、紫外线灭菌技术的研究进展目前，紫外线灭菌技术的研究进展比较快。
不仅可以对其进行硬件改进，提高紫外线辐射量，提高杀灭效果，还可以对其进行软件改进，优化紫外线辐射优化和灭菌条件的设计，提高紫外线灭菌技术的可靠性和稳定性。
灭菌工艺研究 灭菌技术很全的回答
灭菌工艺研究1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃2℃，灭菌30分钟” 几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照±2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃±2℃，灭菌30分钟”是否规范，因“101℃±答：暂不说灭菌条件为“101℃中国药典40min。
⨯15min或 101℃⨯2005年版二部附录168灭菌法，121℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺，可能会与产品的质量，如有关物质、稳定性等方面有冲突，如何平衡这一矛盾？另外，国外上市的是粉针剂，国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究？答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究，选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和（样品质量）理化指标的过程，在产品有临床需求的情况下，灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。
所有灭菌法知识点总结
所有灭菌法知识点总结一、灭菌的定义和重要性1. 灭菌是指将物品或环境中的病原菌、有害微生物等彻底杀灭的过程，使其达到无菌状态。
2. 灭菌的重要性在于可以有效预防疾病的传播和保证产品的质量。
3. 在医疗、药品制造、食品加工、实验室等领域，灭菌是非常重要的环节。
二、常见的灭菌方法1. 高温蒸汽灭菌：利用高温高压的蒸汽将物品中的微生物杀灭。
2. 辐射灭菌：利用紫外线、X射线等辐射将物品中的微生物杀灭。
3. 化学灭菌：利用化学药剂将物品中的微生物杀灭。
4. 过滤灭菌：通过过滤器将空气或液体中的微生物过滤掉。
5. 干燥灭菌：通过干燥将物品中的微生物杀灭。
6. 冷冻灭菌：利用极低温度将物品中的微生物杀灭。
7. 离子辐射灭菌：利用离子辐射将物品中的微生物杀灭。
三、高温蒸汽灭菌1. 原理：利用高温高压的蒸汽将物品中的微生物杀死。
2. 设备：高压灭菌锅、高压蒸汽灭菌箱等。
3. 适用范围：适用于玻璃器皿、金属器皿、橡胶制品等耐高温的物品。
4. 优点：灭菌效果好，杀灭率高。
5. 缺点：对于一些热敏感物品不适用。
四、辐射灭菌1. 原理：利用紫外线、X射线等辐射将物品中的微生物杀灭。
2. 设备：紫外线灭菌灯、X射线灭菌机等。
3. 适用范围：适用于空气、水、表面等各种物品的灭菌。
4. 优点：操作简单，灭菌速度快。
5. 缺点：辐射带来的潜在危害，需要严格控制剂量。
五、化学灭菌1. 原理：利用化学药剂将物品中的微生物杀灭。
2. 常用药剂：过氧化氢、乙醛、醋酸等。
3. 适用范围：适用于各种物品的灭菌。
4. 优点：适用范围广，效果稳定。
5. 缺点：化学药剂对人体和环境有一定影响，需要谨慎使用。
六、过滤灭菌1. 原理：通过过滤器将空气或液体中的微生物过滤掉。
2. 过滤器：常用的过滤器有微孔滤膜、孔隙滤膜等。
3. 适用范围：适用于空气、水、生物制品等的灭菌。
4. 优点：无需使用化学药剂，对物品影响小。
5. 缺点：过滤器易被堵塞，需要定期更换。
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则注射剂是一类常用的药物剂型，在医疗领域中扮演着重要的角色。
为了保证注射剂的质量和安全性，灭菌是必不可少的一个环节。
注射剂灭菌和灭菌工艺的研究及验证是确保注射剂无菌状态的关键。
