机床课设说明书实例
机床夹具课程设计说明书(完整版)
定位（对称度）= 位置+ 不重=0+0.03=0.03mm
因 定位（对称度）值小于工序位置精度要求的公差值（0.1mm）的 ，故能满足工序加工要求。
4.导引方案设计：
对此方案，我们采用每加工一批工件，只安装调整一次夹具，通过试切数个工件来对刀的，此种方案对导引方案的要求很高，如右图所示：
3.1计算定பைடு நூலகம்误差：
现选取工件上两孔与两定位销的配合均为H7/g6，则圆柱销的直径尺寸为Φ12 mm,菱形销的圆弧部分直径尺寸为Φ27 mm，b=5mm,B=d-3=24mm。圆柱销与菱形销之间的中心距为48±0.03 mm。
工件在夹具中定位产生的定位误差，其值应控制在工件相对尺寸或位置公差的 ～ ，为此需对每一项工序加工要求逐一进行分析。
夹紧力：由于工作状态原因，切削力与夹紧力在空间上是相互垂直的。螺母提供的夹紧力足以夹紧，故无须验算。
6.其它装置设计：
铣床夹具依靠夹具体底面和定向键侧面与机床工作台上平面及T型槽相连接，以保证定位元件对工作台和导轨具有正确的相对位置。为了减小安装时的偏斜角 的误差，安装定向键时应当使它们靠向T型槽的同一侧。
方案二：如下图所示
可以选择孔O1及O2为第二和第三定位基准，通过图中所示的固定式圆柱 销及菱形销实现定位。
经分析，第一种方案以圆柱和V形块组合定位时，要受到外圆加工精度的影响，由于外圆表面系毛坯铸件不能保证工件的加工要求，加上V形块比较薄且夹住工件一边，不易夹紧。所以采用第二种方案，即以孔O1及O2为第二和第三定位基准，对两孔采用固定式圆柱销及菱形销定位，此方案实现了工件的完全定位，无重复定位，方案可取。
(完整版)普通型车床C6140主轴课程设计说明书
目录1、前言 (2)1.1金属切削机床在国民经济中的地位 ........................................1.2机床课程设计的目的 ....................................................1.3设计内容和要求 ........................................................ 2 2 22、参数的拟定 (3)2.1车床的规格系列和用处 ..................................................2.2确定极限转速 . .........................................................2.3主电机选择 . .......................................................... 3 3 33.传动设计 (3)3.1主传动方案拟定 . ......................................................3.2传动结构式、结构网的选择 . ............................................3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 . ...............................3.2.2 传动式的拟定 . .....................................................3.2.3 结构式的拟定 . .....................................................3.3转速图的拟定 .......................................................... 3 4 4 4 4 54.传动件的估算 (6)4.1 V带传动的计算 ........................................................4.2传动轴的估算 . ........................................................4.2.1确定各轴转速 . ......................................................4.2.2 传动轴直径的估算 . .................................................4.3齿轮齿数的确定和模数的计算 . .........................................4.3.1 齿轮齿数的确定 . ..................................................4.3.2 齿轮模数的计算 . ..................................................4.3.4齿宽确定 . .........................................................4.4带轮结构设计 . .......................................................6 8 8 9 10101113145.动力设计 (14)5.1主轴刚度验算 .........................................................5.1.1 选定前端悬伸量 C ................................................. 5.1.2 主轴支承跨距 L 的确定 . ............................................5.1.3计算 C点挠度 . .....................................141414 错误！未定义书签。
