生产管理精髓：缩短生产周期的重要理念和原则(GM)
生产精益管理原则及技巧
生产精益管理的原则与技巧建立稳定的流程，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策，把最佳实务标准化，以促进学习，而不是在每个新计划及每位新经理人上台后，又重新发明新方法。
一、生产精益管理的原则1、建立无间断流程以使问题浮现。
要求重新设计流程，使流程不仅仅是工作过程的描述。
一定要建立快速输送材料与信息的流程，使流程与员工的行为动作紧密地联结在一起。
要使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改进流程及员工发展的关键。
2、实施拉式生产制度以避免生产过剩在你生产流程下游的客户有需求的时候，供应给他们正确数量的正确东西。
使在制品及库存减至最少，每项产品只维持少量存货，根据向客户实际交付的数量，经常补充存货。
按客户的需求每天进行调整在制品和存货量，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪已经成为浪费的存货。
3、建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化为顾客提供的品质决定着你的定价。
你要想收益高，首先需要品质好。
为了提高品质，应该使用所有能够确保产品品质的现代方法。
想一想，我们的方法是不是能够确保产品品质？使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
在企业中设立支持快速解决问题的制度和监督检测。
在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的概念。
4、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间，以及规律的产出。
到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把“现在”的最佳实务进行标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。
5、使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应象龟兔赛跑中的乌龟一样杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的负荷过重，以避免生产安排的不均匀，也同等重要。
尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、启动的做法。
精益生产概要
精益生产概要精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过优化生产过程，减少资源浪费，提高企业竞争力。
它起源于日本汽车制造业，随后被广泛应用于其他行业。
精益生产的核心理念是“降低非价值增加活动，提高价值增加活动”。
也就是说，企业应该通过深入分析生产过程，找出并消除一切浪费环节，从而实现生产效率和质量的提升。
精益生产强调以下几个关键原则：1. 确认价值：了解客户的需求，分析产品和服务的价值，从而确定企业需要提供的价值。
2. 价值流程分析：绘制产品流程图，识别价值增加和非价值增加的步骤。
通过消除非价值增加活动，优化生产过程。
3. 流程平衡：调整生产流程，使每个工作环节的负荷均衡，避免生产瓶颈和资源浪费。
4. 一均流：通过控制生产速度和节奏，使生产线上的所有工作环节都能按需求同步进行，以避免过度生产或欠产。
5. 拉动生产：根据客户需求，调整生产计划，实现“按需生产”，减少库存。
6. 持续改进：建立改善机制，鼓励员工提出改进意见，推动团队协作，不断优化生产过程。
精益生产的应用可以带来许多好处。
首先，通过减少浪费，企业可以实现成本的大幅下降。
其次，生产效率的提升可以缩短产品的生产周期，提供更快速的交付服务。
再者，通过消除缺陷和质量问题，企业可以提供高质量的产品，增强市场竞争力。
总的来说，精益生产是一种注重效率和质量的管理方法，它通过优化生产过程，减少浪费，提高企业的竞争力。
它适用于各个行业和企业规模，并且可以持续改进，不断追求卓越。
精益生产是一种以优化价值流为目标的管理方法，其核心是通过消除浪费和不必要的步骤来提高生产效率和质量，从而降低成本、提高客户满意度和增强竞争力。
本文将进一步探讨精益生产的具体原则和实施过程，以及其在企业管理中的应用和益处。
在精益生产的实施中，有以下几个核心原则需要注意：1. 确认价值：企业应该清楚了解客户的需求和期望，分析产品和服务的价值，以便确定企业需要提供的价值。
只有明确了价值，才能够准确判断哪些是非价值增加活动，从而消除这些活动。
精益生产管理理念
购入价格 费用
供应物流 费用
加工制造 费用
材料购入 费用
生产物流 费用
销售物流 费用
管理费用
精 益 管 理 LEAN PRODUCTION
制造成本的管理项目
一、采购成本：
规范初期报价
购入 成本 采 购 成 本
购入费用
管理项目
设计变更 确定订货(经济)批量
搬运费用 供应 物流 成本
或=
每班产量（合格品） 每班定时作业时间/生产线中拖后腿工序时间 设备循环时间（MCT） 节拍时间（TT） ×100%
