渣油加氢
渣油加氢操作规程
渣油加氢操作规程渣油加氢是一种常见的炼油工艺，用于将渣油转化为高质量的燃料和化工产品。
本文将介绍渣油加氢的操作规程，包括操作步骤、条件控制和安全注意事项等。
一、操作步骤1. 原料准备：将渣油送入加氢装置前，需要先对渣油进行预处理，包括除杂、脱盐和脱硫等工序，以保证原料的质量和稳定性。
2. 加氢反应器：将经过预处理的渣油送入加氢反应器，与催化剂接触进行反应。
反应器内通常采用固定床或浮动床反应器，通过控制反应器的温度、压力和催化剂的循环，使渣油中的硫、氮和金属等杂质被去除，并将重负荷的分子链断裂和重排，生成低硫、低氮、低金属含量的产品。
3. 分离和提取：经过加氢反应后，产物需要进行分离和提取。
常用的分离方法包括闪蒸、蒸馏、萃取和吸附等。
通过这些分离方法，可以将产物中的油品、液化气和重油等组分分离出来，并进行后续的处理和利用。
4. 产品处理：根据不同的需求，对产品进行进一步的处理。
例如，对燃料油进行脱色、脱臭和脱硫，提高产品质量；对液化气进行脱水、脱酸和脱硫，减少对设备的腐蚀和磨损。
二、条件控制1. 温度控制：加氢反应需要在一定的温度范围内进行，通常在300-450摄氏度之间。
温度过低会导致反应速率慢，温度过高则会引起催化剂的失活和热力学反应的副产物生成。
2. 压力控制：加氢反应需要一定的压力条件，通常在10-30兆帕之间。
高压可以促进反应速率和产物质量的提高，但同时也会增加设备成本和操作难度。
3. 催化剂选择：催化剂是加氢反应的核心，对反应效果起着决定性的影响。
选择合适的催化剂可以提高反应效率和产物质量，同时也需要注意催化剂的稳定性和寿命。
4. 氢气供应：加氢反应需要大量的氢气供应，通常通过压缩空气或氢气制备装置供应。
氢气的纯度和供应稳定性对反应效果和设备安全具有重要影响。
三、安全注意事项1. 加氢反应是一种高温、高压的化学过程，需要严格控制操作条件和设备安全性。
操作人员应穿戴好防护装备，严格遵守操作规程，确保人身安全。
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢可以处理不易轻质化并难于加工的高含硫含氮以及胶质、沥青质含量高、粘度大、残炭高、重金属含量高的劣质渣油原料；
如果采用一般的延迟焦化或重油催化裂化等重油加工工艺，不但产品液收低，而且质量差，加工难度大；
不仅提高了轻油收率，改善产品质量，而且减轻了环境污染.
渣油加氢的原料(常渣或减渣)依次经过脱金属、脱硫和脱氢以及裂解三段串联加氢处理过程。
经过加氢处理后，未转化渣油中的重金属和残炭含量明显降低，且粘度大大下降，有利于下游装置的进一步加工;
渣油加氢脱硫率一般可达90%以上，脱氮率达70%左右，镍和钒的脱除率达85%左右，残炭脱除率达60%以上.
产品质量好。
低凝柴油产品的十六烷值可达50,安定性好；VGO的氮含量和金属含量较低，有助于提高催化裂化的转化率.
灵活性大。
生产轻质油品，VGO做催化裂化料，未转化渣油是低硫燃料油或掺渣催化裂化料；
固定床加氢过程是应用最多，技术最成熟的工艺，原料适用范围为金属含量<200PPm,残碳<20%，转化率<50%
( 3号白矿油、3号白油、2731油墨溶剂油、150号溶剂油、6号抽提溶剂油）。
两种工艺条件下渣油加氢产物对比研究
两种工艺条件下渣油加氢产物对比研究渣油加氢是一种常用的炼油工艺，通过在高温高压下将渣油与氢气反应，可以将渣油中的硫、氮和重金属等杂质去除，同时还能产生高质量的石油产品。
在不同的工艺条件下进行渣油加氢反应可能会得到不同的产物，本文将对两种工艺条件下渣油加氢产物进行对比研究。
第一种工艺条件下，温度较低，压力较高。
在这种条件下，渣油分子间的相互作用比较弱，反应速率相对较慢，容易产生副反应。
此时产物主要包括轻质石油产品，如石脑油、溶剂油等。
这些产品具有较低的沸点和较高的通用价值，能够满足一些特定的需求，比如汽油和溶剂等。
然而，由于温度较低，渣油中的硫、氮和重金属等杂质去除效果较差，这些杂质仍然存在于产物中。
第二种工艺条件下，温度较高，压力较低。
在这种条件下，渣油分子间的相互作用比较强，反应速率相对较快，容易产生主反应。
此时产物主要包括重质石油产品，如柴油、润滑油等。
这些产品具有较高的沸点和较低的通用价值，适用于一些特定的需求，比如发动机的燃料和机械设备的润滑剂等。
另外，在温度较高的条件下，渣油中的硫、氮和重金属等杂质可以被更彻底地去除，降低了产物中的杂质含量。
综上所述，两种工艺条件下的渣油加氢产物有所区别，在温度和压力上的差异导致了不同的反应速率和产物组成。
对于温度较低、压力较高的工艺条件，产物主要是轻质石油产品，有较低的沸点和较高的通用价值；而对于温度较高、压力较低的工艺条件，产物主要是重质石油产品，有较高的沸点和较低的通用价值。
此外，温度较高的条件下，对渣油中的杂质去除效果更好，降低了产物中的杂质含量。
因此，在实际生产中需要根据具体需求和炼油工艺的特点选择适当的工艺条件进行渣油加氢反应，以达到理想的产物质量和经济效益。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢工艺是一种将高硫、高含蜡的渣油通过加氢反应降低硫含量和提高产品质量的工艺。
该工艺的主要流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
首先是预处理步骤。
在这一步骤中，渣油经过加热后进入预加热器，以达到合适的反应温度。
然后，预加热后的渣油进入加工器，在这个设备中与一定量的催化剂进行接触。
接触时间的长短和温度的高低可以根据实际需求进行调整。
在接触过程中，催化剂能够去除渣油中的杂质，如硫、氮和有机蜡，从而减少对后续催化剂的影响，并提高反应效率。
接下来是加氢反应步骤。
预处理后的渣油进入加氢反应器，与高效加氢催化剂接触，进行加氢反应。
在加氢反应中，渣油中的硫、氮和重蜡等杂质会与催化剂发生作用，从而被还原、分解或结构改变，生成较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物。
加氢反应的条件通常包括反应温度、压力和催化剂的加载量。
较低的反应温度和较高的压力可以提高催化剂的活性，加速杂质的去除。
此外，催化剂的特性也会对反应结果产生一定影响。
最后是分离步骤。
在加氢反应后，反应物进入分离器进行相应的处理。
分离过程主要通过不同组分的沸点差异实现，包括气液分离和液液分离。
液相分离主要是通过凝固和冷凝的方式，使较重的组分凝结成液体，而较轻的组分则通过冷凝回收。