机床夹具课程设计说明书1-1终
目录第1章零件的分析 (1)1.1 零件的功用及结构分析 (1)1.2 零件的工艺分析 (2)第2章摇杆零件机械加工工艺规程设计 (3)2.1 毛坯的选择 (3)2.2 基准的选择 (3)2.3 工艺路线的拟定 (3)2.3.1表面加工方法及加工方案的确定2.3.2加工顺序的确定2.4 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (4)2.5 切削用量及工时定额的确定 (5)第3章铣厚度10两侧面工序夹具设计 (8)3.1 任务的提出 (8)3.2 定位方案及定位装置的设计计算 (8)3.2.1定位方案的确定3.2.2定位元件及装置设计3.2.3定位误差的分析计算3.3 对刀或导引元件（装置）设计 (10)3.4 夹紧方案及装置的设计计算 (10)3.4.1夹紧方案的确定3.4.2夹紧力大小的分析计算3.4.3夹紧机构及装置设计3.5 连接元件及夹具体设计 (11)3.6 夹具操作及维护简要说明 (11)第4章铣厚度10两侧面工序夹具虚拟装配 (12)4.1 Pro/E三维零件设计及虚拟装配技术 (12)4.2夹具主要零件虚拟创建 (12)4.3虚拟装配方法、顺序及零件约束确定 (13)4.4夹具组件虚拟装配及其分解................ . (13)参考文献 (15)附录Ⅰ机械加工工艺过程卡片附录Ⅱ机械加工工序卡致谢 (19)结束语 (20)第1章零件的分析1.1 零件的功用及结构分析课设题目：“摇杆”机械加工工艺规程及铣厚度10两侧面夹具设计零件二维图：零件三维图：题目给定的是车床的摇杆零件。
它位于车床上的变速结构中，用来换挡，使主轴的回转运动按照工作者的要求工作，从而获得所需要的速度和扭矩的作用。
零件上的φ12H7孔与操作机构连接，φ20H7孔则是用于与控制齿轮所在的轴相配合。
通过φ12H7孔所受的力拨动φ20H7孔这端的齿轮变速达到所需的作用。
摇杆零件图样的视图正确、完整、统一，尺寸、公差及技术要求齐全，完全表达清楚了此零件的机构特点。
金属切削机床课程设计说明书
金属切削机床课程设计说明书课程设计说明书：金属切削机床设计目的：本课程设计旨在帮助学生全面掌握金属切削机床的操作原理、结构组成和常用工艺参数，培养学生对金属切削加工过程的理解和技术能力。
通过理论学习与实践操作相结合，使学生能够独立进行金属切削加工，并能解决常见的加工问题。
一、设计要求：1.熟悉金属切削机床的结构和工作原理，了解其主要组成部分和各部分的功能；2.掌握主轴转速、进给速度、切削深度等工艺参数的选择和调整方法；3.了解常见的切削刀具和刀具材料，并能正确选择和使用；4.掌握数控切削机床的基本编程方法，能够用数控编程实现简单零件的加工操作；5.能够根据图纸要求进行工件夹持和装夹，并进行切削加工；6.熟悉常见切削加工中的安全注意事项、故障排除和维护保养方法。
二、设计内容：1.理论学习：（1）金属切削机床的分类和工作原理；（2）金属切削机床的组成结构及各部分的功能；（3）切削刀具的种类和结构特点；（4）数控切削机床的基本编程方法；（5）切削加工中的安全注意事项及故障排除和维护保养方法。
2.实践操作：（1）金属切削机床的开机准备和操作规程；（2）切削刀具的选择、装夹和调整；（3）常见切削加工工艺参数的选择和调整；（4）根据给定的图纸要求进行零件夹持和装夹；（5）根据给定的工艺参数进行切削加工操作；（6）数控切削机床编程实践。
三、设计方法和步骤：1.理论学习：（1）查阅相关教材、参考书籍和互联网资源，研究金属切削机床的分类和工作原理，整理并了解机床的组成结构及各部分的功能；（2）深入研究不同种类的切削刀具的特点和用途，以及数控切削机床的基本编程方法；（3）分析切削加工中的安全注意事项及常见故障的排除和维护保养方法。
2.实践操作：（1）实地参观金属切削机床，并观察其开机准备和操作规程；（2）根据所学理论知识，选择合适的切削刀具，并进行装夹和调整；（3）调整切削参数，根据给定的工件要求进行切削加工操作；（4）实践数控切削机床的编程操作。
卧式单面多轴钻孔组合机床设计说明书
液压系统创新训练课程设计任务书一、题目：卧式单面多轴钻孔组合机床设计二、原始数据：设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床，要求设计出驱动它的动力滑台的液压系统，以实现“快进一→工进-→快退→停止”的工作循环。
1.机床上有主轴16个，加工φ13. 9mm的孔14个、φ8. 5mm的孔2个;2.刀具材料为高速钢，工件材料为铸铁，硬度为240HBW;3.机床工作部件总质量m= 1000kg4.快进、快退速度分别为υ1=υ3=5. 6m/min,快进行程长度l1= 100mm,5.工进行程长度l2= 50mm,往复运动的加速、减速时间不希望超过0.16s6.动力滑台采用平导轨，其静摩擦因数fs=0.2，动摩擦因数fd=0.17液压系统中的执行元件使用液压缸。
三、设计任务：1. 总体参数的设计；2. 液压系统原理图的设计；3. 液压元件的选择计算。
四、工作量要求：1. 课程设计说明书一份；2. 电脑绘制液压系统原理图；3. 液压元件清单表一份。
学生：指导教师：摘要组合机床是以大量的通用部件为基础,配以少量的按被加工零件特殊要求而设计的专用部件,以实现对一种或几种零件按预先确定的工序进行加工的高效机床。
