热处理件硬度检测方法
20crmo热处理工艺及硬度
20crmo热处理工艺及硬度20CrMo是一种常用的合金结构钢，通常用于制造机械零件和工程结构。
为了提高其机械性能，需要进行热处理。
下面将介绍20CrMo的热处理工艺以及硬度测试方法。
对20CrMo进行热处理的工艺通常包括退火、正火和淬火。
退火是将20CrMo加热到适当温度后，保持一定时间，然后缓慢冷却。
这种工艺可以使20CrMo的组织均匀化，减少组织中的残余应力，提高塑性和韧性。
正火是将20CrMo加热到适当温度后，保持一定时间，然后在空气中冷却。
这种工艺可以提高20CrMo的硬度和强度。
淬火是将20CrMo加热到适当温度后，迅速冷却至室温。
这种工艺可以使20CrMo的组织变为马氏体组织，提高其硬度和强度。
经过以上热处理工艺后，需要对20CrMo的硬度进行测试。
硬度是材料抵抗外力的能力，通常用来衡量材料的硬度和耐磨性。
常用的硬度测试方法包括巴氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度等。
其中，洛氏硬度测试是比较常用的方法，通过在材料表面施加一定载荷后，测量在给定时间内材料表面的印痕大小来计算硬度值。
在进行硬度测试时，需要注意保持测试条件的稳定，如载荷、压头形状和测试时间等。
在测量时，应选择多个不同位置进行测试，然后取平均值作为最终结果。
通过硬度测试，可以评估20CrMo经过热处理后的硬度是否符合设计要求，从而保证其在使用过程中具有良好的机械性能。
20CrMo的热处理工艺及硬度测试是确保其性能优良的重要步骤。
通过合理的热处理工艺和准确的硬度测试，可以提高20CrMo的硬度和强度，确保其在工程领域中的应用质量。
希望以上内容对您有所帮助。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
一、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 -2002 金属洛氏硬度试验方法（合并了GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法）GB231-2002 金属布氏硬度试验方法GB4340-2000 金属维氏硬度试验方法（合并了GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法）2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正式试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
热处理零件检查方法及性能要求
表1
代号 组别 铸件工作条
检验项目
件
0
零组
一般铸件 几何尺寸，表面状态
Ⅰ 第一组 比较重要铸 几何尺寸，表面状态，材质
件
化学成分中磷、硫，100％
检查硬度 Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，材质
化学成分中磷、硫、抗弯σ w，挠度 Y（或抗拉），按 图纸规定作水压试验。
2. 锻件及型钢
表2
代号 组别 检验项目
件
炉号检验材质σb、δ、HB。
Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同
炉号检验材质σb、δ、HB
和化学成分，按图纸规定作
水压试验和无损探伤。
4. 按炉次验收时，每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处
理炉号，不能将不同炉次的零件混为一批交检。
5. 机械性能试验不合格时，可将不合格项目取双倍试样重复
试验，若重复试验中仍有一项不合格，则允许将零件重新
热处理。但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算
重新热处理。
（二） 零件检验组别的规定
1.
灰口铸铁和低合金铸铁
热处理零件检查方法及性能要求
（一） 热处理零件的检查方法：
1. 零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要
求及检验组别检查验收。
2. 机械性能试ห้องสมุดไป่ตู้的一组试样，包括一个拉力试样和两个冲击
试样，对钢板是包括一个拉力和一个弯曲试样。
3. 作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和
最低硬度的零件。
组
铸件 热处理炉号检验σs、σb、δ、Ψ
和化学成分。
Ⅱ 第二 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同一熔炼，
组
热处理硬度检测标准