气相分离则利用分析和纯化设备，对气体中的各种组分进行分别处理，从而得到高纯度的产品。
总的来说，渣油加氢工艺流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
通过预处理可以去除渣油中的杂质，提高反应效率；加氢反应则通过与催化剂的作用，将渣油中的硫、氮和重蜡等杂质转化为较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物；最后的分离步骤则通过不同组分的沸点差异，将反应产物进行分离和纯化，得到高质量的产品。
渣油加氢工艺在石油化工行业中具有重要的应用价值，能够有效改善石油产品的质量，并满足环保要求。
渣油加氢 (2)
渣油加氢概述渣油加氢是一种在石油炼制过程中常用的加工技术，通过将重质渣油与氢气进行反应，可以将其中的硫、氮、金属等杂质去除，降低渣油的硫含量，提高产品的质量。
本文将介绍渣油加氢技术的原理、应用及优势。
技术原理渣油加氢是一种催化加氢反应，通过将渣油与催化剂和氢气接触，在一定温度和压力下进行反应，以去除其中的杂质。
加氢反应通常在加氢反应器中进行，反应器内填充有催化剂，渣油和氢气从反应器的顶部进入，经过催化剂的作用，硫、氮等杂质与氢气反应生成相应的气体或液体产物。
应用领域渣油加氢广泛应用于炼油行业，特别是重油加工领域。
以下是渣油加氢的一些常见应用领域：1. 规模化炼油厂在大型炼油厂中，渣油加氢常被视为一项必要的工艺流程，用于处理原油中的重渣和杂质。
通过渣油加氢，可以改善产品的质量、提高炼油的生产效率，并减少对环境的污染。
2. 焦化厂焦化厂主要通过高温分解重油，生成焦炭和焦油。
焦油中含有大量的杂质，如硫、氮等，这些杂质不仅会降低焦油的价值，还对环境造成污染。
渣油加氢技术可以用于焦化厂的焦油加工过程中，去除焦油中的杂质，提高焦油的质量。
3. 石油化工厂在石油化工厂中，渣油加氢被用于处理重油、渣油等原料，以减少其中的硫和金属等杂质。
处理后的产品可以用于生产润滑油、燃料油等各种石油化工产品。
优势渣油加氢技术具有以下优势：•提高产品质量：通过去除渣油中的硫、氮、金属等杂质，可以提高产品的质量，满足市场需求。
•减少环境污染：渣油中的杂质会在燃烧过程中产生大量的氮氧化物、硫氧化物等有害物质，渣油加氢可以减少大气污染物的排放，保护环境。
•提高生产效率：渣油加氢可以改善炼油过程中的产物分布，减少渣油的生成，提高生产效率。
•降低设备腐蚀：渣油中的硫和金属等杂质容易导致设备腐蚀，渣油加氢可以去除这些杂质，延长设备的使用寿命。
总结渣油加氢是石油炼制过程中常用的一种加工技术，通过去除渣油中的硫、氮和金属等杂质，提高产品质量、减少环境污染并提高生产效率。
渣油加氢技术
(第十章第四、五节)
渣油加氢工艺反应器类型
固定床 渣油+H2
移动床
生成油+H2 催化剂
沸腾床
浆液床
生成油+H2
生成油+H2&#油 催化剂 +H2
渣油 催化剂 +H2
渣油+H2+催化剂
几种渣油加氢工艺技术特点
工艺类型
可加工原料油: Ni+V, ppm 残炭值,%
反应压力, MPa 反应温度, ℃ 体积空速, h-1 主要反应类别 渣油转化率, %
H HH
H2(+H2S) NixSy
Ni-X
催化剂使用寿命(t)与MOC的关系
催化剂使用寿命(t) ≈催化剂容金属能力(MOC)
催化剂级配的作用
渣油Ni+V含量与催化剂耗量的关系
14.00 7.00 3.50 m3原料油/kg催化剂 1.75
0.35 脱硫率/%
催化剂活性与寿命的平衡
催化剂级配
Ⅰ
最高温度
1
25 10 13 10 14 100
装置套数
12 5
1
16 5 7 5
7
58
沸腾床
500 600 1230 125 0 0 0 145 2600
所占比例,% 19 23 47
500
0
6 100
装置套数
44
6
100
0
1
16
占世界渣油加氢总能力：固定床＝82％；沸腾床＝18%
固定床渣油加氢在炼厂中的作用
复杂 成熟
较复杂 开发中
中等
较高
中等
不同渣油加氢工艺产品性质比较
渣油加氢文档
渣油加氢概述渣油加氢是一种炼油过程，通过将重质渣油与氢气反应，以降低硫、氮等杂质含量，提高产品质量。
这一技术在炼油行业中被广泛应用，能够将低质量的渣油转化为高价值的燃料油、润滑油和化工原料。
加氢工艺渣油加氢的关键是加氢反应，通过将渣油与氢气在催化剂的催化下进行反应，使其中的硫、氮等杂质得以去除。
加氢工艺主要包括以下几个步骤：1.加氢反应器：渣油与氢气首先进入加氢反应器，在适宜的温度和压力条件下进行反应。
加氢反应器内通常包含多层催化剂床，以实现高效的反应转化。
2.催化剂：催化剂在渣油加氢过程中起到了关键的作用。
常用的催化剂材料包括镍钼、镍钨、铜锌等，它们能够促进反应的进行，并降低反应的活化能，提高反应的选择性和转化率。
3.去硫：渣油中的硫是一种主要的杂质，会影响产品的质量和环境效应。
通过加氢反应，硫化物会与氢气反应生成硫化氢，然后通过各种设备去除硫化氢，从而实现去硫的效果。
4.去氮：渣油中的氮也是一种重要的杂质，它会影响产品的稳定性和可加工性。
加氢反应可以将氮化物转化为氨气，然后通过适当的方法去除氨气，以实现去氮的效果。
产品及应用渣油加氢可以生产出多种高价值产品，主要包括以下几类：1.燃料油：通过渣油加氢处理后的产品可以作为燃料油使用，具有较高的热值和较低的硫含量，可以用于发电、加热等领域。
2.润滑油：渣油加氢处理后的产品可以进一步提炼，得到纯净的润滑油，用于各种机械设备的润滑，提高设备的使用寿命。
3.化工原料：渣油加氢产生的一些中间产物可以作为化工原料使用，用于生产塑料、橡胶、合成纤维等产品。
优势和应用前景渣油加氢作为一种先进的炼油技术，具有以下几个优势：1.降低环境污染：渣油中的硫、氮等杂质会在燃烧过程中生成有害气体，通过渣油加氢处理，可以显著降低产品中的硫、氮含量，减少环境污染。
2.资源回收利用：渣油通常被认为是炼油过程中的副产品，通过渣油加氢处理，可以将这些低价值的渣油转化为高价值产品，实现资源的回收利用。
渣油加氢技术应用现状及发展前景
渣油加氢技术应用现状及发展前景
渣油加氢技术应用现状及发展前景
一、概述
渣油加氢技术是一种工艺，通过使用加氢催化剂，把渣油中的碳氢键分解，使其转变为低硫、低烃的高质量润滑油产品。
渣油加氢技术是国内外石油化工企业能源结构调整和节能减排的重要途径。
由于渣油中含有大量的挥发性烃，可以高效地提高加氢反应酮价；渣油中还有大量高分子物质可以使加氢反应催化剂更加有效。