它既具有专用机床的结构简单、生产率及自动化程度较高的特点,又具有一定的重新调整能力,以适应工件变化的要求,是当今制造业应用很广的一类机床。
本设计以卧式钻孔组合机床为对象,依据液压系统设计的基本原理,拟出合理的液压系统图,通过系统主要参数的计算确定了液压元件的规格,验算了液压系统的性能，设计出结构简单、工作可靠、效率高、经济性好、使用维修方便的液压系统。
最后对整个设计过程做了总结,对设计过程中出现的问题、设计的液压系统的不足进行了思考并对未来的工作作了展望。
关键词：卧式；钻孔；组合机床；液压系统目录第一章引言 (1)1.1 液压系统 (1)1.2 组合机床 (1)第二章液压系统的工况分析 (2)2.1 负载分析 (2)2.1.1 工作负载 (2)2.1.2惯性负载 (2)2.1.3阻力负载 (2)2.2负载图和速度图的绘制 (3)第三章确定液压缸主要参数 (4)3.1确定液压缸工作压力 (4)3.2计算液压缸主要结构参数 (4)第四章液压系统图拟定 (6)4.1速度控制回路的选择 (6)4.2快速运动和换向回路 (8)4.3速度换接回路的选择的选择 (8)4.4压力控制回路的选择 (9)4.5组成液压系统原理图 (9)4.6系统原理图分析 (11)第五章液压元件的选择 (12)5.1确定液压泵的规格和电动机功率 (12)5.1.1计算液压泵的最大工作压力 (12)5.1.2计算总流量 (12)5.2确定阀类元件和辅助元件 (13)5.3油管 (14)5.4油箱 (14)第七章结论 (15)参考文献 (16)卧式单面多轴钻孔组合机床系统设计课程设计（项目设计）说明书第一章引言1.1 液压系统液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部分就越多。
机床夹具设计课程设计说明书(参考)
《机床夹具设计》课程设计说明书课题: 缸底夹具设计课题组长: 野狼指导教师:鸡西大学20012年12月《机床夹具设计》课程设计任务书课题: 缸底夹具设计内容： 1.零件图（CAD）1套2.三维装配图（PROE）1张3. 课程设计说明书1份班级：组长：同组人姓名：指导教师：2009年5月目录序言 (4)1、零件的分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2零件工序图 (6)1.3夹具二维装配图 (7)2、夹具设计2.1零件的工艺分析 (8)2.2 定位和定位装置的设计 (8)2.3 夹紧方案 (8)2.4夹具体设计 (8)2.5夹具体总图上的尺寸、公差和技术要求 (8)2.6夹具精度分析 (9)后记参考资料序言机床夹具设计课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计，并进行了生产实习的基础是进行的一个教学环节。
它要求学生全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行工艺及结构的设计，也为以后搞好进行一次预备训练。
其目的在于：（1）培养学生运用机械制造工艺学及有关课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的知识，结合生产实践中学到的知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
（2）能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。
（3）培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。
（4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
对于我本人来说，希望能通过本次课程设计学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径。
机床课程设计样本
机床课程设计样本一、教学目标本课程旨在通过学习机床的基本概念、类型、工作原理及其操作方法，使学生掌握机床的基本知识和技能，能够熟练操作机床，并具备一定的机床维护和故障排除能力。
1.了解机床的定义、分类和发展历程。
2.掌握常见机床的结构、工作原理和操作方法。
3.熟悉机床的安全操作规程和维护保养知识。
4.能够正确识别和使用机床及其附件。
5.能够根据加工要求选择合适的机床和参数。
6.能够熟练操作机床进行简单零件的加工。
情感态度价值观目标：1.培养学生对机床操作的兴趣和热情，提高学生的动手能力。
2.培养学生遵守生产纪律，注重安全意识。
3.培养学生热爱劳动，珍惜劳动成果的价值观。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括机床的基本概念、类型、工作原理、操作方法和维护保养等方面的知识。
1.机床的基本概念：介绍机床的定义、分类和发展历程。
2.机床的结构与工作原理：讲解各种机床（如车床、铣床、磨床等）的结构组成、工作原理及特点。
3.机床的操作方法：介绍机床的操作步骤、注意事项及安全规程。
4.机床维护与故障排除：讲解机床的日常维护、保养方法及故障排除技巧。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
1.讲授法：讲解机床的基本概念、原理和操作方法。
2.演示法：通过实际操作演示，使学生更好地理解机床的工作原理和操作方法。
3.练习法：安排学生在机床上进行实际操作练习，提高学生的动手能力。
4.案例分析法：分析机床故障案例，培养学生分析问题和解决问题的能力。