热处理硬度检测标准热处理是一种常见的金属材料加工工艺，通过对金属材料进行加热和冷却的过程，可以改变其组织结构和性能，从而达到一定的硬度和强度要求。
而硬度检测则是评定材料是否符合热处理标准的重要手段之一。
本文将介绍热处理硬度检测的相关标准和方法。
1. 硬度检测的标准。
热处理后的材料硬度检测需要遵循一定的标准，以确保检测结果的准确性和可靠性。
常见的硬度检测标准包括国际上广泛应用的洛氏硬度（Rockwell Hardness）标准、巴氏硬度（Brinell Hardness）标准和维氏硬度（Vickers Hardness）标准等。
这些标准都有相应的检测方法和设备，用于评定材料的硬度值。
2. 硬度检测的方法。
硬度检测的方法根据不同的标准和要求而有所不同。
洛氏硬度检测主要通过在材料表面施加一定载荷，然后测量材料表面的残留印痕深度来确定硬度值。
巴氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的直径来计算硬度值。
而维氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的对角线长度来计算硬度值。
这些方法都有各自的优缺点，需要根据具体的情况选择合适的方法进行硬度检测。
3. 硬度检测的设备。
进行硬度检测需要使用相应的硬度检测设备。
常见的硬度检测设备包括硬度计、洛氏硬度计、巴氏硬度计和维氏硬度计等。
这些设备根据不同的检测方法和标准，具有不同的测量范围和精度。
在进行硬度检测时，需要根据具体的要求选择合适的设备，并严格按照设备操作说明进行操作，以确保检测结果的准确性。
4. 硬度检测的注意事项。
在进行硬度检测时，需要注意一些细节和注意事项，以确保检测结果的准确性。
首先，需要保证待测材料表面的平整度和清洁度，以免影响硬度检测的准确性。
其次，在进行硬度检测时，需要根据具体的标准和方法选择合适的载荷和时间，以确保检测结果的可靠性。
最后，需要对硬度检测设备进行定期的校准和维护，以确保设备的正常工作和检测结果的准确性。
总之，热处理硬度检测是热处理工艺中的重要环节，对材料的性能和质量有着重要的影响。
钢的热处理及其硬度测定
实验三钢的热处理及其硬度测定一、实验目的1、巩固热处理工作原理、工艺特点及应用范围；2、了解热处理炉和温度控制仪表的使用方法；3、加深认识热处理工艺对钢组织与性能的影响；4、理解加热温度、冷却速度、回火温度对碳钢性能的影响。
二、实验原理1、钢的淬火所谓淬火就是将钢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1(过共析钢)以上30～50℃，保温后放入各种不同的冷却介质中（ V冷应大V临），以获得马氏体组织。
碳钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。
为了正确地进行钢的淬火，必须考虑下列三个重要因素：淬火加热的温度、保温时间和冷却速度。
2、钢的回火钢经淬火后得到的马氏体组织硬而脆，并且工件内部存在很大的内应力，如果直接进行磨削加工往往会出现龟裂。
因此钢淬火后必须进行回火处理。
不同的回火工艺可以使钢获得所需的性能。
三、实验内容1、掌握热处理的工艺操作；2、测定热处理工艺处理后的硬度，与热处理前进行比较；四、实验步骤1、每组领取一种热处理规范的试样，全部测定其硬度；2、将试样放入箱式电阻炉中加热，保温一段时间后，进行冷却；3、分别测定各种热处理后的试样的硬度五、实验数据的记录试样热处理规范及数据统计表牌号加热温度（℃）冷却方式回火温度（℃）硬度值组织热处理前热处理后回火后45 830 水冷200 170HBS 55-58HRC57～54HRC45 830 水冷550 170HBS 55-58HRC24～30HRC牌号加热温度（℃）冷却方式回火温度（℃）硬度值组织热处理前热处理后回火后T10 760 水冷200 190HBS 65～68HRC63～66HRCT10 760 水冷550 190HBS 65～68HRC30～36HRC六、思考题1、回火温度对淬火钢的硬度有何影响？2、过共析钢淬火加热温度为什么不能超过Accm以上？而亚共析钢淬火加热则必须超过Ac3以上？。
钢的热处理及硬度测定
钢的热处理及硬度测定一、实验目的1.了解钢的基本热处理工艺。
2.了解布氏和洛氏硬度计的主要原理、结构及操作方法。
3.了解不同的热处理工艺对钢的性能的影响。
二、实验原理热处理是充分发挥金属材料性能潜力的重要方法之一。
其工艺特点是把钢加热到一定温度，保温一段时间后，以某种速度冷却下来，通过改变钢的内部组织来改善钢的性能，其基本工艺包括退火、正火、淬火和回火等。
金属的硬度是材料表面抵抗硬物压入而引起塑性变形的能力。
硬度越大，表明金属抵抗塑性变形的能力越大，材料产生塑性变形就越困难。