二、应用现状
1、流程类别：由于渣油的特殊性，目前主要利用的技术有反应焓差流程、串行渗透流程、平行渗透流程等，广泛应用于各类渣油加氢反应系统。
2、应用领域：渣油加氢技术应用范围广泛，主要应用于轻质>重质低碳烃渣油的加氢反应系统。
三、发展前景
1、技术改进：今后，渣油加氢技术将在技术上持续改进，提高渣油加氢效率，减少成本，广泛应用于各类石油化工企业。
2、更好的节能和环保技术：今后，渣油加氢技术将不断完善，开发出更加有效的节能和环保技术，为企业提供更多可选择的技术方案。
3、系统控制技术：在未来，适用于渣油加氢系统的系统控制技术也将不断改进，以满足更多客户的需求。
四、总结
渣油加氢技术的使用越来越广泛，它的应用领域也在日益扩大，可以
有效地节能减排，改善企业的经济效益和环境状况。
未来，渣油加氢
技术的技术改进和应用将继续发展，更好的节能减排技术将不断完善，更好的系统控制技术也将满足客户的需求。
渣油加氢工艺说明
第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术,该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求;二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列,每个系列可以单开单停单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂;由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致,从全厂生产安排的角度,单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题,并使全厂油品调配更灵活;2、反应部分采用热高分工艺流程,减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程,充分回收热量,降低能耗;3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式,强化传热效果,提高传热效率;4、反应器为单床层设置,易于催化剂装卸,尤其是便于卸催化剂;5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统,滤除大于25μm以上杂质,减缓反应器压降增大速度,延长装置操作周期;6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施,延长操作周期,降低能耗,而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作;7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施,以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度;8、采用炉前混氢流程,避免进料加热炉炉管结焦;9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制,其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制;10、在热高分气空冷器入口处设注水设施,避免铵盐在低温部位的沉积;11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类,减少循环氢脱硫塔的起泡倾向,有利于循环氢脱硫的正常操作;12、设置高压膜分离系统,保证反应氢分压;13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气;14、新氢压缩机采用二开一备,每台50%负荷,单机负荷较小,方便制造,且装置有备机;15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程,在汽提塔除去轻烃和硫化氢,降低分馏塔材质要求;分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油,降低塔顶冷却负荷,提高能量利用率,减小分馏塔塔径;16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽;通过对装置换热流程的优化,把富裕热量集中在温位较高的常渣产品,发生低压蒸汽;17、考虑到全厂能量综合利用,正常生产时常渣在150℃送至催化裂化装置;在催化裂化装置事故状态下,将常渣冷却至90℃送至工厂罐区;18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置;三、工艺流程说明一工艺流程简述1、反应部分原料油自进装置后至冷低压分离器V-1812前的流程分为两个系列,以下是一个系列的流程叙述：原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐V-1801;原料从V-1801底部出来由原料油增压泵P1801/S升压,经中段回流油/原料油换热器E-1801AB、常渣/原料油换热器E-1802AB、E-1803AB分别与中段回流油和常渣换热,然后进入原料油过滤器S-1801以除去原料油中大于25μm的杂质;过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐V-1802,原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵P1802/S升压,升压后的原料油在流量控制下进入反应系统;原料油和经热高分气/混合氢换热器E-1805AB预热后的混合氢混合,混合进料经反应流出物/反应进料换热器E-1804预热后进入反应进料加热炉F-1801加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器R-1801,R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线量来控制,R-1801底部物流依次通过其它三台反应器R-1802、R-1803、R-1804,各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢量来控制;从R-1804出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