四、教学资源为了保证教学效果，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的机床操作教材作为主要教学资源。
2.参考书：提供机床相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作机床操作的视频、动画等多媒体资料，帮助学生更好地理解机床的工作原理和操作方法。
4.实验设备：确保足够的机床设备供学生进行实际操作练习。
五、教学评估本课程的评估方式将包括平时表现、作业、考试等多个方面，以全面、客观地评价学生的学习成果。
机床课程设计说明书
目录1.概述 (2)机床课程设计的目的` (2)机床主要参数 (2)2.参数的拟定 (2)2.1 确定极限转速 (2)2.2 主电机选择 (2)3.传动设计 (3)3.1 主传动方案拟定 (3)3.2 传动构造式、构造网的选择 (3)3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 (3)3.2.2 传动式的拟定 (3)3.2.3 构造式的拟定 ...................................... 错误!未定义书签。
转速图的拟定 ............................................... 错误!未定义书签。
4. 传动件的估算 (6)4.1 三角带传动的计算 (6)4.2 传动轴的估算 (8)4.2.1 传动轴直径的估算 (8)4.3 齿轮齿数确实定和模数的计算 (9)4.3.1 齿轮齿数确实定 (9)4.3.2 齿轮模数的计算 (10)4.4 带轮构造设计 (11)5. 动力设计 (12)主轴刚度验算 (12)5.2 齿轮校验 (14)轴承的校验 (15)6.构造设计及说明 (16)6.1 构造设计的内容、技术要求和方案 (16)6.2 展开图及其布置 (16)6.3 齿轮块设计 (17)6.4 传动轴的设计 (18)6.5 主轴组件设计 (19)总结 (22)参考文献 (22)1.1机床课程设计的目的`机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进展的理论性教学环节。
其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的构造设计，使学生在拟定传动和变速的构造的构造方案过程中，得到设计构思，方案分析，构造工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握根本的设计方法，并培养学生具有初步的构造分析，构造设计和计算才能电动机功率：KW 工件材料：45max 2120n rpm = min 125n rpm =2.1 确定极限转速n R n n =min max，1-=z n R ϕ ∴ϕ2.2 主电机选择合理确实定电机功率N ，使机床既能充分发挥其使用性能，满足消费需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。
CA6140车床拨叉831007课程设计说明书
CA6140车床拨叉831007课程设计说明书2.1、零件的作用拨叉是CA6140车床变速机构中的重要零件，主要作用是换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。
拨叉上方的φ22孔与操纵机构相连，下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
该零件由两件零件铸为一体，加工时分开。
2.2、零件的工艺分析拨叉的材料为HT200灰铸铁，虽然生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。
因此，需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1）需要加工的表面：a.小孔的上端面、大孔的上下端面；b.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔；c.大头半圆孔φ55mm；2）位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。
根据上述技术要求，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，因此采用常规的加工工艺均可保证。
2.3、工艺规程设计2.3.1、确定毛坯的制造形式考虑到拨叉零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，因此选择铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知零件的质量是1.0Kg/个，初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.3.2、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
正确合理的基面选择可以保证加工质量，提高生产效率。
粗基准的选择以拨叉底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准，可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。
2.3.3 制定工艺路线在制定工艺路线时，需要考虑零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求，以保证生产出合格的零件。
(完整word版)四工位机床课程设计说明书