本文将介绍注射剂灭菌和灭菌工艺的研究内容和验证指导原则。
一、注射剂灭菌研究注射剂灭菌是指将注射剂中的微生物完全去除或杀灭，使其达到无菌状态。
注射剂灭菌研究主要包括灭菌方法的选择、灭菌剂的选用和灭菌条件的确定。
1. 灭菌方法的选择：常用的注射剂灭菌方法有热灭菌、化学灭菌和辐射灭菌。
不同的方法适用于不同的注射剂类型。
热灭菌是最常用的方法，通过高温杀灭微生物。
化学灭菌利用化学物质来灭菌，常见的化学灭菌剂有过氧化氢和乙醛。
辐射灭菌则是利用电离辐射来杀灭微生物。
2. 灭菌剂的选用：灭菌剂需要具有广谱杀菌活性、对人体无毒副作用以及对药物无不良影响。
常用的灭菌剂有热灭菌中的高温、化学灭菌中的过氧化氢和乙醛，以及辐射灭菌中的电离辐射。
3. 灭菌条件的确定：灭菌条件包括温度、压力、时间和湿度等因素。
不同的注射剂类型和灭菌方法需要不同的灭菌条件。
在确定灭菌条件时，需要考虑灭菌效果、药物稳定性和生产效率等因素。
二、灭菌工艺验证指导原则灭菌工艺验证是验证灭菌过程是否能够有效地杀灭注射剂中的微生物的过程。
灭菌工艺验证指导原则主要包括验证目标的确定、验证方法的选择和验证参数的确定。
1. 验证目标的确定：验证目标是指验证灭菌工艺的有效性。
验证目标应该明确，包括灭菌方法、灭菌剂和灭菌条件等方面。
2. 验证方法的选择：验证方法应该能够真实地模拟实际生产过程，并具有可靠的检测灭菌效果的能力。
常用的验证方法包括生物指示剂法、物理化学指标法和微生物学检测法等。
3. 验证参数的确定：验证参数是指验证过程中需要监测的参数。
验证参数应该与灭菌工艺相关，并具有可测量性和可重复性。
常用的验证参数包括温度、压力、时间、湿度和微生物存活率等。
灭菌工艺技术要点
灭菌工艺技术要点灭菌工艺技术是指通过一系列的工艺步骤和技术手段，使物体中的微生物被彻底杀灭，达到无菌状态的过程。
灭菌工艺技术在医疗、制药、食品等领域被广泛应用，关系到人们的健康和安全。
以下是灭菌工艺技术的几个要点。
首先，选择合适的灭菌方法。
常见的灭菌方法包括热灭菌、化学灭菌和辐射灭菌。
热灭菌是指使用高温蒸汽、热气或高压蒸汽等热能将微生物杀灭。
化学灭菌是利用化学物质对微生物进行杀灭，常用的化学灭菌剂包括乙醛、氯仿和过氧化氢等。
辐射灭菌是利用电离辐射或电磁辐射对微生物进行杀灭。
根据不同的应用场景和物体特性，选择合适的灭菌方法非常重要。
其次，控制灭菌工艺参数。
灭菌工艺参数包括温度、湿度、压力和时间等。
这些参数需要根据不同的灭菌方法和物体特性进行调整。
温度过高可能导致物体变化、热能消耗过大，而温度过低可能无法达到灭菌效果。
湿度过高可能导致水分滞留，而湿度过低可能影响灭菌效果。
压力的控制可以使灭菌过程更加均匀，时间则取决于物体的大小和形状。
再次，选择合适的包装材料和方法。
包装材料对灭菌效果有着重要影响。
常用的包装材料包括塑料袋、铝箔袋、玻璃瓶等。
在选择包装材料时，应考虑其耐高温、耐高压和阻隔微生物的能力。
此外，包装方法也需要合理选择，包装材料的密封性和稳定性对灭菌效果有较大影响。
最后，合理选用灭菌设备和设施。
灭菌设备的选择需要考虑设备的应用范围、工艺参数的调节范围以及设备的可靠性和安全性等因素。
设备的操作界面应简单易懂，操作过程应方便快捷。
此外，设施的合理布局和清洁消毒也是保障灭菌效果的重要环节。
总之，灭菌工艺技术是一项复杂而重要的工艺，要想取得良好的灭菌效果，需要根据不同的应用场景和物体特性选择合适的灭菌方法，并根据具体情况调整工艺参数。
合适的包装材料和包装方法以及设备和设施的选择也是关键要点。
通过合理的灭菌工艺技术的应用，可以保障物体的无菌状态，从而保障人们的健康和安全。
注射剂灭菌工艺研究内容以及资料撰写格式
注射剂灭菌工艺研究内容以及资料撰写格式注射剂按照工艺通常可以分为终端灭菌工艺产品和无菌生产工艺产品，其灭菌/除菌无菌工艺验证的内容也有较大的差别。
下面分别针对终端灭菌工艺产品和无菌生产工艺产品进行阐述。
1、终端灭菌产品的灭菌工艺验证1）热分布试验热原产试验实地考察杀菌过程中杀菌柜各个相同边线的温差状况，为下一步的热反射试验提供数据积极支持。