器V-1803进行气液分离,V-1803底部出来的热高分液分别在液位控制下减压后,进入热低压分离器V-1804进行气液分离,V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热高分气蒸汽发生器E-1806换热后进入热高分气空冷器E-1807,冷却到52℃进入冷高压分离器V-1806进行气、油、水三相分离;为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路,在热高分气空冷器前注入经注水泵P-1803/S升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐;从V-1806顶部出来的冷高分气体循环氢进入高压离心分离器V-1807除去携带的液体烃类,减少循环氢脱硫塔C-1801的起泡倾向;自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部,与贫胺液在塔内逆向接触,脱除H2S,脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺MDEA,贫胺液从贫胺液缓冲罐V-1809抽出经贫溶剂泵P-1804/S升压后进入C-1801顶部,从塔底部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐V-1810脱气;富液脱气后出装置去溶剂再生,气体去硫磺回收;自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐V-1808除去携带的胺液,V-1808顶部出来的循环氢分成两路,一路去氢提浓ME-1801部分,提浓后的氢气经提浓氢压缩机K-1804升压后与新氢压缩机K-1802A.B.C出口新氢汇合,释放气去轻烃回收装置；另一路进入循环氢压缩机K-1801升压,升压后的循环氢分为三部分,第一部分与新氢压缩机来的新氢混合,混合氢去反应部分；第二部分作为急冷氢去控制反应器入口温度；第三部分至E-1807前作为备用冷氢和K-1801反飞动用;循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机;从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控制下减压混合后,进入冷低压分离器V-1812进行气液分离,冷低分液体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器E-1809、柴油/冷低分油换热器E-1811、常渣/冷低分油换热器E-1812换热后进入汽提塔C-1803;V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱硫;冷高压分离器底部的含H2S、NH3的酸性水进入酸性水脱气罐V-1823集中脱气后送出装置;两个反应系列的热低分油在液位控制下从V-1803底部排出去分馏部分;热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器E-1810冷却到54℃,然后进入冷低压闪蒸罐V-1811进行气液分离,为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路,在E-1810前注水以溶解铵盐;V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫,然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离器;新氢从全厂氢网送入,进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合,混合氢气分别返回到各自的反应部分;新氢压缩机设三台,二开一备,每一台均为三级压缩,每台的一级入口设入口分液罐,级间设冷却器和分液罐;2、分馏部分来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔C-1803;塔底采用水蒸汽汽提;塔顶部气相经汽提塔顶空冷器E-1814冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐V-1814进行气液分离,V-1814气体与冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；V-1814底部出来的液体经汽提塔顶回流泵P-1805/S升压后分成两部分,一部分作为回流返回到塔顶部,另一部分去石脑油加氢;V-1814底部分水包排出的酸性水进入V-1823脱气后出装置;为减轻塔顶管道和设备的腐蚀,在汽提塔的顶部管道注入缓蚀剂;汽提塔底油经分馏塔进料加热炉F-1802加热至合适温度进入分馏塔C-1804,分馏塔设一个柴油抽出侧线和一个中段回流,塔底采用水蒸汽汽提,塔顶气相经分馏塔顶空冷器E-1815冷凝冷却后进入分馏塔顶回流罐V-1815进行气液分离；V-1815底部出来的液体经分馏塔顶回流泵P-1806/S 升压后分成两部分,一部分作为塔顶回流返回到塔顶部,另一部分在V-1815液位控制下与C-1803塔顶油一道送出装置;V-1815底部分水包排出的含油污水经含油污水泵P-1807/S升压后送注水罐回用;未汽提柴油从分馏塔抽出进入柴油汽提塔C-1805,柴油汽提塔底设重沸器,以分馏塔底油为热源,C-1805顶气体返回到分馏塔;柴油从塔底部抽出经柴油泵P-1811/S升压后再经柴油/低分油换热器、柴油空冷器E-1816冷却到50℃出装置;中段回流油从分馏塔集油箱用分馏塔中段回流泵P-1809/S抽出,进入E-1801A.B换热后返回分馏塔;分馏塔底油加氢常渣经分馏塔底泵P-1810/S加压后依次经柴油汽提塔重沸器E-1818、常渣/原料油换热器、常渣蒸汽发生器E-1817等换热至168℃作为热供料去催化裂化装置,或再经常渣空冷器E-1819冷却至90℃出装置至罐区;3、催化剂预硫化为了使催化剂具有活性,新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进行预硫化,设计采用液相硫化法,硫化剂为二甲基二硫化物DMDS;两个系列催化剂可以分别独立进行预硫化,以下是一个系列硫化的流程叙述：硫化时,系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环,冷高压分离器压力为正常操作压力;DMDS自硫化剂罐V-1831来,至加氢进料泵入口管线,硫化油采用蜡油;自R-1804来的流出物经E-1804、V-1803、E-1805A.B、E-1806、E-1807冷却后进入冷高压分离器V1806进行分离,冷高分气体经循环氢压缩机K-1801循环,催化剂预硫化过程中产生的水从V4004底部间断排出;二主要操作条件如下：1反应部分反应器液时空速,h-10.20总气油比,SOR/EOR1132/1232反应器入口压力,SOR/EORMPag19.45/19.88平均反应温度,SOR/EOR℃391/402 