机械创新设计（一）课程设计说明书图纸（30%）说明书（30%）答辩（20%）考勤（20%）总评（100%）专业班级：机械103学号：08030511306姓名：王瑞设计题目：四工位专用机床指导老师：唐宏日期：2012.1.6一、设计任务1．工作原理及工艺动作过程四工位机床是在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔工作。
它的执行动作有两个：一是装有四工位工件的回转运动；二是装有专用电动机带动三把专用的主轴箱的刀具转动和移动。
2．原始数据和设计要求(1)刀具顶端离开工作表面65mm，快速移动送进60mm后，再匀速送进60mm （包括5mm刀具切入量、45mm工件孔深、10mm刀具切入量），然后快速返回，回程和工作行程的平均速度之比K=2。
(2)刀具匀速进给速度为2mm/s，工件装、卸时间不超过10s。
(3)生产率为每小时75件。
(4)执行机构能装入机体内。
3．设计方案提示(1)回转台的间歇转动可采用槽轮机构、不完全齿轮机构、凸轮式间歇运动机构。
(2)主轴箱的刀具移动可采用圆柱凸轮机构、移动从动杆盘形凸轮机构、凸轮-连杆机构、平面连杆机构等。
(3)由生产率可求出一个运动循环所需时间T=60/(75÷60)s=48s,刀具进送时间t=60/2s=30s，刀具其余移动（包括快速送进60mm，快速返回120mm）共需18s，回转工作台静止时间为36s,因此足够工件装卸所需时间。
目录一、功能分解和运动分析 ............................................................................................................ - 1 -1.功能分解.............................................................................................................................. - 1 -2.运动分析.............................................................................................................................. - 2 -二、执行机构选型......................................................................................................................... - 3 -三、传动机构选型......................................................................................................................... - 4 -四、机械运动方案的选择 ............................................................................................................ - 4 -1．方案的设计....................................................................................................................... - 5 -2、方案比较 ........................................................................................................................... - 8 -五.画出机械运动方案简图......................................................................................................... - 10 -1.机器整体轮廓大小的确定............................................................................................... - 11 -2.减速器的传动计算............................................................................................................ - 11 -3.槽轮的尺寸计算................................................................................................................ - 12 -4.直动推杆圆柱凸轮的尺寸设计....................................................................................... - 13 -六、课程设计小结....................................................................................................................... - 14 -七、参考文献 ............................................................................................................................... - 14 -一、功能分解和运动分析1.功能分解通过对设计任务的了解，可以看出，四工位专用机床的加工部分可以分为如下几个工艺动作：1)安装工作台的间歇转动。