×100%
或=
精 益 管 理 LEAN PRODUCTION
2、可动率（稼动率）指作业者使用设备进行生产时，人与设备 可以处于良好运转状态的比率。 可动率经常保持在100%是最理想的。其计算公式如下:
精 益 管 理 LEAN PRODUCTION
四、精益生产实施理念
1、指导核心：为达到降低成本之目的，最重要的手段是制止“过量 生产”，杜绝各种浪费，并对市场需求的变化作出迅速而有效的反应。
2、实施途径：凭借“准时化生产方式”而实现，即在必要的时刻生 产必要数量的必要产品。 3、实施方式：采用“拉动式”生产组织控制方式，即把传统的“送 料制”改为“取料制”，从而有效地制止过量生产，实现生产的准时 定量化。
1、生产过剩——最坏的浪费
原材料 交给客户
存货
人员浪费 生产不均衡 在库增加 设备故障 搬运浪费 质量不稳定
设备布局不合理 生产批量不合理
换产时间长
追求表面效率
生产过剩掩盖的问题
精 益 管 理 LEAN PRODUCTION
“生产过剩”浪费产生的主要原因及对策
精益生产管理十二条原则
精益生产管理十二条原则精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。
企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。
因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。
很多国内企业实施精益生产的效果不好，一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式，将其局限在生产作业层次，其他系统未按照精益的模式要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，不了了之。
消除八大浪费浪费是指“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工（工作时间）外的任何东西”（藤尾长）。
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
这些浪费需通过低库存、看板管理等制度曝光，然后彻底消除。
很多企业对丰田的任何人都可以停止生产线的做法不理解，认为这样会带来很多损失浪费，其实丰田这样做恰恰在于将问题曝光，督促大家迅速解决。
结果是，一线有随时停线权利的丰田生产几乎不停线，那些生产一线无权停线的公司却经常因为缺料、设备故障或品质问题而停线。
关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。
什么样的流程就产生什么样的绩效。
很多企业出了问题，就责怪员工没做好。
长此以往，不服气的员工只好离开。
但人员换了一拨又一拨，问题照样出。
管理人员就像消防队员一样到处去救火，头痛医头。
灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。
改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
精益生产管理方法及原则
由于我们的生产管理水平在不断提高，有许多新的管理理念产生，其中精益生产就是以高质量和多品种的低成本生产方式为目的。
我们来从其具体的实施方法以及依据来为您解释一下。
（一）管理方法：1、行标准作业用最少的劳动力进行生产对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。
2、缩短生产过程时间为了要提高劳动效率，应当在管理体制上进行适当的变革。
对各部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。
其次，重新设置工作岗位，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。
3、培养多能工实现少人化让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。
4、缩短作业转换时间缩短作业转换时间就是缩短产品品种转换、设备调整时间，将内部作业转换变为外部作业转换，提高设备的作业率，达到增加产品生产时间的目的。
5、持续开展作业改善活动广泛开展合理化活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。
通过改进作业流程、减少产品等待和搬运时间来实现生产过程的缩短以消除产品的等待和搬运时间，减少产品费用。
（二）五大原则：一、精确的确定产品的价值产品的价值通常由功效和价格等组成。
功效又可分为功能和质量，功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。
二、识别价值流价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管理任务时所必须的一组特定活动。
此三项关键性管理任务为：从接受订单到执行生产计划发货的信息流；从原材料到转化为产成品的物流；从概念到正式发布的产品设计流程。
这是精益生产的第二大步。
三、价值流此为精益生产中最精彩的部分。
经过第二步的价值流分析，对于保留下来的创造价值的活动和一型浪费活动应策划使其流动起来。