热原产实地考察通常分成短程热原产和装载热原产实地考察，须要已连续展开三个批次，以保证数据的再现性。
热原产试验主要包含：接收器原产情况；杀菌温度和时间的设置；装载方式和所用样品情况；短程条件下最低温度和最低温度的最小波动数据，冷点的边线和温度；装载条件下最低温度和最低温度的最小波动数据，最冷点和最低温度；试验结论等。
装载热原产试验中应当表明所用样品批号、批量、装载方式等。
例如未使用申报产品展开装载热原产实地考察，应当明晰表明试验所使用的样品的名称、共同组成、规格、外包装形式、装载方式，并评估所使用的样品和装载方式与否能够充分反映样品的实际情况。
2）热反射试验热穿透试验是考察灭菌柜和灭菌程序对待灭菌产品适用性的一项试验，因此热穿透试验一般应采用拟申报的产品进行，并明确产品的批号、批量和装载方式。
在热反射试验中，温度接收器应当填入等待杀菌产品中，挂著温度接收器的产品的放置边线包含热原产试验确认的冷点和高温点。
热反射试验中除了高度关注上述热原产实地考察的内容外，还须要高度关注温度接收器的放置方式，杀菌过程的最小f0值、最轻f0值、平均值f0值等。
3）微生物挑战试验应明确微生物挑战试验所采用的生物指示剂的来源、种类、规格（d值与菌数量）、试验结果，应说明试验中所采用的生物指示剂的耐热性及数量对灭菌工艺是否构成必要的挑战。
生物指示剂的耐热性应大于生产环境和产品中常见污染菌的耐热性。
4）灭菌前微生物负荷的控制除了对杀菌过程的监控外，还必须表明杀菌步骤之前实行了哪些措施监控药液的微生物负荷，并提供更多有关的检验数据；应当提供更多杀菌前产品中的污染菌及其耐热性的监控方法与测量结果；药物溶液在杀菌前的最久置放时间等等。
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灭菌工艺研究1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃2℃，灭菌30分钟” 几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照±2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃±2℃，灭菌30分钟”是否规范，因“101℃±答：暂不121℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺，可能会与产品的质量，如有关物质、稳定性等方面有冲突，如何平衡这一矛盾？另外，国外上市的是粉针剂，国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究？答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究，选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和（样品质量）理化指标的过程，在产品有临床需求的情况下，灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。
对国外上市的粉针剂，国内申报时也应对其采用粉针剂型进行研究，如主药确系对热、对水分不稳定，则可以采用与国外相同的粉针剂；如果主药不是对热、对水分不稳定，则应根据主药的性质选择无菌保证水平高的剂型。
6、最终灭菌工艺的选择原则是首选F0≥12，而不是F0≥8；还是只要达到F0≥8即可？答：可参考欧盟灭菌工艺选择的决策树。
7、决策树中残存概率法是否亦优先选择121℃的温度条件？答：不一定，要根据产品的稳定性确定，如果采用更高温度和更短的时间能满足残存概率法时，可能比较低温度，更长时间的灭菌条件对产品更有利。
如果产品不能耐受121℃的高温，则可以降低温度，并保证微生物的残存概率小于10-6。
8、对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），应该直接进行无菌生产工艺的验证。