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一、设计目的通过机床主运动机械变速传动系统得结构设计，在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思、方案分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并具有初步的结构分析、结构设计和计算能力。
二、设计步骤1.运动设计1.1已知条件[1]确定转速范围：主轴最高转速min /1250max r n =。
[2]转速级数：12=z[3]主电动机率kW N d 5.5=1.2参数拟定[1] 极限切削速度max v 、min v根据典型的和可能工艺选取极限切削速度及机床的特点可以选出max v =150——300min m ，min v =3——8min m[2]主轴的极限转速及转速范围的确定根据最大工件回转直径为320mm 普通车床参数及切削需要，主轴极限转速： max n =minmax 1000d v π=32015.03001000⨯⨯⨯π=1990.2min r ，而已知条件是m a xn =1250min r min n =maxmin 1000d v π=3205.041000⨯⨯⨯π=23.12min r转速范围R=minmax n n =54.07 由于给出的已知条件有，z=12，现以ϕ=1.26与ϕ=1.41代入R=1-z ϕ中， 得R=12.7与43.8，因此取ϕ=1.41更为合适。
于是可得28，40，56，80，112，160，224，315，450，630，900，1250min r 共12级转速。
1.3结构分析式⑴ 22312⨯⨯= ⑵ 32212⨯⨯= [3] 23212⨯⨯=从电动机到主轴主要为降速传动，若使传动副较多的传动组放在较接近电动机处可使小尺寸零件多些，大尺寸零件少些，节省材料，也就是满足传动副前多后少的原则，因此22312⨯⨯=取方案。
在降速传动中，防止齿轮直径过大而使径向尺寸常限制最小传动比41min ≥i ；在升速时为防止产生过大的噪音和震动常限制最大转速比2m a x ≤i 。
在主传动链任一传动组的最大变速范围()10~8min max max ≤=i i R 。
在设计时必须保证中间传动轴的变速范围最小，根据中间传动轴变速范围小的原则选择结构网。
从而确定结构网如下：检查传动组的变速范围时，只检查最后一个扩大组：()1222-⨯⨯=P X R ϕ 其中41.1=ϕ，62=X ，22=P所以 10~846.81641.12≤=⨯⨯=R ，合适。
1.4 绘制转速图⑴选择电动机一般车床若无特殊要求，根据已知条件的功率可选采用Y 系列5.5kW 功率封闭式三相异步电动机，根据原则条件选择Y-132S-4型Y 系列三相异步电动机。
⑵分配总降速传动比总降速传动比 0191.01440/28/min ===d n n i又电动机转速min /1440r n d =不符合转速数列标准，因而增加一定比传动副。
[3]确定传动轴轴数传动轴轴数 = 变速组数 + 定比传动副数 + 1 = 3 + 1 + 1 = 5。
⑷绘制转速图在五根轴中，除去电动机轴，其余四轴按传动顺序依次设为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ。
Ⅰ与Ⅱ、Ⅱ与Ⅲ、Ⅲ与Ⅳ轴之间的传动组分别设为a 、b 、c 。
现由Ⅳ（主轴）开始，确定Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ轴的转速：① 先来确定Ⅲ轴的转速传动组c 的变速范围为]10,8[841.1max 66∈===R ϕ，结合结构式，Ⅲ轴的转速只有一和可能：112、160、224、315、450、630r/min 。
② 确定轴Ⅱ的转速传动组b 的级比指数为3，希望中间轴转速较小，因而为了避免升速，又不致传动比太小，可取8.2/1/131==ϕi b ，1/12=i b轴Ⅱ的转速确定为：315、450、630 r/min 。
③确定轴Ⅰ的转速对于轴Ⅰ，其级比指数为1,可取2/1/121==ϕi a ，41.1/1/12==ϕi a ，1/13=i a确定轴Ⅰ转速为630r/min 。
由此也可确定加在电动机与主轴之间的定传动比141314630/1440==i 。
下面画出转速图（电动机转速与主轴最高转速相近）。
传动系统的转速图[5]确定各变速组传动副齿数①传动组a:查表8-1, 2/1/121==ϕi a ，41.1/1/12==ϕi a ，1/13=i a2/1/121==ϕi a 时：=z S ……57、60、63、66、69、72、75、78……41.1/1/12==ϕi a 时：=z S ……58、60、63、65、67、68、70、72、73、77…… 1/13=i a 时：=z S ……58、60、62、64、66、68、70、72、74、76……可取=z S 72,于是可得轴Ⅰ齿轮齿数分别为：24、30、36。