硬度是金属材料一项重要的力学性能指标。
硬度的试验方法很多，其中常用的有布氏法、洛氏法和维氏法三种硬度试验方法。
1.钢的退火、正火、淬火和回火钢的退火通常是将钢加热到临界温度1Ac 或3Ac 线以上，保温后缓慢地随炉冷却的一种热处理工艺。
钢经退火处理后，其组织比较接近平衡状态，硬度较低（约180~22OHBS ），有利于进行切削加工。
钢的正火是将钢加热到3Ac 或cm Ac 线以上30~50℃，保温后在空气中冷却的一种热处理工艺。
由于冷却速度稍快，与退火组织相比，所形成的珠光体片层细密，故硬度有所提高。
对低碳钢来说，正火后提高硬度可改善其切削加工性能，降低加工表面的粗糙度；对高碳钢来说，正火可以消除网状渗碳体，为球化退火和淬火作准备。
钢的淬火就是将钢加热到3Ac 或1Ac 线以上30~50℃，保温后在不同的冷却介质中快速冷却，从而获得马氏体和（或）贝氏体组织的一种热处理工艺。
马氏体的硬度和强度都很高，特别适用于有较高耐磨性能要求的工模具材料。
淬火工艺包括三个重要参数，淬火加热温度、保温时间和冷却速度。
淬火加热温度过高时晶粒容易长大，而且还会产生氧化脱碳等缺陷，加热温度过低则会因组织中存在铁素体或珠光体而导致材料硬度不足。
保温时间与钢的成分、工件的形状、尺寸及加热介质等因素有关，一般可按照经验公式加以估算，保温时间过长或过短都会对钢的组织及性能造成不利的影响。
热处理硬度检测方案 Microsoft Word 文档
G-2002球罐热处理后硬度检测方案
2008年3月3日
一、编制原因
2007年11月30日，G-2002球罐进行热处理工作，在热处理升温有21个测温点（共有24个测温点）到达标准要求的600±25℃时，处在球罐顶部区域第18、19、21测温点在保温过程中始终低于标准下限的575℃以下，第18点、19点为550℃，第21点为560℃，热处理结束后，我们对当时的情况进行了分析，初步认定是由于热电偶或温度自动记录仪出现机械故障造成的热处理曲线失真（具体原因已经在2008年2月29日下午召开的专题会上说明，详见会议纪要），实际热处理温度已经符合规范要求，现热处理后焊接试板力学性能试验已经合格，为进一步证实球罐热处理已经符合要求，特编制热处理后硬度检测方案。
二、检测原理
对球壳板上第18、19、21点所在位置及其周边进行硬度检测，得出一组数据；另选两点热处理温度符合要求的球壳板表面进行硬度检测，得出第二组数据，将两组数据进行比较，以判断第18、19、21点的硬度是否与其它合格位置基本一致。
检测单位应是施工单位以外的第三方。
三、检测方法
在第18、19、21测温点为中心半径500mm范围内取2点，与这三点距离最近的焊缝上在热影响区、焊道任意取3点，进行硬度测试，（应力主要集中在焊道、热影响区）经硬度测试值HB＜185，说明热处理达到了消除应力的效果。
在同一圆周上测量16、17两个测温点，对热影响区、焊道任意3点进行硬度测试，测得一组数据，与第18、19、21测温点测得一组数据相比较，如果两组数据基本接近，说明第18、19、21测温点温度没有上去的原因是由于热电偶或温度自动记录仪出现机械故障造成的热处理曲线失真。
东
G-2002球罐板赤道带热电偶分布示意图
东。
swrch35k热处理硬度
swrch35k热处理硬度（原创版）目录1.热处理硬度概述2.SK5 钢的热处理硬度3.退火状态的硬度4.淬火状态的硬度5.硬度检测方法正文一、热处理硬度概述热处理硬度是指金属材料在经过一定温度和时间的热处理后所具有的硬度。
热处理是一种改变金属材料组织结构和性能的重要手段，通过调整温度、保温时间和冷却介质等参数，可以实现对金属材料的硬度、强度、韧性等性能的调控。
在机械制造领域，热处理硬度常常被用来评价工具钢、模具钢等材料的性能。
二、SK5 钢的热处理硬度SK5 是日本标准中的一种碳素工具钢，相当于我国的 T8、T8Mn 或 T9 钢。
SK5 钢在退火状态下的布氏硬度大概在 200，相当于韦氏硬度 210 左右。
在试件淬火后的洛氏硬度大于等于 62，相当于韦氏硬度 766 左右。
这里需要注意的是，试件淬火冷却介质是水，温度大概在 780～800℃。
三、退火状态的硬度退火状态是指金属材料在经过一定温度和时间的热处理后，组织结构发生改变，使其具有较好的塑性和可加工性。
在退火状态下，SK5 钢的布氏硬度约为 200，相当于韦氏硬度 210 左右。
这种状态下的钢材适合进行切削、钻孔等加工操作。
四、淬火状态的硬度淬火是指金属材料在经过高温加热后，迅速冷却到室温以下的某一温度，以提高其硬度和强度。
对于 SK5 钢，淬火后的洛氏硬度大于等于 62，相当于韦氏硬度 766 左右。
这种状态下的钢材具有较高的硬度和强度，适合用于制作耐磨损的工具和模具。
五、硬度检测方法硬度检测是评价金属材料性能的重要手段，常见的硬度检测方法有布氏硬度试验、洛氏硬度试验和韦氏硬度试验。