答：对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），首先应对采用的无菌工艺进行研究，是采用除菌过滤+无菌生产工艺，还是采用无菌组装工艺；然后再对无菌工艺进行验证。
9、是否在产品注册申报时就已形成本产品的完整的工艺规程中规定的各项参数的验证？答：药品注册管理办法规定，申请人在申报“药品注册申请表”后，经药品审评中心审评符合规定的，通知申请人向药品认证管理中心申请生产现场检查，现场检查目的是确认核定生报产品注册时，应对用于正式上市产品生产的工艺有了足够的认识。
这种认识是建立在产品和工艺开发，扩产、设备和系统的验证以及验证批的生产整个过程上的。
验证批的目的是要证明在规定的工艺参数的范围内，工艺过程能始终生产出合格的产品来。
因此，在进行验证批生产前，应已充分了解并能控制工艺中各种关键的可变因素。
10、在进行灭菌工艺验证时，一般会放置一个校验的探头在灭菌柜控制探头旁边，这两者之间的温度差异有什么要求？是否应按校样标准，只允许±0.5℃的偏差？答：一般来说:a：灭菌器自带的独立的记录探头与监控探头就应完成足够的验证数据，然后对存在的偏差作修正；b：验证所用的测温探头的精度应优于灭菌器自带的记录探头和监控探头；c：验证本身的作用之一是对灭菌器自带的监控探头和记录探头进行修正，以便正常使用时达到较为准确的温度值。
目前没有找到“只允许±0.5℃的偏差”的说法。
11、在同一条大容量注射剂生产线上，如果有一台灭菌柜，需要进行多个规格产品（如250ml,100ml）以及不同灭菌参数产品（比如灭菌温度和时间不同）的灭菌，那么在进行验证和再验证的过程中，如何进行热分布以及热穿透的验证设计？是否各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证？答：一般来说，各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证。
不同规格混合装载的灭菌，除非能够确认很多的相关内容，否则不推荐应用。
12、在对湿热灭菌器进行验证或再验证过程中，进行热分布、热穿透的验证时，如果柜内设置12个或16个热电偶进行温度测试时，找到的冷点在3次验证中可能不同，如果出现这种情况该如何处理？答：一般来说，空载热分布的冷点应该是在确定的位置周围，否则就可能是设备、压力、空气置换不完全、蒸汽质量等原因引起。
对于装载热穿透，大容量注射剂（LVP，>100ml）冷点位于产品的几何中心和沿纵轴位于产品的底部，但需要验证确认。
冷点的定位在小容量注射剂中并不典型，因为溶液加热的速率几乎与灭菌器相同。
还有，容器的方向也会影响冷点的位置，当容器旋转或翻转时，可能不存在可辨别的冷点。
如果装载不变，容量相同，蒸汽穿透不存在阻隔等，冷点仍然无法重现，则应检查设备、工艺、压力、蒸汽质量等方面可能存在的不确定性。
13、满载热分布和空载热分布对于灭菌效果上体现出的意义有何不同？答：两项试验都是测量灭菌腔室的温度分布情况，还不反映产品内的温度和热效益的情况，还不能直接反映产品的灭菌效果。
但腔室情况显然会影响产品内的情况。
验证中依次进行空载热分布、满载热分布、产品热穿透试验。
采用这种试验的主要目的是用尽量少的试验次数，尽可能地揭示客观情况。
前道试验的结果为后道试验提供信息。
14、满载热分布试验是用空瓶进行还是用装注射用水的输液瓶进行？答：满载热分布试验是用模拟样品进行。
15、如验证时的装载方式为半载或满载，在以后生产中处于满载和半载之间的是否需要验证？答：对于处于满载和半载之间的装载方式，建议使用模拟产品填充使其达到满载，从而确保生产时的装载方式与验证时一致。
16、热穿透试验怎么做？答：热穿透试验的目的是确定灭菌室装载中的“最冷点”，并确认该点在预定的灭菌程序中获得充分的无菌保证值，即菌种残余量≤10-6及各检测点温度与灭菌室内平均温度的差值≤2.5℃。
对于可能影响灭菌效果的操作情况的变更应做相应的验证，确认操作方法。