于是48/241=a i ，42/302=a i ，36/363=a i可得轴Ⅱ上的三联齿轮齿数分别为：48、42、36。
②传动组b:查表8-1, 8.2/1/131==ϕi b ，1/12=i b8.2/1/131==ϕi b 时：=z S ……69、72、73、76、77、80、81、84、87…… 1/12=i b 时：=z S ……70、72、74、76、78、80、82、84、86……可取 =z S 84，于是可得轴Ⅱ上两联齿轮的齿数分别为：22、42。
于是 62/221=i b ，42/422=i b ，得轴Ⅲ上两齿轮的齿数分别为：62、42。
③传动组c:查表8-1,4/11=i c ,22=c i4/11=i c 时：=z S ……84、85、89、90、94、95……22=c i 时： =z S ……72、75、78、81、84、87、89、90……可取 =z S 90.4/11=i c 为降速传动，取轴Ⅲ齿轮齿数为18；22=c i 为升速传动，取轴Ⅳ齿轮齿数为30。
于是得72/181=i c ,30/602=c i得轴Ⅲ两联动齿轮的齿数分别为18，60；得轴Ⅳ两齿轮齿数分别为72，30。
1.4 绘制传动系统图根据轴数，齿轮副，电动机等已知条件可有如下系统图：2.动力设计2.1 确定各轴转速⑴确定主轴计算转速：主轴的计算转速为min /80r 41.128n n 131213z min =⨯==--ϕIV⑵各传动轴的计算转速：轴Ⅲ可从主轴80r/min 按72/18的传动副找上去，轴Ⅲ的计算转速112r/min ；轴Ⅱ的计算转速为315r/min ；轴Ⅰ的计算转速为630r/min 。
[3]各齿轮的计算转速传动组c 中，18/72只需计算z = 18 的齿轮，计算转速为315r/min ；60/30只需计算z = 30的齿轮，计算转速为224r/min ；传动组b 计算z = 22的齿轮，计算转速为315r/min ；传动组a 应计算z = 24的齿轮，计算转速为630r/min 。
[4]核算主轴转速误差min /128430/6042/4236/36314/1401440r n =⨯⨯⨯⨯=ϕϕ实min /1250r n =标%5%6.2%1001284)12501284(%100)(<=⨯-=⨯-标标实n n n 所以符合要求。
2.2 带传动设计电动机转速n=1440r/min,传递功率P=7.5KW,传动比i=2.03，两班制，一天运转16.1小时，工作年数10年。
⑴确定计算功率 取=A K 1.1，则25KW .85.71.1P K P A ca =⨯==⑵选取V 带型根据小带轮的转速和计算功率，选B 型带。
⑶确定带轮直径和验算带速查表小带轮基准直径mm d 1251=,mm i d 25403.21251252=⨯=⨯= 验算带速成10006011⨯=n d v π其中 1n -小带轮转速，r/min ；1d -小带轮直径，mm ；]25,5[/42.9100060144012514.3∈=⨯⨯⨯=s m v ，合适。
[4]确定带传动的中心距和带的基准长度设中心距为0a ,则0．55（21d d +）≤a ≤2（21d d +） 于是 208.45≤a ≤758,初取中心距为=0a 400mm 。
带长021221004)()(22a d d d d a L -+++=πmm 14054004)125254()254125(214.340022=⨯-++⨯+⨯= 查表取相近的基准长度d L ，mm L d 1400=。
带传动实际中心距mm L L a a d 5.397200=-+= [5]验算小带轮的包角一般小带轮的包角不应小于 120。
1204.1613.57180121=⨯--≈a d d α。
合适。
[6]确定带的根数L ca k k p p p Z α)(00∆+= 其中： 0p ∆-1≠i 时传递功率的增量；αk -按小轮包角α，查得的包角系数；L k -长度系数；为避免V 型带工作时各根带受力严重不均匀，限制根数不大于10。
490.095.0)46.019.2(25.8=⨯⨯+=Z [7]计算带的张紧力0F20)5.2(500qv k k vZ p F ca +-=αα 其中： ca p -带的传动功率,KW ；v-带速,m/s ；q-每米带的质量，kg/m ；取q=0.17kg/m 。
v = 1440r/min = 9.42m/s 。
N F 7.19342.917.0)95.09.05.2(442.925.850020=⨯+-⨯⨯⨯= [8]计算作用在轴上的压轴力N ZF F Q 153024.161sin 7.193422sin 210=⨯⨯⨯≈≈α 2.3 各传动组齿轮模数的确定和校核⑴模数的确定：a 传动组：分别计算各齿轮模数先计算24齿齿轮的模数：3221][)1(16338jm d n z N m σμϕμ+= 其中: μ-公比 ； μ = 2；d N -电动机功率；d N = 7.5KW ；m ϕ-齿宽系数；][σ-齿轮传动许允应力;j n -计算齿轮计算转速。
SK N lim ][σσ= ， 取lim σ= 600MPa,安全系数S = 1。
由应力循环次数选取9.0=N KMPa 54016009.0][=⨯=σ 90.0=N K ，取S=1，[]MPa MPa S K H N 540160090.01lim =⨯==σσ。
mm m 72.371054022485.7)12(163383221=⨯⨯⨯⨯⨯+= 取m = 4mm 。
按齿数30的计算，mm m 13.32=，可取m = 4mm ；按齿数36的计算，mm m 39.33=, 可取m = 4mm 。
于是传动组a 的齿轮模数取m = 4mm ，b = 32mm 。