四、顾客拉动这就是说，企业可以让用户从企业那里按照需求拉动产品，而不是把用户不想要的产品硬推给用户。
jit哲学生产与运营管理
JIT（Just-in-Time）哲学：生产与运营管理简介JIT（Just-in-Time）是一种广泛应用于生产和运营管理的哲学和方法，旨在实现高效的物流和运作。
它强调减少库存、缩短交付周期和提高生产效率，以最大程度地满足客户需求，并减少资源的浪费。
本文将介绍JIT哲学的原理、优势和应用，以及JIT在不同行业的成功案例。
JIT哲学原理JIT哲学的核心原则是在所需时间、所需数量和所需质量的前提下，按需生产，并在最短的时间内交付给客户。
以下是JIT哲学的基本原理：减少库存JIT鼓励企业减少库存水平，避免积压和过剩。
过多的库存会导致资金占用、损耗和过期，从而浪费公司资源。
减少库存可以帮助企业更好地控制成本，提高现金流，并降低物流和仓储成本。
紧急发生式生产JIT推崇以实际需求为导向的生产方式，避免预测性生产和过量生产。
在订单接收后，企业应立即启动生产，以减少交付时间和满足客户需求。
精益生产精益生产是JIT哲学的核心概念之一，强调通过精益思维和持续改进来减少浪费。
JIT鼓励企业通过分析生产过程，优化生产流程和减少不必要的工序，从而提高生产效率和减少资源浪费。
质量控制JIT强调在生产过程中实施严格的质量控制，防止次品和不良品的产生。
通过实施严格的质量标准，JIT能够提高产品质量和客户满意度，并降低售后和退货成本。
JIT的优势JIT哲学在生产和运营管理中具有许多优势：资金节约通过减少库存水平和缩短生产周期，JIT能够减少企业的资金占用和运营成本。
企业可以将资金用于其他重要的投资和项目，提高资金利用效率。
提高生产效率JIT强调通过优化生产流程、减少不必要的工序和浪费，提高生产效率。
这可以帮助企业更好地利用资源，提高生产效率，并降低生产成本。
降低交付周期JIT推崇按需生产和紧急发生式生产的原则，能够缩短交付周期。
这样可以更快地响应客户需求，提高客户满意度，并在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
质量控制JIT强调质量控制的重要性，通过严格的质量标准来防止次品和不良品的产生。
生产管理精髓
生产管理精髓1. 简介生产管理是指通过规划、组织、指挥、协调和控制的方式，有效地利用企业的资源，使生产过程达到高质量、高效率和低成本的目标。
本文将介绍生产管理的基本概念、重要性和核心要素，并提供一些生产管理的实践方法。
2. 生产管理的重要性生产管理在企业的运营中扮演着重要的角色。
它直接影响着企业的生产效率、产品质量和成本控制等方面。
以下是生产管理的重要性体现：2.1 提高生产效率生产管理可以帮助企业有效地组织生产活动，合理安排生产资源，优化生产流程，从而提高生产效率。
通过合理的生产计划和调度，减少生产线闲置时间，提高设备利用率，达到更高的产出。
2.2 优化产品质量生产管理通过严格控制生产过程中的各个环节，确保产品的质量符合标准要求。
它包括从原材料选购、生产工艺控制到产品检验等多个环节，通过科学的方法和有效的控制措施，提高产品质量，降低产品缺陷率。
2.3 控制成本生产管理可以通过合理的生产规划和资源分配，有效地控制生产成本。
它可以帮助企业优化生产流程，降低过程中的浪费，如减少废品产生、优化库存管理等，从而降低生产成本，提高企业的利润率。
生产管理的核心要素包括生产计划、生产调度、生产控制和生产评估等。
下面将分别介绍这些要素：3.1 生产计划生产计划是生产管理的基础，它涉及从产品需求预测到生产计划制定的全过程。
生产计划需要考虑到市场需求、资源情况、设备性能等多个因素，确定出最佳的生产计划。
通过科学的方法和工具，可以对生产计划进行合理的安排和调整，以确保生产的顺利执行。
3.2 生产调度生产调度是在确定好的生产计划基础上，对生产任务进行合理安排和调度。
它需要综合考虑各种资源的可用性、生产能力的实际情况、产品的紧急程度等因素，合理安排各个生产环节的时间和顺序。
通过生产调度，可以实现生产过程的优化和高效执行。
3.3 生产控制生产控制是指对生产过程进行有效监控和控制，以确保生产活动按照计划进行。
它需要依据生产计划和生产调度，控制生产资源的使用，监测生产进度的变化，并及时采取相应的措施来解决问题。
企业生产管理必须遵循个原则
企业生产管理必须遵循的八个原则引言企业生产管理是指在企业内部对生产过程进行组织、调度和控制，以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
为了保证生产管理的顺利进行，企业需要遵循一些原则。
本文将介绍企业生产管理必须遵循的八个原则，并详细解析每个原则的具体内容。
1. 系统原则系统原则是指将企业生产管理看作一个整体系统，将各个环节相互连接起来，并进行协调与优化。
在企业生产管理中，需要将各个部门和各个环节无缝衔接，确保生产工序的连贯性和高效性。
同时，系统原则还要求企业进行全局思考，从整体的角度进行生产规划和资源调配，以实现最佳效益。
2. 协调原则协调原则要求企业在生产过程中各个环节之间进行协调和协作，确保各项工作有序进行。
协调原则强调不同部门之间的沟通和协作，通过有效的沟通和合作，避免资源浪费和冲突，提高生产效率。
此外，协调原则还要求企业与供应商和客户之间的密切合作，以满足市场需求，实现良好的供应链管理。