其中，布氏硬度试验适用于检测硬度较低的金属材料，洛氏硬度试验适用于检测硬度较高的金属材料，而韦氏硬度试验则适用于检测各种硬度的金属材料。
金属热处理硬度检测方法及操作技巧
头在材料表面施加冲击载荷，然后测量压痕的直径和深度来确定材料的冲击Fra bibliotek性。03
微小布氏硬度测试
这种方法主要用于测试微小或薄型金属材料的硬度。它使用一个微小的
球形压头在材料表面施加压力，然后测量压痕的直径来确定材料的硬度
。
布氏硬度测试的操作步骤
选择合适的压头和压力
根据材料类型和硬度范围选择压 头（如硬质合金或金刚石）和压 力，确保满足相关标准。
02
布氏硬度测试 (Brinell Hardness Test)
布氏硬度测试的种类
01
静态布氏硬度测试
这是最常见的布氏硬度测试方法，主要用于测试金属材料。它使用一个
硬质的球形压头在一定压力下压入材料表面，然后测量压痕的直径来确
定硬度。
02
动态布氏硬度测试
这种方法主要用于测试金属材料的冲击韧性。它使用一个硬质的球形压
热处理硬度检测的重要性
01
02
03
评估材料性能
硬度检测可推断材料的强 度、耐磨性、耐腐蚀性等 指标，评估其在不同环境 下的表现。
优化热处理工艺
通过比较不同工艺下的硬 度，选择最佳参数，提高 产品质量和性能。
诊断材料缺陷
硬度检测能检测气孔、裂 纹、夹杂等缺陷，为生产 质量控制提供依据。
热处理硬度检测的种类
热处理硬度检测方法及操作技巧
目录
• 热处理硬度检测概述 • 布氏硬度测试 (Brinell Hardness Test) • 洛氏硬度测试 (Rockwell Hardness Test) • 维氏硬度测试 (Vickers Hardness Test) • 热处理硬度测试的注意事项
01
热处理硬度检测概述
热处理工件硬度的检测方法[整理版]
热处理工件硬度的检测方法表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下： 1、表面淬火回火热处理表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。
主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。
硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。
试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。
维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计试验的选择可参照表1、表2和表3。
表1 维氏试验力的选择表2 表面洛氏硬度标尺的选择表3洛氏硬度标尺的选择表1~表3分别是采用维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计时，对应于不同的热处理工件表面硬化层深度和热处理工件表面硬度值维氏硬度试验力和洛氏、表面洛氏硬度标尺的选择表。
由表1~表3可知：1.1维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5~100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。
另外，有效硬化层浓度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。
1.2表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。
可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。
尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。
况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。
这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。
1.3当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。
当热处理硬化层厚度在0.4~0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。
1.4维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。
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热处理件硬度检测基本规范