2热高压分离器温度℃SOR/EOR371/374压力MPaG17.8 3冷高压分离器温度℃52压力MPaG17.5 4反应进料加热炉入口/出口温度℃337/365SOR350/378EOR压力MPaG20.6 5循环氢压缩机入口温度℃61入口/出口压力MPaG17.46/21.43循环氢压缩机设计能力m3n/h224315单台6新氢压缩机入口温度℃40入口/出口压力MPaG 2.4/21.2新氢压缩机设计能力m3n/h51400单台7提浓氢压缩机入口温度℃60入口/出口压力MPaG 4.18/21.37提浓氢压缩机设计能力m3n/h31800 8循环氢脱硫塔塔顶温度℃61塔顶压力MPaG17.59汽提塔进料温度℃364/366SOR/EOR塔顶温度℃189/172SOR/EOR塔顶压力MPaG 1.1塔底温度℃350/344SOR/EOR10分馏塔进料温度℃371塔顶温度℃124/129SOR/EOR塔顶压力MPaG0.14塔底温度℃354/322SOR/EOR10柴油汽提塔进料温度℃226/231塔顶温度℃227/247塔顶压力MPaG0.17塔底温度℃293第二节副产品的回收、利用及“三废”处理方案一、副产品的回收和利用该装置副产品富氢气体和含硫燃料气;富氢气体约为2422Kg/hEOR,其中H2含量为83.02%V,H2S含量为2.99%V,C1含量为7.13%V,C2含量为3.34%V,富氢气体送至加氢裂化装置进行脱硫,然后去PSA装置回收氢气;含硫燃料气由低分气、汽提塔顶气、氢提浓单元尾气、酸性水罐闪蒸气及富胺液闪蒸气总量约为7969Kg/hEOR,其中H2含量为32.67%V,H2S含量为10.32%V,C1含量为6.63%V,C2含量为11.94%V,含硫燃料气送轻烃回收装置脱硫;二、“三废”处理方案一废水处理废水按其性质主要可分为四类含硫污水：主要由冷高压分离器、冷低压分离器、汽提塔顶回流罐等排出,含有较高浓度的H2S和NH3,送酸性水处理装置进行处理;含油污水：分馏塔顶回流罐产生的含油污水经含油污水升压后送注水罐作为装置注水回收利用;机泵和地面冲洗等产生的含油污水,送至污水处理场;装置界区内的初期雨水并入含油污水,后期雨水排入清净废水系统,以减轻工厂污水处理的负荷;生活污水：装置间断排出职工生活污水,排入生活污水系统;废水见表2－1;表2－1废水排放量和污染物浓度一览表二废气处理1 废气燃烧废气：反应进料加热炉、分馏塔进料加热炉排出的燃烧烟气,充分回收能量后,经烟囱高空排放;放空气体：安全阀及放空系统包括紧急放空排放的含烃气体排入密闭的火炬系统;废气排放情况见表2－2表2－2主要废气污染源表三固液体废物正常生产时无固液体废物排放,仅在停工检修时,排出废保护剂、废催化剂和废碱液等;废保护剂、催化剂：由加氢反应器排出,约1年一次,送废催化剂回收工厂或桶装深埋;废碱液:反应部分中和清洗排放的废碱液由工厂系统统一处理;固体废弃物列于表2－3;表2－3固体废物分类汇总表四噪声源及处理1空冷器选用低转速、低噪声风机,单台噪声控制在85分贝以下;2机泵选用低噪声增安型电机;3蒸汽放空装有消音器;4加热炉采用低噪声燃烧器,风道部分采用保温隔音材料;5凡易产生噪声的排放点均设置消音器;6加氢进料泵、新氢压缩机配用的大型电机设置消音罩;采用上述措施后,噪声指标符合石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93;表2－4噪声特征表第三节安全卫生一、装置危险、危害性分析1 火灾、爆炸危害因素分析所用原料、中间产品、产品的火灾理化特性见表3-1;表3-1生产中主要原料、中间产品、产品火灾危险性分类表2 危害因素较大设备及场所主要危险设备包括:加氢反应器、循环氢脱硫塔、新氢压缩机、循环氢压缩机、高压换热器等;主要危险岗位见表3－2：表3－2主要危险岗位表3 生产中使用、产生的部分物料为有毒物质,对人体有一定程度的危害作用,其危害及危害程度见表3－3;表3－3主要有毒、有害物质及其特性表4 危险等级所用原料、中间产品、产品各物料在加工过程中处于高温、高压、含氢环境中,当环境温度超过其自燃点时,发生泄漏就可能引发火灾;火灾危险性属于甲类;二安全卫生措施1 安全卫生设施依托情况该装置所需的劳动安全卫生措施,按现行有关劳动安全卫生标准、规范的要求,在依托现有系统劳动安全卫生设施的基础上补充完善,以确保该装置的劳动安全卫生达到标准和规范的要求;2 主要安全卫生防范措施⑴工艺设计①采用先进可靠的工艺技术和合理的工艺流程,设计考虑必要的裕度及操作弹性,以适应加工负荷上下波动的需要;②装置内设有1.05/2.1MPa/min紧急泄压系统;当出现反应器床层温度过高或发生严重火灾时,使用紧急泄压系统手动启动,使反应系统迅速降压,以避免催化剂和设备严重损坏;③为确保安全操作,保障设备、人身安全,设置下述自动联锁保护系统;当1.05/2.1MPa/min放空系统启动时,反应进料加热炉将自动停运;当燃料气压力过低,反应器入口温度过高,反应进料加热炉流率过低时,反应进料加热炉停炉;当燃料油压力过低,加热炉出口温度过高,加热炉流率过低时,分馏塔进料加热炉停运;当循环氢压缩机入口分液罐高高液位时,循环氢压缩机停机;④所有带压设备及管道均设安全阀,所有安全阀均设备阀;⑤各部分设置的安全阀泄压时,其排放物分别由火炬线或液体放空线排至密闭的放空罐,然后气体去工厂火炬,液体去工厂污油罐;⑥关健转动设备,均设有备机,以确保安全生产;⑵平面布置设计①平面布置在满足有关防火、防爆及安全卫生标准和规范要求的前提下,尽量采用露天化、集中化和流程式布置,并考虑同类设备相对集中,以达到减少占地、节约投资、降低能耗、便于安全生产操作和检修管理,实现本质安全的目的;②四周设绿化带和环形消防通道,并确保与周围装置的防火间距满足有关规范的要求;设置