3. 灵活原则灵活原则强调企业在生产管理中应具备灵活性和适应性。
企业需要随时根据市场需求和内外部环境的变化做出合理的调整和决策，以适应市场的快速变化。
灵活原则还要求企业具备快速应对各种突发事件的能力，保证生产流程的顺利进行。
4. 质量原则质量原则是企业生产管理中最重要的原则之一。
它要求企业在生产过程中始终关注产品的质量，通过严格的品质控制和质量管理，确保产品能够符合客户的要求和期望。
质量原则还要求企业不断改进和提升产品质量，以保持竞争优势。
5. 周期原则周期原则是指生产流程按照一定的周期进行组织和优化。
企业需要根据市场需求和生产能力设定生产周期，合理安排生产任务和物流配送，以实现生产的稳定性和高效性。
周期原则还要求企业在生产周期内进行各项工作的详细规划和控制，确保生产过程的顺利进行。
6. 简化原则简化原则强调在生产管理中避免不必要的繁琐和复杂。
企业需要通过流程优化、信息化和自动化等手段，简化生产流程和工作步骤，提高工作效率和减少资源浪费。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
GMS Orientation Introduction
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23
Slide 6
GMS
Lean Materials Management
精益物料管理
2) Suppliers
1) Parts Ordering
定购零件
供应商
进展阶段
Supply Base
Dock (A) Receiving Board
Minimum number of supply points
Day
M T W T F
R1 R1 R1 R1 R1
R2 R2
Time R3 R3 R5 R5 R3 R3 R3
Plant Production
Qty
R4 R4 R4 R4 R4
Short Lead Time 缩短制造周期
员工参与 标准化
GMS
持续改进
GMS
缩短制造周期
GMS Orientation Introduction
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23
制造质量
Slide 1
GMS
People Involvement Continuous Improvement
纯粹的精益物流系统是从供应商最后的增殖产品到客户的开 始使用期间，没有等待、储存量、双重处理、多余库存。
Point of Use 开始使用
Plant
(工厂)
•Receive Customer Order
接收定单
Supplier
(供应商)
•Produce Vehicle 生产车辆 •Deliver Vehicle 交付产品 •Receive Payment 收到付款
GMS Orientation Introduction
GMS
1. Vehicle Scheduling Process Overview
制造安排观测
Customer 客户
*Customer
Orders
客户订购
Plant Production Plan
工厂生产计划
Dealers卖方 / Marketing销售
GMS Orientation Introduction
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23 Slide 8
GMS
Guiding Principles 指导原则
Make/receive frequent deliveries. 接收频率 Use small lot containers. 使用小件包装 Use the First In First Out (FIFO) process. 先进先出程序 Eliminate waste. 减少浪费
3) Packaging
包装
6) Temp. Stores 临时仓库
5) Receiving
接收
4) Transport
运输
7) Material Pull System
物料拉动系统
GMS Orientation Introduction
8) Assembly Line 生产线
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23
Full Full Full Full
Empty
Dock (A) Receiving Board
Day
Empty
M T W T F
R1 R1 R1 R1 R1
R2 R2
Time R3 R3 R5 R5 R3 R3 R3
R4 R4 R4 R4 R4
R2
GMS Orientation Introduction
(响应)
On Time (及时) Right
Quantity (数量)
To
(直接运输）
100% Tracked
(100% 跟踪)
Specifications (合适规格)
LOWEST TOTAL COST 最低成本 REDUCE LEAD TIME (리드타임 단축) PLAN FOR EVERY PART (모든 부품에 대한 계획)
GMS Orientation Introduction
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23
Slide 9
GMS