1、待测试件的选取及要求
1.1待测试件应按零件技术要求的规定在热处理后选取。
热处理后有硬度值要求的零件可全部为待测试件，亦可按规定抽样选取一定数量的零件为待测试件，有时亦可采用与零件材料和状态相同的随炉试样代替待测试件。
1.2批量零件抽样测量硬度时，抽样率和抽样方式保证被选零件具有代表性。
对于稳定生产的大批量零件一般按GB/2828-2003规定进行抽样检验。
抽样方式：周期炉分上中下平均抽取，连续炉根据出炉数量平均分配抽取，结果判定：有2件不合格，即为不合格，有1件不合格，则加倍抽取，若全合格，则本批合格，如还有不合格件，即为不合格。
1.3为确保测试结果准确，待测试件表面不应存在影响测试结果的污物。
1.4待测试件应有足够的质量和刚度及所选用的测试方法所要求的厚度，保证测试过程中不产生震动和发生位移，以确保硬度测试结果的准确。
2、硬度测试
2.1测试面的质量要求
2.1.1在制备测试面的过程中，应避免过热或冷作硬化等因素对表面硬度值的影响。
2.1.2待测试面不应有氧化、脱碳及影响测试结果的污物。
2.1.3待测试面的粗糙度应符合相关硬度测试方法的规定。
2.1.4待测试面应尽量选择平面，非平面测试面应亦应尽符合不同硬度测试方
法的相关要求。
2.2试验方法的选择
2.2.1应按零件技术要求的不同硬度值选用相应的金属硬度测试方法。
2.2.2生产现场钢铁零件热处理后的硬度可选用锉刀、里氏硬度计、超声硬度计、锤击式布式硬度计和携带式布式硬度计等进行测量。
2.2.3非平面硬度测量，应根据不同情况选用不同的硬度计或测试装置。
2.2.4如试件的硬度范围、厚度、大小等允许，则应选择较大的检测力检测，这有利于减小检测结果的相对误差。
2.2.5根据试件的厚薄及热处理工艺，如较薄的试件或有覆盖层试件，或经强化处理后强化层深度不同的试样测定硬度时，必须根据试样厚薄、覆盖层或者强化层深、材料硬度选择相适应的检测方法和检测力大小。
一般情况下，对薄的和有覆盖层的、强化层的试件，多选用小负荷维氏或表面洛氏、努普氏等检测方法。
2.3测试部位和测试点数
2.3.1测试部位
2.3.1.1测试部位磨去层深度不应超过工艺要求所规定的机械加工余量。
2.3.1.2选择测试部位应保证硬度压痕或锉痕不影响钢铁零件的最终质量（具体参考附图）。
2.3.1.3下列部位一般不应作为钢铁零件表面或基体硬度的测试部位
a)局部淬火件的淬火区与非淬火区的交界处；
b)局部化学热处理件的渗层与非渗层交界处；
c)对允许存在的软点与软带的边缘处；
2.3.1.4采用洛氏硬度计检测时，对于用金刚石圆锥压头，试样的最小厚度应
不小于残余压痕深度的10倍，对于用球压头，试样的最小厚度应不小于残余压痕深度的15倍，测试后试样的支撑面上不应有可见变形。
压痕中心到试件边缘的距离不小于压痕直径的2.5倍，并且不小于1mm，而相邻的压痕中心距不小于压痕直径的4倍, 并且不小于2mm。
（具体操作规范参照国家标准GB/T230.1-2004）
对于特殊形状的工件（如大试样、长试样、薄壁环形体和管材等）需要用附加支承设备，对于大而笨重的工件必须放在支架或特殊的垫块上，对长试样，加载时应当避免在试样和压头之间产生附加弯矩，而不是单纯的压应力，在测定长试件一端时，另一端应支撑在辅助支架上，不应用手来代替支架，对圆柱形试样应采用V型砧座。
2.3.1.5采用布氏硬度计检测时，试样厚度至少应为压痕深度的8倍（具体见附录A），压痕中心到试件边缘的距离不小于压痕直径的2.5倍，而相邻的压痕中心距不小于压痕直径的3倍。
压痕必须准确的测量，应在相互垂直的方向测量压痕直径，用两个读数的平均值计算布氏硬度。
（具体操作规范参照国家标准GB/T231.1-2002）
2.3.2测试点数
2.3.2.1对每一待测件，应按图纸或者供货合同要求确定测试点数，每个测试点数对应一个硬度测量值。
一般情况检测点数不少于4点,第一点不记，大批量可适当减少。
2.3.2.2每一待测试件在正式测量前，一般应先测一个点，以确定工作条件是否正常，该点不记入测试点数。
2.3.2.3小尺寸批量零件的测试点数可适当减少，但应适当增加零件数量。
2.3.2.4可适当减少大批量同类待测试件的测试点数。
2.3.2.5如发现某一测试点的测试结果异常时，允许在该测试点附近补测2次，但原异常测试结果应与补测数值同时记录。
2.3.3测试结果与硬度值表示
2.3.3.1测试结果可能是单一的硬度值，也可能是一个硬度范围，但每一个硬度值都应按照不同的硬度测量方法的规定来确定。
2.3.3.2在圆柱或者球面上测得的硬度值，应按GB/T230.1和GB/T4340.1的规定进行修正。
2.3.3.3硬度值应按照GB/T8170 《数值修约规则》执行修约。
2.3.3.4应尽可能避免将一种硬度值换算成其他硬度值或者抗拉强度。
布氏硬度计。