检修及消防通道,保证消防车和急救车能顺利通往可能出现事故的地方;③加热炉布置在全年最小风频的下风向;④所有框架、管架均按GB50160-921999版的有关规定设有防火层;界区内设有消火栓、水炮、蒸汽灭火设施、软管站及灭火器等消防设施用于火灾扑救;⑤对于表面温度高于60℃管线,在操作人员可触摸到的部位均采用隔热层防烫保护;在管带区、框架区、塔区等地方均设蒸汽灭火系统;⑥设计中选用优质垫片,加强管道、设备密封,防止介质泄漏;⑦设置移动式小型灭火设备;包括推车式泡沫灭火器,手提式干粉灭火器以及手提式泡沫灭火器;⑶自控设计①装置的仪表自动控制采用DCS,由控制室进行统一管理,并根据工艺特点和安全要求,对关键部位,设置必要的报警、自动控制及自动联锁等控制措施;②为保证装置停电时仪表用电,设置UPS不间断电源;③对有可能泄露可燃气体和H2S等有毒气体的地方,设置固定式的可燃气体报警仪和H2S气体报警仪;可能有H2S气体泄漏和聚积岗位上的操作人员配备便携式H2S气体报警器;④为了保护设备和生产安全,在设计中选用风开、风关调节阀,以便停风时,调节阀能处于安全位置;同时为防止仪表管道的冻凝和阻塞,在必要部位设置仪表蒸汽伴热系统和冲洗油系统;⑤监测、控制仪表除按工艺生产要求选型时,还考虑了仪表安装地点的防爆等级,并按爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058－92进行选型;⑥生产仪表及其它电气设备按所处区域的防爆等级选用防爆型号;在中控室、变配电室内设置可燃气体报警仪、火灾检测报警器;并设置事故通风设施;⑷电气设计①装置内爆炸危险区域内的电力设备设置严格按照爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058－92的要求进行设计;②在爆炸危险场所的电器设备均选用相应等级的防爆电器,如防爆电钮、防爆照明灯、防爆电机等;③电力配电电缆均选用阻燃铠装电缆;④设防爆检修动力箱,供停工时检修用电;⑤平台、过道及其它需要的地方均设置照明设施,照明亮度符合规范要求;为了便于事故抢救,局部重要的操作通道及操作点配备事故照明设施;⑥为确保人身安全,在有关建构筑物、工艺设备及管道上均设置防雷防静电的可靠接地装置,并依照工业与民用电力装置接地设计规范GBJ65－83的要求,接地电阻<4Ω,接地线均采用镀锌扁钢;⑦设防爆对讲电话以及火灾报警装置,以便发生火灾时及时报警;⑸工艺配管工程设计①各部分均设有固定的消防蒸汽管线和足够的软管站,使可能出现的泄漏点均在消防蒸汽软管范围之内;②按标准、规范规定选用管道、管件、法兰、垫片、阀门;③对安装管道采取必要的保温、保冷措施：a 工艺过程的需要;b 减少散热或冷量散失的需要c 保证操作人员安全、改善劳动条件的需要;④工艺管道安全的措施a 热补偿安全b 适应高温、高压及腐蚀介质的管道材质;c 防泄漏措施;⑹土建设计①各建筑物、构筑物的抗震性能均按建筑抗震设计规范GB50011－2001的规定进行设计;建筑物的耐火性能满足2级耐火等级的要求;②钢结构框架、管带及其它梁柱均满足设计规范所要求的强度、耐火、防爆等性能,并加设厚型无机外防火层,以防止火灾伤害及火势蔓延;③抗震、防雷措施:建构筑物及大型框架设备采取相应的抗震、防雷措施;⑺设备机械工业炉设计①根据有关规定,设备设计中充分考虑当地的风压、地震烈度及场地等因素,对反应器等主要设备基础按7度近震地震烈度设计;②主要设备的裙座均设置防火层,对高温设备和管道均进行隔热保温;③根据设备内介质操作温度、压力和腐蚀情况,分别选用相适应的材质,以减少腐蚀,延长设备寿命;加热炉设置长明灯,以防瞬间熄火而引起炉内瓦斯爆炸,同时在炉体安装防爆门,并设置灭火蒸汽管;④对必须在高空操作的设备,根据规范要求在必要的位置均设置平台、梯子、扶手、围栏等,以保证操作人员的人身安全;⑤加热炉的燃料气管线上设置阻火器,防止回火发生事故;三防毒与职业病防治1、生产过程中会产生有毒气体硫化氢,在操作和检修过程中少量的硫化氢气体可能从密闭系统中泄漏到大气中;因此,装置中除设置硫化氢报警仪外,还配备防毒面具和空气呼吸器,以便在事故时进行自救、抢救,防止硫化氢中毒;2、据国内外炼油厂调查资料表明,在同类装置工作的操作人员及管理人员至今尚未发现患有国家规定的职业病及其他特殊病症;但为确保操作人员的身体健康,对该装置的操作人员应定期进行体检,以防患于未然;四设置安全色、安全标志1、按GB2894规定,凡容易发生事故的场所和设备设置安全警示标志,并在生产场所、作业场所的紧急通道和出入口,设置醒目的标志和指示箭头;2、按GB2893规定,对需要迅速发现并引起注意,以防发生事故的场所、部位涂有安全色；对阀门布置比较集中,易因误操作而引发事故的地方,在阀门的附近设标明输送介质的名称、符号等标志;五消防措施的设置1 压缩机、反应器、加热炉等需要重点保护的设备附近,设置箱式消火栓,其保护半径为30m;2 反应器附近设置固定式消防水炮保护;3 按照石油化工企业设计防火规范GB50160—921999年局部修订的要求在装置危险设备区设置蒸汽灭火软管;4 框架、平台上每层设置半固定式蒸汽接头;5 在高于15米的框架处,沿梯子平台敷设半固定式消防竖管;6 装置内设置的固定式露天消防设施如箱式消火栓、消防水炮等采取防冻措施;7 装置内按照石油化工企业设计防火规范GB50160—921999年版设置手提式灭火器;8 装置内报警采用电话报警,报警报至厂消防站;六劳动保护措施1、设置密闭式采样器,以减少可燃有害介质的扩散;2、有毒有害物质的装卸人员应配戴防毒面具;采取以上防范措施后,该装置的职业安全卫生设计可以满足有关标准规范的要求;。
渣油加氢技术浅析
渣油加氢技术浅析摘要：作为原油中最重的馏分，渣油是加氢裂化工艺的重要原料之一。
由于不同油田生产的原油其性质和组成相差甚远，因此，通过对渣油的性质和组成的分析，一方面，为选择适宜的加工途径，生产合适的石油产品提供必要的依据；另一方面，为加氢裂化、加氢精制等生产过程中所使用催化剂的开发及其工艺的优化提供技术支持。
关键词：渣油；加氢；工艺中图分类号：u416文献标识码： a 文章编号：近年来，随着能源危机的日益加剧，原油变劣、变重，轻质油品的需求日益增加以及环保要求越来越严格等多种因素的影响，渣油的利用越来越被人们所重视，渣油深度转化也成为炼油厂长期追求的目标。
如何深度加工产量日益增长的重质原油和其中的大量高硫减压渣油，以满足经济发展对清洁燃料和低硫锅炉燃料油的需要和环保法规的要求，已经成为21世纪世界炼油工业开发的重点。