Lean Material Flow Model精益物流典型
Visual Management
目视化管理
Level Schedules
Team Concept
Fixed Period Ordering Controlled System/ External Order Parts Transportation Scheduled Shipping / Receiving
Andon Concept Total Productive Maintenance
Slide 7
GMS
Lean Material Flow: Guiding Principles
精益物流：指导原则
Full Full Full Full
Dock (A) Receiving Board
Day
Empty
Empty
M T W T F
R1 R1 R1 R1 R1
R2 R5 R2 R5 R2
GM Plant
Time
R2
Frequent Delivery (다회보급) Multiple Part Numbers /Delivery
(복합 다수부품 / 보급)
Part Part Part A B C
Minimal Inventory (최소재고)
• Small Lot Packaging 小件包装
Space (空间) Organization
Receive/Unload (接收/卸货)
Window
Transportation (运输)
Frequency
Suppliers (供应商)
Responsive
High value
added (高增殖生产)
(압축) Presentation
Time R3 R3 R3 R3 R3
R4 R4 R4 R4 R4
Operator (操作工)
SAFE (安全)
Part Presentation (零件摆设)
Compression Part
Conveyance (运输)
Method （方式） Frequency
Staging (分段运输)
Pull systems
(拉动系统)
Level Build Pattern
(均衡生产模式)
Tools 工具：
• Plan for Every Part 每个零件计划 • Standardized Work 标准化工作
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23 Slide 10
Focus Areas 重点: 1. Vehicle Scheduling 制造计划 2. Part Ordering 订购零件 3. Supply Base 供应基地 4. Transportation & Receiving 运输与接收 5. Internal Pull Systems 内部拉动系统 6. Mobile Equipment 移动设备 7. Part Presentation 零件摆放
GMS Orientation Introduction
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23
Slide 4
GMS
Short Lead Time Strategy
SLT策略
The Purest Form of Lean Material Flow is from the supplier’s Last Value Added Operation to the customer’s Point of Use with No Waiting, Storage, Double Handling, or Excess Inventory.
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23
Slide 2
32
MS
Presentation Focus 展示的重点
This presentation focuses on lean material flow and its impact on reducing lead time. 侧重于精益的物料流程，以及其对缩短过渡周期的作用
Quality Feedback/ Feedforward
Quality System Management
Business Plan Deployment
Workplace Organization
Internal Pull / Delivery
Level Vehicle Order Schedules
GMS Orientation Introduction
GMDAT/DIMC Confidential Version Date 2003.1.23
Slide 5
GMS
Lean Material Flow Definition
精益物流定义
The movement of material in the right quantity, at the right time, to the right location, with the right equipment, using the shortest lead time and lowest possible cost for both supplier and customer. 在最短的时间内，供应商与客户双方最少的成本损耗条件 下，物料在适当的时间里把合适的数量用恰当的工具运送到一 定的地点的流动。