例如：当在每个灭菌盘上增加不锈钢盖后，实际产品（溶液）内部的升温时间要比不加盖时慢2分钟，因此要在灭菌程序设定时增加2分钟的时间。
热电偶的放置与满载热分布试验规程一致，将标准热电偶放在灭菌溶液中心部位。
17、热穿透试验中的模拟样品是什么概念，是指实验室小批量样品吗？答：热穿透试验中的模拟样品是指热穿透性能与真实样品一致的样品，不是实验室小批量样品。
18、微生物挑战试验的生物指示剂的种类需要根据品种选择吗？如何选择？答：微生物挑战试验的生物指示剂的种类及选择可以参考中国药典2005年版二部附录169灭菌法。
19、灭菌前微生物污染水平的测定方法？答：滤膜过滤法是最常用的方法。
使用前应通过验证。
20.产品的微生物限度检测结果为0CFU，没有发现耐热微生物，那么验证过程中能否采用D 值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂进行验证？答：1）、微生物限度的检测结果和选择D值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂之间不存在因果关系。
2）、根据提问者的问题，可以认为其采用的是残存概率法的灭菌工艺。
对于残存概率法的灭菌工艺可以选择生物指示剂进行残存概率测试，仅仅是因为产品或包装本身不能承受过度杀灭，从而选择比较严格的过程控制，加上产品的初始菌数量控制，或者再加上除菌过滤工艺等等，然后选择生物指示剂进行灵敏度测试，测出平均含菌量N0，再进行不少于4个梯度菌量、足够批次、数量的产品的灭菌前后微生物限度测试（若必需，对不同灭菌时间也要进行测试），寻找并得到大于下降6个对数等级的状态参数，在满足F0值在8~12之间的条件下，从而推算出D值。
21、请问灭菌前微生物污染水平和耐热性（D值）的测试方法？答：微生物污染水平通常采用滤膜过滤法截留微生物，再将滤膜转移到固体培养基表面，培养并作微生物计数。
应注意过滤的体积、截留微生物的数量，保证足够的检出率（足量的过滤量）和可计数性（截留的微生物太多就没法计数了）。
每批产品都进行的耐热性测试并非D值测试，而是所谓沸腾试验－一种定性试验。
将截留了微生物的滤膜放入装有同种产品药液的试管中，进行水浴煮沸15分钟或更长时间，对该药液进行无菌检查，如阴性则通过，呈阳性，说明污染菌是耐热菌，则需要进一步测D 值。
99%以上的检品是非耐热菌。
D值测定相当复杂，请参考《药品生产验证指南》（蓝皮书，国家药监局编）第三篇第三章第一节，有详细介绍。
22、怎样根据D值计算接种量？答：芽孢接种量的计算：Ni＝10Do(lgNo+6)/Di其中Ni为生物指示剂耐热孢子接种数量No为预定产品中灭菌前污染微生物的限度Do为污染微生物允许的最大D值Di为生物指示剂耐热孢子在产品中的D值23、对于选择残存概率法最终灭菌的产品，如果灭菌前每批检测微生物限度，而微生物限度检测时间为72小时，而实际连续生产的生产周期远远短于72小时，其检测结果仅是对灭菌后产品无菌保证水平的参考吗？答：显然灭菌前微生物含量检查的结果远远滞后于生产过程，其目的不是用于对当批产品的中间控制。
该检查的意义主要有两项：第一，用于评价该批产品的无菌保证水平；第二，长期积累了多批灭菌前微生物含量的数据后，可以对生产系统在灭菌前的各工艺步骤的微生物污染状况作整体的评估，从而指示该生产体系是否有效地将微生物污染控制在很好的水平，是否需要进行改进等。
24、请问微生物种类、数量研究的方法？所需的设备？如果采用残存概率法，是否在生产过程中必须对微生物水平进行测定，如果引入将增加多少成本？作为大输液生产企业，采用残存概率法，是否要建立专门的微生物实验室检测灭菌前药液微生物污染水平？答：微生物污染的程度－即数量的检查可以按照药典收载的微生物限度检查方法进行；微生物的种类即鉴别可以从以下几方面依次展开：1）通过肉眼观察菌落形态；2）镜检形态和运动性；3）一般生化试验：革兰氏染色或3％KOH试验；4）生化鉴定（即API试验）鉴别到种。
采用残存概率法时，应该检测产品灭菌前微生物污染水平，包括污染菌的煮沸试验（如100℃，15分钟）和微生物计数。