1渣油原料的主要特点渣油是原油中最重的馏分，包括常压渣油和减压渣油。
常压渣油是原油在常压蒸馏装置中蒸馏后的塔底剩余物，而减压渣油是常压渣油在减压蒸馏装置中进一步蒸馏后的塔底剩余物。
原油中大部分的硫、氮、残炭和金属等杂质均富集浓缩于渣油中，渣油原料具有自身独特的特点。
从化学组成看，渣油含有较大量的金属、硫和氮等杂质元素以及胶质、沥青质等非理想组分。
从化学性质看，渣油平均分子量大、氢碳比低，在反应中易结焦物质多。
从物理性质看，渣油粘度大、密度高。
不同原油的渣油有其各自的特点，如有的渣油镍高、钒低，有的渣油硫高、氮低，而有的则相反。
2渣油加氢的发展背景2.1世界原油资源有限世界原油资源十分有限，以目前开采速度计算，世界原油储量可采40年左右，因此，原油资源十分紧张，应合理、充分利用宝贵的石油资源。
2.2原油变重、变劣世界原油质量总变化趋势为：含硫和高硫原油比例逐年增加，含酸和高酸原油的产量也逐年增加。
含硫原油和高硫原油的产量约占75％o同时，世界高酸原油 (酸值大于1．0mgkoh／g)产量和稠油产量也在不断增加，到20世纪末，世界稠油产量占到了原油总产量的30％，因此，重质原油的加工日益受到石油工业的重视。
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新氢：新氢纯度≮90v%；CO+CO2< 30µg/g(其中CO < 10µg/g)；氯含量< 1.0µL/L。
FRIPP
渣油加氢设计 渣油加氢设计
渣油加氢工艺控制
• • • • • • 一反入口氢分压 催化剂体积空速 反应器入口氢油体积比 循环氢纯度 反应温度 总压降 ≮16.0MPa 0.18h-1 ≮600:1 ≮85v% 380℃ 1.58/2.88
渣油加氢尾油指标
项目 CCR，m% S，m% H，m% N，µg/g Ni＋V，µg/g 饱和烃，m% 指标 ≯ 4.5
≯ 0.3 ≮12.4 ≯ 1800 ≯ 14 ≮59
FRIPP
渣油加氢设计 渣油加氢设计
渣油加氢催化剂 • 渣油加氢处理催化剂共四大类9个牌号， 其中保护剂4个牌号(FZC-11A, FZC-12A, FZC-13A，FZC-103E)共计61.01t；脱金 属催化剂2个牌号(FZC-28A, FZC-204) 共 计242.143t，脱硫催化剂2个牌号(FZC-33 【改进型】，FZC-34【改进型】) 共计 178.31t，脱氮残炭转化催化剂1个牌号 (FZC-41A) 共计234.425t （Mo-Ni）
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渣油加氢设计 渣油加氢设计
渣油加氢物料平衡
项目 入方
收率 原料油 化学耗氢 合计 100 1.31 101.31 2.95 0.23 0.67
出方
H2S NH3 C1～C4
C5 ～175℃石脑油 3.04 加氢尾油 C5+ 合计 94.74 97.78 101.31
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渣油加氢设计 渣油加氢设计
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渣油加氢工艺流程 渣油加氢工艺流程
渣油加氢流程
• 最终反应产物经过换热降温后进入热高压分离 器进行气液分离。热高分油进入热低压分离器 进行闪蒸分离。热高分气分别与反应进料、混 合氢换热后，进入热高分气空冷器，经冷却后 进入冷高压分离器进行气、油、水三相分离。 冷高分气体（循环氢）经循环氢脱硫塔脱除 H2S，并经循环氢压缩机升压后，循环回反应 部分。
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渣油加氢需配合事项
• 需配合事项： 需配合事项： • 1、设备：大机组试车 、设备： • 2、电气：单机试运 、电气： • 3、仪表：仪表联校 、仪表： • 4、公用工程：公用工程管线吹扫；提供保质保量的能 、公用工程：公用工程管线吹扫； 源 • 5、化验：硫化期间硫化氢分析；开工期间产品质量分 、化验：硫化期间硫化氢分析； 析。
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渣油加氢
• 渣油加氢脱硫催化剂： 渣油加氢脱硫催化剂：
– 提高催化剂的容金属能力 – 进一步提高脱硫性能和脱金属及脱残炭性能 – 提高催化剂的孔径和孔容
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加氢催化剂选用
FCC渣油原料加氢处理 FCC渣油原料加氢处理
• 脱残炭催化剂： 脱残炭催化剂：
– 提高催化剂的脱残炭和脱硫性能 – 提高催化剂的抗积炭能力 – 提高催化剂的容杂质能力 – 提高催化剂的孔容和孔径
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渣油加氢首次开车
• 首次开工主要步骤： 首次开工主要步骤： • 1、大机组调试 、 • 2、三查四定；仪表联校 、三查四定； • 3、冲洗、吹扫 、冲洗、 • 4、单机试车 、 • 5、水联运 、
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渣油加氢首次开车
• 首次开工主要步骤： 首次开工主要步骤： • 5、催化剂装填 、 • 6、氮气置换、气密 、氮气置换、 • 7、催化剂干燥 、 • 8、氢气气密 、 • 9、催化剂硫化 、 • 10、钝化，切换设计进料 、钝化，
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渣油加氢催化剂 渣油加氢催化剂
• FCC渣油原料加氢处理大多采用固定床工艺技术，所加工的原料 渣油原料加氢处理大多采用固定床工艺技术， 渣油原料加氢处理大多采用固定床工艺技术 油主要有减压渣油(VR)和常压渣油 和常压渣油(AR)，并可掺炼部分 油主要有减压渣油 和常压渣油 ， 并可掺炼部分VGO、 、 CGO、DAO、糠醛抽出油 、 催化柴油 、 催化回炼油甚至油浆等 。 、 、 糠醛抽出油、催化柴油、催化回炼油甚至油浆等。 • 原料油密度大，粘度高，硫、氮、胶质、沥青质、重金属含量高。 原料油密度大，粘度高， 胶质、沥青质、重金属含量高。 进料Ni+V含量通常要求≯130ppm。 进料 含量通常要求≯ 。 含量通常要求 • 原料油中携带的焦粉和机械杂质以及所含有的 、 Na、Ca、Ni、 原料油中携带的焦粉和机械杂质以及所含有的Fe、 、 、 、 V等金属杂质会部分沉积在催化剂颗粒间隙中，导致反应器催化 等金属杂质会部分沉积在催化剂颗粒间隙中， 等金属杂质会部分沉积在催化剂颗粒间隙中 剂床层压力降升高，装置被迫停工。 剂床层压力降升高，装置被迫停工。 • 为了满足装置长周期运转的需要，需要采用多台反应器，设置多 为了满足装置长周期运转的需要，需要采用多台反应器， 个催化剂床层，级配装填加氢保护剂 脱金属催化剂属催化剂、脱硫催化 剂和脱氮脱残炭催化剂 。
循环氢中硫化氢 浓度，v%
1000（2h），500 4/0 （进VGO） （3h）/-0/-0/-8/8 8/8
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渣油加氢开停工
• 停工主要步骤： 停工主要步骤： • 1、降温降量、切进料 、降温降量、 • 2、热氢带油，分馏退油 、热氢带油， • 3、反应系统氮气置换 、 • 4、分馏系统吹扫 、
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渣油加氢工艺
2011年 2011年7月29日 29日
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目录
• 渣油加氢催化剂 • 渣油加氢工艺流程简介 • 渣油加氢设计数据 • 开停工 • 首次开车 • 相互配合内容 • 建设期安装
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渣油加氢催化剂
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渣油加氢催化剂
主催化剂的选择 • 高压 、 低空速下处理重劣质原料 ， 深度脱硫 （ 精制蜡 高压、低空速下处理重劣质原料，深度脱硫（ 油硫含量小于0.1％ ） 脱氮及芳烃饱和， 油硫含量小于 ％ m）、 脱氮及芳烃饱和， 选用加氢 活性高的Mo-Ni型催化剂 型催化剂； 3936 FF-36 活性高的Mo-Ni型催化剂； • 中等压力 、 高空速下处理劣质原料 ， 以脱硫 、 脱氮为 中等压力、高空速下处理劣质原料，以脱硫、 主要目的，选用Mo-Ni-Co型催化剂； 型催化剂； FF-14 FF-24 主要目的，选用 型催化剂 • 中等压力 、 高空速下处理劣质原料 ， 以脱硫为主要目 中等压力、高空速下处理劣质原料， 选用W-Ni型催化剂（循环氢脱硫）；FF-18 型催化剂（ 的，选用 型催化剂 循环氢脱硫） • 低压 、 高空速下处理性质较好的原料油 ， 非深度脱硫 低压、高空速下处理性质较好的原料油， 和脱氮，选用Mo-Co型催化剂。 型催化剂。 FDS-4 和脱氮，选用 型催化剂
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渣油加氢催化剂 渣油加氢催化剂
颗粒尺寸
孔径
活性
大
大
低
小
小
高
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渣油加氢
渣油加氢处理装置长周期运转关键： 渣油加氢处理装置长周期运转关键：
• 提高催化剂的脱金属和容金属等杂质能力，即 提高催化剂的脱金属和容金属等杂质能力， 催化剂体系要提供足够的容杂质的空间； 催化剂体系要提供足够的容杂质的空间； • 使沥青质等大分子物质进入催化剂孔道内部进 行反应。 行反应。
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渣油加氢设计
渣油加氢原料
项目 处理量，万吨/年 密度(20℃)，g/cm3 C，m%H H，m% S，m% N，µg/g CCR，m% Ni+ V，µg/g C7不溶物，m%
混合进料 190 0.9827 85.90 10.69 3.10 3200 12.25 111.13 3.96
限定值
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渣油加氢工艺流程 渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺控制
• 反应温度控制：通过调节进入反应进料加热炉的燃料气流量来调 节反应器上段床层温度（即反应器入口温度）；通过调节进入冷 氢箱的冷氢流量来调节反应器下段床层温度。 • 1.2.2反应压力控制：通过调节新氢机的负荷来调节补入反应系统 的新氢量，从而调节反应系统的压力。 • 1.2.3氢油比控制：（1）通过调节循环氢压缩机的转速来调节循环 氢的循环量从而控制氢油比；（2）通过排放尾氢提高循环氢的氢 浓度来提高氢油比。 • 1.2.4催化剂床层飞温控制：（1）降低反应器入口温度；（2）增 加冷氢量；（3）降低反应系统压力；（4）切断原料油。
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渣油加氢开停工
• • 催化剂硫化 对于FZC系列催化剂而言，其在氧化态下与纯 （不含 系列催化剂而言， 对于 系列催化剂而言 其在氧化态下与纯H2（不含H2S） ） 接触，容易造成催化剂永久性失活。如果热H2温度超过 ℃， 温度超过300℃ 接触，容易造成催化剂永久性失活。如果热 温度超过 催化剂失活在几个小时内就可发生。如果热H2温度在 ℃～ 温度在160℃ 催化剂失活在几个小时内就可发生。如果热 温度在 300℃之间，造成催化剂失活所需要的时间就可延长。如果热 ℃之间，造成催化剂失活所需要的时间就可延长。如果热H2 温度低于160℃，则长时间循环，也不会造成催化剂失活。 温度低于 ℃ 则长时间循环，也不会造成催化剂失活。 催化剂预硫化过程中，循环氢中未检测到H2S以前，催化剂床层 以前， 催化剂预硫化过程中，循环氢中未检测到 以前 最高温度不得超过230℃。 最高温度不得超过 ℃ 催化剂预硫化过程中， 催化剂预硫化过程中，所有催化剂床层的最大温升不得高于 15℃。 ℃ 催化剂预硫化过程中，控制循环氢中的H2纯度不低于 纯度不低于85v%。 催化剂预硫化过程中，控制循环氢中的 纯度不低于 。 催化剂预硫化过程中，不管发生什么紧急情况， 催化剂预硫化过程中，不管发生什么紧急情况，都将反应温度 降到150℃以下，以保护催化剂。 降到 ℃以下，以保护催化剂。